МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГ РСФСР

ИНСТРУКЦИЯ ПО ЗАЩИТЕ ОТ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ НА АВТОМОБИЛЬНЫХ ДОРОГАХ РСФСР МОСТОВ, ОГРАЖДЕНИЙ И ДОРОЖНЫХ ЗНАКОВ

Утверждена Главдорупром Минавтодора РСФСР 19 декабря 1988 г.

Москва 1988

Министерство автомобильных дорог РСОСР

ИНСТРУКЦИЯ по защите от коррозии металлических конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах РСФСР мостов, ограждений и дорожных эваков

Утверждена Главдорупром Минавтодоре РСФСР (письмо от 19.12.88 » ГДУ-302)

Москва - 1988 г,

2.15.    Обработке преобразователями ржавчины подвергаются продукта коррозии, плотно сцепленные о поверхностью металла (степень окисленноотя поверхности - "А" по ГОСТ 9.402-80) толщиной до 100 мим. Толщину слоя продуктов коррозия замеряют толщиномером ТШ-Л5 ТУ 5-958-I32I7-78. Результаты измерений корректируются коэффициентом 0,75.

2.16.    Преобразователи ржавчины рекомендуется использовать, если очистка металлоконструкций абразивным пли механическим способом не применима, а также в тех случаях, когда на поверхности металла, после очистки вручную, остаются следы продуктов коррозии.

Преобразователи вступают в химическую реакцию с ржавчиной и преобразуют её в химически стойкие, нерастворимые соля, нейтральные по отношению к металлу я достаточно прочно связанные с его поверхностью.

2.17.    В качестве грунтовок-преобразователей ржавчины применяют грунтовки: ЭВА-ОИ2 (17 6-I0-I234-85), выпускаемую Загорским лвкокрасочным заводом; ЭВА-01-ШСИ (ТУ 8I-05-I2I-78); выпускаемую заводом "Оргсинтез"и ПО "Белместбытхим"; MC-0I52 (17 6-I0-I00-86-77), выпускаемую Ленинградским ПСП "Пимент"; ЭП-0180 (ТУ 6-I0-I658-82), выпускаемую предприятиями "Союз-краски", кислотный модификатор ржавчины В 3, выпускаемый объединениями Нетбнтхнмцрома; 30-0199, выпускаемую Одесским лакокрасочным заводом.

2.18.    Грунтовки-преобразователи ржавчины, представляющие собой многокомпонентные системы,готовят непосредственно перед применением. Смешивание компонентов производят в пропорциях, указанных в таблице 4.

2.19.    Нанесение грунтовки на поверхность прокорродировав-шего металла осуществляют методом пневматического или безвоздушного распыления краскораспылителем, 8 также вручную - кистью, валиком при температуре не инке 5% по поверхности очищенной от рыхл (Л и пластовой ржавчины и предварительно смоченной водой. До рабочей вязкости грунтовки разводят обессоленной водой (конденсатом).

II

Таблица 4 Грунтовки-преобразователи ржавчины (в весовых частях)

Компоненты [весовые отношения компонентов или гоунтовок мвоок преобразова- \ Э^’0112! ЗВА-01ГИСИ! ЭП-0180! MC-0I52!» 3 1ЭП-0199 теля j J 1 1 иснова грунтовки 100 I0C 100 100 100 Ортофосфорная кислота 7(К-ная 5-7 8555-ная 3 - 4055-ная - 90 Отвердитель $ I 7,5 - 4,4 Цинк - 10

Технологические параметры нанесения грунтовок-преобразователей представлены в таблице 5*

2.2С. Механическую очистку производят дробеструйными,песко-струйньыи или гидропескоструйными аппаратами* При малом объеме работ очистку можно осуществить ручнш или механизированным инструментом.

2.21. Механизированный инструмент и их характеристики приведены в приложении 4. Б качестве рабочего элемента рекомендуется применять головку от реверсивной пневматической щетки УПРЩ-I. При применении электро-и пневмоприводов с реверсивнш режимом работы рекомендуется применять в качестве рабочего органа сжатую щетку, разработанную в НИИ мостов. (прилоясенве12)

Ручной инструмент для очистки приведен на рис.1.

