ВСЕСОЮЗНЫЙ ЦЕНТР ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ НОРМЫ ВЫРАБОТКИ (ВРЕМЕНИ) НА ПРОИЗВОДСТВО ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ

Москва 1991г.

зсессшшп цштр проазиоапшшост

ГОСУДАРСТВЕННОГО МХШЯА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНШ

ВОПРОСАМ

утвнрдаы

Гсюударотвеннш коштатом СССР по пруду п ооцпядьным воцрооам

Постановление 13 М

от *    199/г.

ШгОТРАСЗШШБ ЫОРШ ВЫРАБОТКИ (ВРБ&ШИ) ПА ПРОИЗВОДСТВО ДРВВЛД10СТ1УПЕЧНЫХ

плит

Москва 1991г.

12

металлических включений в специальных устройствах нонструк-шга ВШЮ "Союзнаучшштпром".

В качестве исходного сырья для изготовления древесной струнки используются технологическая щепа» отвечающая требованиям ГОСТ 15815-83, и дробление от переработки кусковых отходов производства мебельных деталей.

После переработки щепы и дроблении на Струвечных сталаах ДС-7 в технологический поток должна поступать струнка о параметрами» приведенными в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Наименование параметров Линейные размеры» мм: ! Ставок ДС-7 длина ДО 60 шриаа до Ю толщина Фракционный состав» % до 0,8 7 до 5 5 5 ДО IS 2 2 30*5 I I 20*3 0,5 0.5 20*3 - ДО 10

Размеры струнки определяют как средние согласно правилам

математической статистики по результатам измерения 50 частиц. В числителе - диаметр отверстия сите в ми» через которое

орошав древесные частицы, в знаменателе - диаметр отверстий сита» мм» на котором задергались частицы.

Измельчение древесины в стружку производится на стружечных станках с но зевни валом модели ДС-6, ДС-8.

Получение стружки определенной длины достигается ва счет длины режущих кромок гребенчатых ножей» а определенной толщины - регулированием величины выпуска ножей и скорости подачи древесного сырья.

Для изготовления древесной стружки используется древео-ное сырье о размерами:

длина от 450-20 (ш0 до 1000+20 (ш); толщине (диаметр) до 400 ш.

После переработки древесного сырья не стружечных станках ДС-6» ДС-8 в технологический поток должна поступать стружка о параметрами, приведенными в таблице 2.3.

Таблица 2.3*

Наименование параметров ! Станки: ДС-6, ДС-8 Линейные ранаорн, мыз

длина    до    30

ширина    до    Ю

оолщина    до    0.8

Фракционный состав» %г

7    до    5

7

5    до    25

40±5

20*3

14*

Наименование параметров    I    Станки:    ДС-6,    ДС-8

и

JL

0,5    5*2

0.5

—    ДО 5

Сушка древесной струнка осуществляется в СераСанных сушильных агрегатах типа "Прогресс*.

В качестве агенте сушки иооодьзуют топочные газы, получаемые от скитания мазута, шлифовальной пыли в других древесных отходов.

Влажность струкян на нормируется. Древесные частицы» поступавшие на формирование различных слоев стружечного ковра в зависимости от марки плит должны иметь характеристики, приведенные в таблице 2.4.

Таблица 2.4.

Параметры    (Ед*    (Значение параметров(Значение пара-

!изм*!для наружных сдоев (метров дан 1 (плит П-1, В-2 пер- (среднего слоя ! (вой категории ка- (всех марок

___________    1ЯП^С1Д2______]пди2______

____I______L    2    J.____3_____I___4_____

Линейные размеры:

длина не более ш    20,0    30,0

ширина не более мм    2,0    10,0

толщина не более мм    0,4    0,8

Фракционный состав:

7    %    до I    до    10

до 20

5    %    до    5

IS.

I ________ 2_____2________.4.

