2 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1    Для проверки соответствия отводов требованиям настоящих технических условий изготовитель должен проводить приемо-сдаточные и типовые испытания, дополнительно для объектов ОАО «АК «Транснефть)* проводятся периодические испытания. (Изм.З)

2.1.1    Приемка отводов состоит из:

-    контроля режимов изготовления;

• контроля размеров и геометрии;

-    контроля сплошности металла отвода;

-    контроля маркировки. (Изм.З)

2.2    На приемо-сдаточные испытания должен быть предъявлен каждый серийный отвод для проверки их соответствия л.п. 1.1. 1.3.1 - 1.3.3. 1.4.1 - 1 4.12, подразделам 1.5 и 1.6.

Замеры диаметров и овальности следует проводить в одном сечении.

В зоне сварного шва замер овальности не производится.

2.3    Типовые испытания проводят при замене марки стали, диаметра или толщины стенки трубы.

На типовые испытания предъявляется пробный отвод

Пробный отвод предназначен для оценки технологического процесса и возмож ности производства качественных отводов.

Пробный отвод должен быть изготовлен с достаточной длиной изогнутого участка, чтобы из него можно было вырезать необходимое для испытаний количество образцов.

2.3.1    Пробный отвод должен соответствовать требованиям л.п. 1.3.1 -1.3.3, 1.4.1-1.4.16.

2.3.2    Контроль на соответствие отводов требованиям п.п.1.4.13 -1.4.15 следует производить в каждой зоне, указанной на рисунке 5.

2.3.3    Вырезку заготовок для образцов рекомендуется производить механическими способами газокислородной или другими методами резки

При использовании газокислородной резки для отбора образцов вся область, подвергнутая нагреву, должна быть полностью удалена в процессе подготовки образцов для испытаний.

Вырезка образцов должна производиться только механическим способом

2.3.4 При изготовлении образцов допускается правка заготовок статической нагрузкой без применения нагрева

Я	■*,»ч	412-15<ИШИ		-So! Л
Иэм	Лис*	N9 докум	Подпись	Дате

На образцах из правленых заготовок допускается снижение относительного удлинения на значение деформации при правке Д6.%. определяемое:

Д$ = S;*, / 2г 100.    (8)

где Sy* = S„om (номинальная толщина стенки отвода ). мм:

г- радиус кривизны заготовки перед правкой, мм

2.3.5 Клеймение образцов может производиться любым способом так, чтобы клеймо располагалось вне рабочей части образца и сохранялось на нем после испытания.

2.3    6 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы на одном из образцов необходимо провести повторные испытания по тому виду испытаний. по которому получены неудовлетворительные результаты. Испытания необходимо провести на удвоенном количестве образцов, изготовленных из этого же отвода, если есть возможность их вырезать, или из другого аналогичного отвода

При обнаружении в образцах дефектов эти образцы должны быть заменены новыми и испытания проведены вновь.

2.3.7    При получении неудовлетворительных результатов после повторных испытаний выясняются причины брака, после устранения которых изготавливается другой пробный отвод и назначаются новые испытания.

2.3.8    Отвод должен быть испытан пробным гидравлическим давлением, определенным по п. 1.4.16.

Примечание - Контроль на соответствие п.п. 1.4.13-1.4 15 может производиться после гидравлических испытаний

2.3.9    Результаты испытаний должны регистрироваться на предприятии-изгото-вителе в установленном порядке.

2.3.10    Положительные результаты типовых испытаний являются основанием для занесения их в паспорт серийных отводов, рекомендуемая форма которого указана в приложении В

2.4    Периодические испытания проводят один раз в год для подтверждения стабильности технологического процесса на отводах, прошедших приемосдаточные испытания и предназначенных для объектов ОАО «АК «Транснефть». (Изм.З)

2.4.1 Периодические испытания проводятся в объеме типовых п.п. 2.3.1-2.3.7. (Изм.З)

		412-15ММИИ		Vd.it
Иэм	Лис»	NS ДО»:ум	Подпись	Дата

3 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1    Контроль размеров отводов на соответствие п.п. 1.1 1.3.1-13.3; 1.4.1 -1.4.7, 1.4.9 должен производиться методами и средствами измерения, указанными в технологической документации ОАО «Трубодеталь».

3.2    Контроль качества поверхности на соответствие п.п. 1.4 10. 1.4.11 должен осуществляться внешним осмотром всей поверхности отвода и измерением величин дефектов средствами измерения, указанными в технологических документах.

3.3    Контроль отклонения расположения сварного шва на соответствие п.1.4.8 должен осуществляться по технологическому процессу ОАО «Трубодеталь».