При очистке металлоконструкций мостов от ржавчины вручную применяют стальные щетки ТУ 1-4-23, ЩРС ТУ-102.10.78, молотки и зубила, дефектные слои существующего покрытия очищают скребком или стальным шпателем.

После очистки ручным или механизированна! инструментом обрабатываемую поверхность необходимо обдуть сжатым воздухом.

12

_ I !	2	! 3 ! 4	! 5 ! 6	1 7	! 8 ! 9	! 10 !	II
ап- 0180	100	Пневматич. 18+22 распыление, киоть 30:60	омеоь 1-2 конлол: ацетон: етнядо- лозояьв .40:30: :30. Р-4,646	120+ 150	18+23 24	красно-корич невый	не допускается
эп- 0199	100	Пневматич. 18+22 распыление. Безвоздушное раошиение. 30+40 киоть 30+60	ацетон: коилоя: етилцеж- лозопа* >30:40:30. Р-4,646	120+ 150	15+25 24	в и _	допускает ся
МС- 0152	100	киоть, 70+80 ацетон, I валик, циклогек- ЙЙЙЖ; ЙЗвма Р&01ВЛ6НИ6 jq«£		80+ 100	10+30 1,5+2 желто-зеле-0-10 4 ный цвет, -10+0 8 матовая во--20 24 верхвооть		не допускается
» 3	130	Пневматич. - и -распыление»	I	120+ 150	15+23 4-6	И	допускает ся
		кисть» валик

^Примечание: контроль качества обрабатываемой поверхности:

окончание реакции преобразователя ржавчины устанавливается по величине pH поверх-

Продолжение табл. 5

ноотя металлоконструкций, которая определяется о помощью универсальной индикаторной бумаги. Дня определения pH палоока индикаторной бумаги смачивается водой и тут ке накладывается на обработанную поверхность. Цвет полоски сравнивается со шкалой, приложенной к набору индикаторной бумаги, и оценивается степень киолотнооти обработанной поверхности. Дальнейшую окраоку можно производить при достижении значений pH поверхности ржавчиии 4,5*5,0. Непрореагировавяую кислоту следует удалить путем промывки водой.

СЛ

Рис. I. ручной инструмент для очистки: а - молоток для удаления ржавчины в окалиян; б - зубило для удаления окалины; в - стальной скребок для снятия пластовой ржавчины; г - ветка из стальной проволоки для удаления плохо держащихся красок, рыхлой ржавчины я т.п.

Рис. 2. Схема установки пескоструйного аппарата I - корпус аппарата; 2 - камера смещения сжатого воздуха и песка; 3 - вентиль коммуникации сжатого воздуха; 4 - резиновый шланг подачи песка в сопло; 5 - сопло; 6 - очищаемая поверхность; 7 - масловодоотделитель.

2.22.    При пескоструйной и дробеструйной очистке применяет дробеструйные аппараты типа АД-100, АД-150 БГУ-36-1616-84, беспыльный пескоструйный аппарат ПБА-1-65 разработки института "Теплопроект". Аппарат ПБА-1-65 резко сокращает расход кварцевого песка и при небольшой его массе и малых габаритах удобен для очистки труднодоступных мест в конструкции.

Для абразивной очистки применяется следующие материалы: металлический песок и дробь, сухой кварцевый или полевошпатовый песок, с содержанием глинистых и пылевидных примесей не более 0,5$ по массе. Вяаиность леска не вше 1%.

Гидролескоструйную обработку производят суспензией абразива в воде под давлением 0,3*1,0 МПа (3*10 кгс/смЗ). Объемное отношение абразива к воде составляет 1:6 до 1:1.

Для этого вцда очистки применяют передвижной гидропескоструйный аппарат П1А-3, техническая характеристика которого приведена в приложено! 5.

Для предотвращения коррозии очиняемого металла в суспензию вводят один из пассиваторов: нитрит натрия (0,3*1$), три-натрий фосфат (0,5*2$), хромпик (0,5$).

Для объединения гцдроабраэивной обработки с процессом обезжиривания в воду добавляют щелочной раствор.

Промывка

2.23.    Все металлические конструкции, расположенные на морском побережье, дня удаления налета соля должны быть промыты струей пресной води и просушены.