JL 2 /> 40-50 40-50 2 I % 30-40 15-20 ЛА 0,315 % 10-20 5-10 0.315 0 % ДО 10 ДО 5

Крупнея фракция древесных частиц измельчается на мельницах ДМ-7 для нярувного слоя»

В качестве сьгоьл используется древесная стружке, высушенная в сушильных барабанах "Прогресс" до влажности 2-4 %, Сортирование древесных частиц осуществляется не комбинированной механической сортировке и пневмосите. Отсортированная на механической сортировке мелкая стружка подается пневмотранспортом в бункер для стружки наружных слоев. Отсортированная на пневмосите стружка внутреннего слоя подается пневмотранспортом в бункер для стружки внутреннего слоя. От-деленивэ при воздушной сепарации сколы подаются я мельнице для стружки наружных слоев я перемещаются пневмотранспортом на скребковый конвейер, подающий обратно на сортирование.

Связующее подучают смешиванием гарбшидоформаяадегидной смолы, отвордителя» воды. Для наружных сдоев связующее приготавливают и используют баз отвеодителя.

В качестве исходных компонентов для приготовления рабочего раствора смолы используются:

- смолы карбашщоформаладегидше марок Ki-biI-15, ШнМХОЗП), KM.I5;    отвечающие    Требованиям    ХУ С-05-1Эо4-86, ХУ-

16.

6-05-2II-I435-87, ТУ 13-914-78, ТУ ОП I3-5I47575-6-88;

- вода с температурой 18+20°С.

Товарная смола в емкостях, оборудованных мешалками, разводится водой до необходимой концентрации*

Рабочие растворы сислы для наружного и внутреннего слоев доданы иметь характернстанн, приведенные в таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Наименование параметров1Ед. 1_ ^я^^еще^щрамет^:______

!нам.!для наружных    (для среднего

____________L-1 .«SPS»_____L -P2PS_____

____I_______LSI___£____«---1_____

Массовая доля сухого остатка свяэущего	t I %	58*59	59*61
Показатель преломления	-	1,442*1,445	1,445*1.449
Концентрация водородных ионов	pH	6,8*8,5	5,8*?,6
Время халатиниаашн при ГО0°С	мин.		45*50

В качестве исходных компонентов для приготовления рабочего раствора отвердитедя используется:

-    адаоний хлористые технический, отвечающие требованиям ГОСТ 2210-80{

-    аммиак водный технический, 25 2-аой концентрации, отвечающий требованиям ГОСТ 9-77;

-    дигоосульфоваты технические, отвечавшие требованиям ТУ 13-02810364)5-89 И др.{

-    вода с температурой 40*50°С«-

В емкости, оборудованной мешалкой, в горячу» воду аагру-

I?

хают хлористый амоний технический в перемешивают 15*30 мваут до полного растворения твердых веществ»

Рабочий раствор отвердителя должен иметь характеристику* приведенную в таблице 2.6*

Таблица 2.6»

Наименование параметров    I    Значение    параметров

Рецептура отвердителя в массовых долях:

хлористый ашодай; вода

Показатель преломления Концентрация водородных ионов» pH

Для наружного слоя отвердитель не применяется

Количество отвердителя в сухом состоянии вводимого во внутренний слой составляет 1-1,2 % к весу абсолютно сухой

смолы»

Смешивание древесных частиц со связующим осуществляется в скоростных смесителях с охлаждением корпусе смесительной камеры. Температура охлаждающей воды на выхода из смесителя (14 - 1Э)°С.

8 смесительную камеру смесителя связующее подается через распылительные сопла» установленные на валу.

В качестве исходных материалов используются:

-    рабочие растворы смолы и отвердителя;

-    древесная стоуака влажностью 2-4 ,3.

Влажность осмоленной стружки:

18.

для наружного слоя - (10-12) %\ для внутреннего слоя - (8-10) %»

Осмоленные древесные частицы каздого слоя раздельно транспортируются в соответствуете формирующие машины.

Дозировка смолы по слоям плит в еавиоянооти от марки я плотности плит для различного древесного сырья приведена в тв&ште 2.7.

Таблица 2.7.

Порода Шдот- 1__ Mefii®    ______ древес-!ность !_____ ____________ ного !древес!Дозировка смолы по слоям, % абсолютно сухой сырья l-вого !сшцы z. массе    ЗУ2Р&    Дравесины:_ _ _ I сырья , I нару»-! средний ! нару*-! средний 1 наруа-! средний

W * W * ljsr/мз X ИЫ£ I !ныя _ 1___JHHS_ J. Бль 360 13,3 9,2 13,0 9,0 12,6 8,7 Сосна, осина 400 13,7 9,5 13,4 9,3 13,0 9,0 Ольха 420 14,3 9,8 14,0 9,5 13,4 9,3 Береза 500 14,6 10,7 14,3 10,5 13,7 9,8 Бук 530 14,8 11,2 14,3 II,0 14,0 10,5 Фо ращюванм стружечного ковра осуществляется с поющью

формирующих машин ДФ-6»

В качестве исходных материалов применяется осмоленная

струнка с вяанностью:

для наружного слоя - (I0+I2)#; для внутреннего слоя - (8*Ю)£.