3 4 Контроль на соответствие подразделу 15 необходимо производить проверкой сопроводительной документации (сертификатов) на трубы с целью подтверждения наличия и правильности заполнения сертификатов, полноты необходимых сведений в них. их соответствия требованиям стандартов и технических условий на трубы.

3.5    Контроль маркировки на соответствие подразделу 1.6 должен осуществлять ся внешним осмотром.

3.6    Контроль механических свойств материала отводов на соответствие п.п. 1.4.13-1.4.15 следует производить;

3.6    1 Испытанием основного металла на растяжение на двух (Изм. 3) круглых пятикратных образцах типа III по ГОСТ 1497 для определения временного сопротивления разрыву, предела текучести и относительного удлинения.

Номер образца следует выбирать в зависимости от толщины стенки детали. Направление образцов должно соответствовать техническим условиям на трубы.

	?ЙМ	41 М5ММ1И
Изи	Лист	Не докум

но гоот&етствиР п (Л. 12 слеЗчвт проводить па 100%

3.8    Контроль -сплошности металла—на соол

п^изш&мтисл^ьтр^?^^^^ методами. (у_3ы (J

3.9    Контроль деталей на соответствие п 1.4.16 следует производить

гидравлическим испытанием водой, температура которой не должна быть ниже

278 К (+5°С). Из внутренней полости изделия, подготовленного для гидравлических

испытаний, при его заполнении водой, должен быть удален воздух Давление

следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема

кгс/.см*    .    \

давления не должна превышать 0.5 МПа (5-*rtet*) в минуту (Из*, у

Время выдержки под пробным давлением не менее 10 минут.

пронъЬобят посгпепг.ни&й сброс. оаЪлениЯ и только После выдержки под пробным давлением давление-снижают-до роочетнотог после этого орис/пнгинот к Ви)ца/>ь*омч оспопж>ц

-при котором производят аиэуолы+ый оомот^аружных поверхностей и сварных швов

Отвода (ЧЪМ.Ъ)

дат а дай Не допускается обстукивание детали во время испытаний Манометры должны иметь класс точности не ниже 2.5.

Изделие признается выдержавшим испытание, если не наблюдается падения давления по манометру, течи, капель.

Из*	Лист	N* Дохум	Подпись	Дата

4 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1    Наличие и вид упаковки устанавливается по договоренности.

4.1.1    Каждое изделие сопровождается паспортом. Паспорт на отвод должен быть упакован во влагонепроницаемый мешок по ГОСТ 2226 и вложен в ящик, закрепляемый на поддоне. (Изм.З)

4.2    Отводы могут транспортироваться любым видом транспорта в соответствий с правилами перевозки на данном виде транспорта.

4.3    Условия транспортирования и хранения Ж1 по ГОСТ 15150.

4.4 Отводы должны храниться у изготовителя и потребителя в штабелях.

Высота штабеля не должна превышать для отводов диаметрами:

-    m = 0.75 - для участков трубопроводов III, II и I категорий;

-    m = 0.6 - для участков трубопроводов категории «В».

Допускается для участков трубопроводов любой категории использовать отводы по коэффициенту условий работы m = 0.6.

Допускается применять отводы на другие рабочие давления на основе расчетов с учетом механических свойств материала, коэффициентов условий работы и коэффициентов надежности по нагрузке.

1.3 Конструкция и размеры

1.3.1    Конструкция и размеры отводов должны соответствовать рисунку 1, таблицам 1 и 2 и рабочим чертежам

1.3.2    Отводы могут быть изготовлены с углами изгиба от 3* до максимального угла в соответствии с таблицей 2 с градацией углов изгиба через 1*. (Изм. 3)

По договоренности отводы могут быть изготовлены с радиусами изгиба отличными от указанных в таблице 1, которые определяются техническими возможностями оборудования, по рабочим чертежам ОАО «Трубодеталь».

1.3.3    Строительные длины А и В отвода (рисунок1) состоят из строительной

длины изогнутого участка Q и прямых участков длиной не менее 650мм: L- в начале изгиба и Li- в конце изгиба трубы:

A=Q+L (1);

в= cut, (2).

Полученные величины строительных длин отвода округляются до ближайшего большего значения, кратного 50 мм

Строительная длина изогнутого участка Q определяется:

(Р

1.3.4 Строительные длины изогнутых участков 3 и строительные длины А для отводов с радиусом изгиба 5DN приведены в приложение Д.