Металлические поверхности, обработанные смывкаыи, травильным! ластами или гцдропаскоструйннми аппаратами необходимо тщательно промыть пресной водой и просушить.

Промывке также подлежат конструкции и элементы, на которых имеется слой грязи, попавшей е проезжей части моста (узлы ферм, деформационные швы, нижние пояса балок я т.д.).

17

3. ГЕРМЕТИЗАЦИЯ НШОТНОСТЕВ В КЛЕПАНЫХ МОСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

3.1.    Неплотности мостовых конструкций (оплошные и мест-ные щели с раскрытием О,3+1,5 км, зазор! в стыках в пазухах) подлежат герметизации.

3.2.    Материалы для герметизация щелей и зазоров должны обеспечивать: атмосферостойкость и водостойкость, хорошую адгезию к металлу, грунтовке-преобразователю и др.

Материалы, рекомендуемые для герметизации, приведены в приложении 7.

3.3.    Герметизирующие материалы марок КМ-0,5 и У-30 м следует готовить в следующей очередности: в герметизирующие пасты вводят вулканизирующие пасты, смесь тщательно перемешивают в течение 5 мин., затем добавляют ускоритель вулканизации и всю массу перемешивают ещё 3-5 мин.

3.4.    Герметизирующие материалы приготовляют в мешалках (планетных, винтовых и др.) или при помощи пневмодрелей о укреплением в их патронах метателей (лопостяыи, крыльчатками и т,д.)

При механическом перемешивании частота вращения мешалок не должна превышать 80 об/мин. во избежание нагрева герметизирующего материала, снижающего время его жизнеспособности.

При малых объёмах работ (объём замеса до 500г) герметизирующий материал приготавливают вручную в сухой металлической, фарфоровой или полиэтиленовой таре. Перемешивание производят деревянным, металлическим или фарфоровым шпателем.

3.5. При необходимости снизить визкооть герметизирующих материалов их разбавляют растворителем уайт-спиритом (ГОСТ 3134-78), который вводят в герметизирующие пасты в количестве не более 5*1С£ по массе. После тщательного перемешивания до получения однородной консистенции в смесь добавляют вулканизирующие пасты и ускорители вулканизации.

3.6.    Приготовленные герметизирующие материалы необходимо доставлять на рабочее место в сухой я чистой посуде с паспортом, в котором должны быть указаны марка, масса, время приготовления и срок использования материала а соответствии о его

18

жизнеспособностью.

Запрещается добавлять свежеприготовленный герметик к ранее приготовленному.

3.7.    Герметик "Зластосил II-0II3" является однскомпонент-ныы и поставляется в готовом к употреблению виде в алюминиевой иля пластмассовой таре с плотиозакрывающейся крышкой.

3.8.    Неплотности с раскрытием более 0,3 мм при большом объёме работ рекомендуется герметизировать с помощью пневматических или электрических виброшпателей, при малых - вручную с помощью шпателей из металла, фторопласта, полиэтилена, резины и др. Зазоры в монтажных стыках я пазухи заполняют герметиком с помощью ручных или пневматических шприцев РШ-2М; ЛШ-2М.

3.9.    Заполнять неплотности герметизирующим материалом следует за один раз. При заполнении щелей (горизонтальных, вертикальных и наклонны) рекомендуется использовать накладки из картона или резины, препятствующие растеканию герметика по поверхности металлоконструкции. Излишек материала после заполнения щели удаляют металлическим скребком до начала вулканизации.

3.10.    При работах по герметизации необходимо проверять:

-    соответствие исходных материалов требованиям государственных общесоюзных стандартов или технических условий;

-    правильность приготовления герметизирующих материалов по рекомендуемым составам;

-    сплошность уплотненных соединений.

Сплосшость заполнения герметиком неплотностей контролируют по окончании процесса вулканизации герметика. При наличии незагерметизировакных мест следует произвести их дополнительную герметизацию.

19

4. ВЫБОР МАТЕРИАЛОВ И СИСТЕМ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ ПРОТИВОКСРРОЕИСШОЙ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛОВ.

4.1.    Выбор покрытие осуществляют в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104-79 (таблица б).