}	Зам	412-156ГЮИИ		Ног to
Изм.	Лист	1 Не доиум	Подпись	Дата

Таблица 2 (Изм.З)

Условный проход отвода DN Радиус изгиба отвода в условных проходах Максимальный угол изгиба отвода 200 От 4 до 40 DN 90° 250 От 3,5 до 20 DN 90® 300 От 3 до 20 DN 90° 350 От 2.5 до 16 DN “90^ 20 DN 705” 400 От 2 до 10 DN 90° 16 DN 80° 20 DN “60* 500 От 2,0 до 10 DN 90° 16 ON 60° 600 От 1.5 до 8.5 DN 90° 10 DN 85е 700 От 1.5 до 8.5 ON 90®- 10 DN 70*- 800 От 1.5 до 8,5 DN $0* 10 ON Определяется исходя ш технической втможностн обор>ловани1|. 1000 От 5 до 10 DN 1200 От 5 до 10 DN

1.4 Требования к готовым отводам

1.4.1    Толщина стенки отвода на внешней (выпуклой) дуге изогнутого участка не должна быть менее расчетной.

Расчетная (минимальная) толщина стенки отвода Sp** определяется по формуле (59) СНиП 2 05 06.

1.4.2    Номинальная толщина стенки отвода Skom определяется изготовителем с учетом утонения стенки трубы-заготовки в процессе ее изгиба с округлением до ближайшей большей толщины стенки по соответствующим стандартам или техническим условиям, при этом она должна быть не менее 4 мм. (Изм.З)

Методика расчета толщины стенки труб, используемых для изготовления отводов. учитывает следующие положения

-    толщина стенки труб складывается из толщины стенки S_paC4 или присоединяемой трубы и припуска на утонение стенки в зоне растяжения при изгибе.

-    увеличение толщины стенки труб за счет учета минусовых допусков, допусков на

зачистку и т.п. не допускается.

Допускается по договоренности увеличение толщины стенки трубы-заготовки.

1.4.3 Предельные отклонения на наружные диаметры и овальность на торцах отводов не должны превышать значений, установленных в стандартах и технических условиях на трубы, используемые для изготовления отводов.

1.4 4 Овальность на изогнутом участке отвода не должна превышать значений приведенных в таблице 2а.

?		412-1561ЮИИ
Hjm	П*сг	М докум

Радиус поворота 1.5 DN г——- 2.0 DN — 2.5DN 3.5DN 5DN 10DN и более Овальность на изогнутом участке, не более 6.5% 5.5% _ 5% 3.5% 2.5% 2.0%

Овальность должна определяться в процентном выражении:

Dmax “ Dnvn

- 100,    (4)

Оном

где Dm»* - максимальный размер диаметра;

Dmm * минимальный размер диаметра;

D_HOU - номинальный размер диаметра

1.4.5    Отклонения от расположения торцов (косина реза) отводов (рисунок 2) должны соответствовать техническим условиям на трубы.

Отклонения от плоскостности на торцах отводов не должны превышать значений для условных проходов

-    от DN 200 до DN 500 - 1,0 мм;

* свыше DN 500    -    2,0    мм

1.4.6    Допускаемые отклонения радиуса изгиба не должно превышать:

-    от 1.5 DN до 2.0 DN включ ±50 мм;

-    от 2,5 DN до 7.0 DN включ. ±100 мм;

-    от 8.5 DN и более    ±200    мм.

1.4.7    Допускаемые отклонения углов поворота не должны превышать ±20’

1.4.8    Продольный сварной шов трубной заготовки должен располагаться по нейтральной оси изгиба (рисунок 1). Отклонения шва от нейтральной оси не должны превышать 1/15 наружного диаметра.

14 9 Отводы должны иметь на концах механически обработанные кромки в соответствии с рисунком 3 и таблицей 3. Форма подготовки кромок должна быть симметричной по всему периметру стыка.

Если разность толщин стенок отвода и присоединяемой трубы не превышает 2 мм, то внутренний скос не производится (типы 1 и 2).

Если разность толщин стенок отвода S и присоединяемой трубы Q

превышает 2 мм, и при этом S/Q £ 1,5, то производится внутренний скос (типы 3 и 4) (Изм.З).

					Лист
'few	Alll&WIH			ТУ 102-488.1-05
Лист	Нвдогум	Подпись	Дата	I

Если в заказе не оговорена толщина стенки присоединяемой трубы, то отводы поставляются без внутреннего скоса (типы кромок 1 и 2). Таблица 3    Размеры    в    миллиметрах

1 Условный проход DN - S. Q (Им \) С Тип кромки на конце отвода Bt0.5 Г" 200-400 15 и менее 1.5±0,5 1.3 - . 500-1200 1,82:0.8 Q 500-1200 Более 15 2.4 См п.1.4.9

1.4.10 Сплошность металла отводов должна соответствовать сплошности по 2 классу ГОСТ 22727. (Изм.З)

В отводах не допускаются следующие видимые невооруженным глазом дефекты наружной поверхности:

-    вкатанная окалина,

-    плены;

-    трещины любой глубины и протяженности,

-    рванины,

-    морщины (зажимы металла);

-    расслоения и закаты.

Допускаются вмятины, отпечатки, раковины-вдавы, раковины от окалины, рябизна, продиры. риски и царапины глубиной не более 0.2 мм.

Эти же дефекты глубиной более указанных выше должны быть зачищены с плавным переходом к поверхности детали, при этом толщина стенки в зачищенном месте не должна быть менее расчетной (см. п.1.4 1).

Ремонт основного металла сваркой не допускается

На концах отводов на длине не менее 50 мм от торцов допускается в технологических цепях снятие выпуклости швов до высоты 0-1,0 мм. (Изм.З)

Примечание - Термины и определения дефектов поверхности соответствуют ГОСТ 21014.

1.4.11 Изогнутые участки отводов не должны иметь переломов и складок.    |

В отводах не допускаются волнистость (гофри) высотой более толщины стенки

отвода (но не более 10 мм) с шагом менее 30 мм (рисунок 4), местные неровности (прогибы стенки, отпечатки от распорок и т.п.) глубиной более 6 мм на основном металле отвода и более 3 мм в зоне сварного шга. При этом толщина стенки не

должна выходить за пределы ее минимального значения.

т Ъм 4I--J5609HH Иэг/ Лист N* докум.

Подпись

14 16 Отводы (кроме отводов радиусом изгиба менее 5DN на рабочее давление до 6.3 МПа (Изм 2)) должны выдерживать пробное (испытательное) давление, определяемое формуле :     —------

^р,_р = ²'!“^К.МПа.    (5)

Dbh

где S_mill - минимальная (с учетом минусового допуска) толщина стенки присоединяемой трубы, мм.

R - расчетное значение окружных напряжений в стенке присоединяемой трубы, принимаемое в соответствии с требованиями нормативных документов на трубы. МПа: -внутренний диаметр присоединяемой трубы, мм.

D*. ⁼ D — 2Smtn. мм

Для отводов радиусом изгиба менее 5DN на рабочее давление до 6,3 МПа. применяемых на НПО давление гидроиспытания должно приниматься в соответствии с требованиями РД-91 020 00-КТН-335-06 «Нормы проектирования нефтеперекачивающих станций»

1.4.17 По требованию заказчика сварные соединения отводов на изогнутом участке должны подвергаться 100% контролю нераэрушающими методами. Нормы дефектов должны соответствовать установленным для труб

1.4.16 Остаточная магнитная индукция на торцах отводов не должна превышать 3 мТл (30 Гауссов) (обеспечивается оборудованием) (Изм.З)

1.5 Требования к материалам

1.5.1 Для изготовления отводов гнутых должны применяться бесшовные и прямошовные электросварные трубы отечественной и импортной поставок, применяемые для строительства магистральных трубопроводов, транспортирующих нефть и нефтепродукты (изм.З)

1.5.1.1    Сварные трубы, изготовленные дуговой сваркой под флюсом (прямо-шовные). должны поставляться по техническим требованиям и техническим условиям. прошедшим экспертизу на соответствие общим и специальным техническим требованиям на трубы большого диаметра ОАО «АК «Транснефть» и включенным в «Реестр ТУ и ПМИ» (изм.З) на основные виды материалов и оборудования, закупаемого группой компаний «Транснефть». Трубы должны пройти технический надзор заказчика на заводе изготовителе и иметь соответствующую отметку в документах о качестве (сертификатах)

1.5.1.2    Бесшовные трубы со 100% -ной проверкой сплошности металла неразрушающими методами контроля, поставляемые по государственным стандартам, техническим требованиям и техническим условиям, включенных в «Реестр ТУ и ПМИ» (изм.З) ОАО «АК «Транснефть», могут использоваться для изготовления горячегнутых отводов, в т.ч. с использованием индукционного нагрева.

1.5.13 Электросварные трубы ТВЧ, поставляемые по техническим требованиям и техническим условиям, включенным в «Реестр ТУ и ПМИ» (изм.З) ОАО «АК «Транснефть» и государственным стандартам, используются для производства горячегнутых отводов

1.5.1.4 Бесшовные и сварные трубы, изготовленные по иностранным стандартам и спецификациям API 5L (уровень PSL-2). ISO 3183-3 (трубы группы С). EN 10208-2. Z 662-92 CSA могут применяться для изготовления соединительных деталей при условии проведения натурных испытаний деталей и проверки параметров детали на соответствие техническим требованиям нормативных документов ОАО «АК «Транснефть».

>*■ .1 Изм Лист N* докум

Подпись