4.2.    Характеристики рекомендуемых лакокрасочных материалов приведены в приложении 8.

4.3.    (фаску рекомендуется применять светлого тона для облегчения надзора н уменьшения температурных влияний на пролётное строение. Каждый слой должен иметь свой оттенок для облегчения контроля за нанесением слоев краски.

4.4.    На головки заклепок, ребра балок, меота соединений элементов и т.д. наносят дополнительный слой грунтовки, ловле высыхания которого вою поверхность грунтуют сплошь.

4.5.    Лакокрасочное покрытие в большинстве случаев ооо-тоит из грунтовки и покрывных слоев. В отдельных случаях допускается применение ишатлевочных составов (см.п.6.5)

При выборе грунтовки необходимо учитывать её ооемеоти-мость с покрывными лакокрасочными материалами. При неправильном выборе грунтовки может наблюдаться отслоение, шелушение и растрескивание покрытия.

Покрывные слои лакокрасочного покрытия для обеспечения защиты металла от коррозии должны обладать хорошей адгезией к грунтовке, высокой механической прочностью и атмоофероуотой-чивостью.

4.6.    надежную н долговечную защиту металлоконструкций

от коррозии обеспечивает металлазационно-лакокрасочное покрытие. Слой металла (цинк или алюминий) о отрицательным потенциалом создает электрическую защиту металлоконструкций от окружающей среды, а верхний слой жв лакокрасочного покрытия Препятствует развитию коррозионных процеосав. Наиболее аффективны такие покрытия для элементов пролетных строений, расположенных ниже уровня проезжей чаоти, а также в квотах сопряжения о железобетонной плитой проезжей частя.

Рекомендации по выберу материала н толщины метадля8ацион-ного слоя представлены в приложении 16.

20

ПРЕДИСЛОВИЕ

Инструкция по защите от коррозии металлических конструкция эксплуатируемых на автомобильных дорогах РСФСР мостов, ограждений и дорожных знаков разработана сотрудниками отдела мостов НПО "РосдорНИИ" инженерами Цусохраковш В.В.. Щетининой Е.Н. взамен Инструкции по окраске металлических конструкций эксплуатируемых на автомобильных дорогах РСФСР мостов, путепроводов, паромных переправ, ограждений и дорожных знаков (1980 г.). В подготовке материалов Инструкции принял участие заведующий отделом ремонта и содержания искусственных сооружений к.т.н.Шестериков В.И.

Вторая редакция Инструкции содержит новые современные средства и способы защиты металлов от коррозии.

Исключены устареваю и не выпускаемые в настоящее время материалы и оборудование. При составлении Инструкции учитывался опыт работы по антикоррозионной защите металлоконструкций эксплуатируемых сооружений, накопленный подразделениями Минавто-дора РСФСР.

В главу 2 включены сведения по выбору систем покрытий с модификаторами ржавчины.

Использование модификаторов ржавчины позволяет значительно снизить трудозатраты на очистку металлоконструкций и красить непосредственно по ржавой поверхности, с которой удаляется лишь рыхлая, плохо удерживающаяся ржавчина.

В главе 4 даны сведения о металлиэационно-лакокрасочных покрытиях и технологии их нанесежя.

«егаллнзационныа и металлизационно-яакокрасочные покрытия наиболее экономичны, т.к. обеспечивают надежную и долгосрочную защиту металлоконструкций от коррозии (до 20+30 лет).

Рекомендации по выбору типа покрытий, оборудования для металлизации приводятся в соответствии с "1Уховодством по долговременной защите строительных конструкций метаяяизациоино-лакокрасочная* покрытиями",Москва,1976,ЦНИИ Проектстальконструкция.

Приложения, включенные во вторую редакцию Инструкции содержат сведения о новом лакокрасочном оборудовании с указанием технических характеристик и заводов-изготовителей; рекомендации по выбору покрытий с модификаторами ржавчины, по выбору материала и толщины металдизационного слоя и т.д* Представлены сравнительные затраты на традиционные лакокрасочные и метал-лизационно-лакокрасочные системы покрытий*

Настоящая Инструкция одобрена НПО "Спектр" и предназначена для работников дорожно-эксплуататаонных служб Минавтодора РСФСР в качестве практического руководства по защите от коррозии металлических конструкций эксплуатируемых сооружений.

4

I. СБПЦЕ СВЕЩИЕ1

1.1.    Настоящая Инструкция должна соблюдаться при ведении работ по защите от коррозии ексолуаткруемых мостов, путепроводов, ограждений в дорожных знаков.

1.2.    Работа по защите строительных конструкций от коррозии должны выполняться дорохвыыи службами, укомплектованными соответствующие механизмами и специалистами, имеющими квалификацию в области производства защитных покрытий. При этом должны соблюдаться требования техники безопасности, пожарной в взрнвобезопасности.

1.3.    Для проведения работ по защите от коррозии металлоконструкций в каждом конкретном случае должен быть разработан проект производства работ (ППР) о учетом выбранной системы покрытия в установленного технологического процесса. Объёмы работ устанавливают при периодичеоком или специальном осмотре сооружения. При повреждении покрытия до 20% окрашенной поверхности производится частичное подкрашивание, свыше 20% -полная окраска.

В технологический процесс окраски металлических конструкций входят следующие оововные операции:

-    подготовка поверхности - удаление ржавчины, окалины, старой разрушившейся краски, сварочных брют, жировых и других загрязнений для обеспечения достаточной адгезии (сцепления) наносимых олоев покрытия о металлом;

-    грунтование поверхности - нанесение прилегающего к металлу слоя покрытия, обеспечивающего прочность сцепления покрытия о металлом в улучшающего его защитные свойства;

-    шпатлевание поверхности - выравнивание поверхности окрашиваемой конструкции;

-    нанесение олоев эмаям, лака, краокж - создание защитного покрытая достаточной хшнчеокой отойкоота для данных условий акопяуатацжв металлоконструкций;

-    оушса - тахвохогнчеоки необходимая операция, выполняемая в установленном режвме пооле нанесенвя каждого слоя лако-

5

красочного материала.

Технологический процесс окрасочных работ варьирует в зависимости от принятой системы лакокрасочного покрытия.

1.4.    Металлизационные покрытия наносят сразу после подготовки поверхности металлоконструкций. Технологический разрыв во времени между очисткой и нанесением металхизационвого покрытия зависит от состояния окружающей среды (химический состав воздуха, влажность, температура) и не должен превышать: в оухую погоду - 3 часа, в сырую ~ 30 мин.

1.5.    После выполнения всех работ по защите от коррозии должно производиться освидетельствование покрытия в целом.

Б сопроводительной документации следует проверять: соответствие антикоррозионного покрытия технической документации, данные о числе слоёв и срок действия защитных свойств покрытия

Б

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ МЕТШ0КСВСТР7К-ПИЙ К НАНЕСЕНИЮ ПРОТИВОКСРРСШСЙШХ ПОКРИТИЙ.

2.1.    Подготовка поверхности для нанесению покрытий заключается в удалении с поверхности металлоконструкций дефектного слоя краски, продуктов коррозии (ржавчины), жировых или битумных загрязнений, грязи и пыли. При неполном удалении продуктов коррозии с поверхности металла процесс коррозии может прогрессировать, что приводит к отслоению нового покрытия. Наличие жировых или битумных загрязнений значительно ухудшает адгезию покрытия.

2.2.    Подготовку поверхности металлоконструкций мостов для нанесения противокоррозионных покрытий следует производить следующими методами:

-    механическим (с применением механических проволочных щеток);

-    абразивным (о применением дробеструйных, гццропеско-отруйяых и пескоструйных аппаратов);

-    химическим;

-    ручнш (при малых объёмах работ или в комплексе с другими методамиJ

2.3.    При выборе способа очистки надлежит руководствоваться:

-    конструктивными особенностями пролетных строений;

-    состоянием существующего противокоррозионного покрытия конструкций;

-    объёмом предстоящих очистных и окрасочных работ;

-    наличием технических средств, планируемых для производства очистных работ.

2.4.    Степень очистки поверхности металлоконструкций должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80 в зависимости от применяемых методов и степени окисленности поверхности. (Приложение I).

7

Таблица I

Метод очистки ! Степень окислеяности поверхности i 4 ! Б 1 * ! Г Механический 2 3 3 3 Абразивный I 2 I 2 Химический 2 3 4 - Ручной 3 4 4 -

Примечание: I, 2, 3, 4 - четыре степени очиотки металла

оо ГОСТ 9.402-80

2.5. Способ подготовке металлической поверхности перед окраской выбирают по табдкце 2.

Таблица 2

Необхоцомые сочетавня технологических операций подготовки поверхности перед нанесением антикоррозионного покрытия.

Обезжиривание поверхности.

2.6.    Процесс обезжиривания металлических поверхностей осуществляют путем их протирки волосяными щетками или ветошью, смоченная в уайт-спирите.

2.7.    Обезжиривание металлических конструкций, подвергающихся пескоструйной и химической (с помощью грунтовок-преобразователей) очистке, производят до очистки, а при обработке механизированным и ручным инструментом - после очистки.

Удаление старого лакокрасочного покрытия.

2.8.    Старое лакокрасочное покрытие удаляют на тех участках, где оно имеет дефекта (см. приложение 2).

Допускается при подготовке поверхностей не удалять старое покрытие, расположенное на несмачиваемых и не фасадных поверхностях, если оно имеет повреждения, приведенные на рис. а и б приложения 2 (растрескивание краски в связи с потерей механической прочности).

2.9.    Удаление лакокрасочного покрытия производят смывками (для плотно держащихся покрытий) или механическими методами.

После удаления дефектного покрытия, при обнаружении следов ржавчины,поверхность металла очищают абразивным, механическим или химическим (обработка грунтовками-преобразователями ржавчины) способами, фи отсутствии коррозии поверхность металла обезжиривают уайт-спиритом.

2.10. Покрытия удаляют ставками; СД специальная ТУ 6-10-1088-76; АФТ-1 ТУ 6-10-1202-76. Для удаления стойких покрытий используют смывки: СП 6-ТУ 6-I0-64I-84; СП-7 ТУ 6-I0-923-8I на основе органических растворителей; их применяют для удаления дефектных покрытий из алкидных, масляных, виниловых, эпоксидных и полиуретановых {фасок.

Смывку наносят на покрытие краскораспылителем, кистью или тампоном при температуре окружающего воздуха не ниже 5^С. Поход смывки составляет 250-300 г/м2. Когда покрытие размягчается, набухает или вспучивается, его удаляют шпателями, скребком или металлическими щетками. Время выдержки смывки зависят от типа покрытия, его толщины в колеблется от 20 до 60 мин.

9

2. II. Для удаления дефектных покрытий из масляных краоок эмалей на основе аллшвос и фенохьннх емся прогоняв? также щелочные состава (таблица 3), которые наносят капроновой киотов.

Таблица 3

Щелочные раствора (в весовых частях)

Компоненты I 2 3 4 I. Едкий натр 20 - - - 2. Каустическая сода - 7 8 14 3. Негашенвая известь - - 12 16 4. Мел в порошке 20 13 - 20 5. Веда 60 80 80 50

Цроцеоо деструкции защитного покрытия, обработанного смывкой на основе щелочей, протекает медленно. Для ускорения процесса очистки рекомендуется подогрев раствора до 70°С.

2.12.    Удаление многослойного покрытия выполняют послойно. Особое внимание следует обращать на тщательвооть обработки и полное удаление смывки в узлах соединения элементов в монтажных стыках, а также в щелях клепаных элементов, так как оотавваяоя смывка может разрушить вновь нанооимое покрытие.

Удаление окислов

2.13.    Удаление окалянн я ржавчины о поверхности металла осуществляют травлением, ыехаяячеокямя методами и с помощью трунтавок-преобразователей.

2.14.    Травление металла производят травильной пастой, которую наносят апателем, штукатурной лопатой или пастопуль-том. Поверхность металла выдерживают под травильной паотой в течение 1-6 часов, промывают ведой ■ ва 30-60 мин. нанооят пассивирующую пасту. Затем поверхность промывают и высушивают.

Рекомендуемте составы травильной я пассивирующей пасты приведены в приложении 3.

Расход травильной пасты на очистку I м2 поверхности металла составляет 2*3 кг, расход паооивирлощей насты 1*1,5 кг.

10