Неотройке формирующих машин нвоунных слоев на требуемую производительность осуществляется путем установки навесок на коромыслах весового механизме»

19.

Насыпке соаднего слоя производится без весового механизма* настройка осуществляется изменением скорости наклонного транспортера. Соотношение слоев формируемого ковро 45/50 % (нарукного/шутреннего). Размеры формируемых пакетов 3500 ± 10 х 1600 ± 10 ш* вес сформированных пакетов 88 ± 2*6 кг.

Масса ковра контролируется автоматически независимо от веса поддона* путем взвешивания поддона на весах БК-250 о последующим взвешиванием данного поддона вместе с ковром и вычитанием веса поддона и указанием массы ковра на световом табло. Дополнительно запись веса ковра ведется на диаграше.

Колебания скорости формирующего конвейера не долины превышать ± 2 % от расчетной.

Поддоны* входящие в один комплект* долины быть подобраны по толщине и не долины иметь вмятин и трещин. Толщина поддона долива поовепяться систематически и не превышать отклонения 0 ♦ 0,6 мм. Па каидом поддоне долина быть чатяо нанесена цифра его первоначальной массы н толщины. Рекомендуемые расчетные припуски на шлифование по толщина нешлифованных плит приведены в таблице 2.8.

Таблице 2.8.

на шшфованйеТ мм7 ори шютыооти готовых готовой!- - -    _______________

плиты. 1 550 600 650 700 750 800 I ^ — 3 _ 4 5 6 7 ю 1.0 I.I 1.2 1.3 1.3 1.4 12 1.2 1.3 1.4 1.5 1.5 Х.5 14 1.3 1.4 1.5 1.6 1.6 1.6

го.

L__ 2 4 _ 5 6 7 15 1.4 1.5 1.6 1г7 1.7 1.8 16 1.4 1.5 1.6 1.7 1.7 1.8 19 1.6 1.6 1.7 1.8 Х.8 1.9 22 1.7 1.7 1.8 1.9 1.9 2,0 25 1.8 1.8 1.9 2,0 2,0 2,0

При производстве штат в соответствии о ГОСТ 10632-77 других толщин и плотностей не указанных а таблице 2.8.,

величины припуоков определяют методой интерполяции.

Извлечение металлических включений осуществляется до прессовки с помощью металлоуловителей.

Подпрессовка струиечного пакета производится в прессах ПР-5 непрерывного действия фирмы "Роума-Репола? периодического действия фирмы "Диффенбахер" с целью придания ецу транспортной прочности и свободной по толщине загрузки его в горячий пресс.

В качестве исходного материала используются сформированные пакеты размером 3550 $ 10 х 1800 ± 10 мм.

Для предотвращения применения проклеенных частиц к верхней плите прессе на ней укреплен облицовочный винипластом или другим, исключающим прилипание, материалом металлический лист.

Подшзессовешше пакеты не поддонах поступают на платформу весов ВТС-250, где взвешиваются, н далее поперечным н продольным транспортерами подаются в загрузочную етахврку горячего пресса. Прессование древеснострунечных плит производится в модернизированных прессах ПР-6, ПР-6А, ПР-6Б, оо-

21.

нащенных механизмом одновременного смыкания нагревательных плит# о такие в прессах £4743» Д4743Б» £4744 линии СПБ-100»

РИ 2220x2650» фирмы "£в£фереабахер”» фирмы "Рауте"»

Р-Р 26QQTCP/I6 фирмы "Раума-Рапода", UPOC 80-11500/25 фирмы "Бизон". Получение заданной толщины шит при прессовании обеспечивается применением дистанционных прокладок, укрепленных по продольным кромкам плит пресса. Материал прокладок - СТ.0. Отклонение размеров по толщине дистанционных прокладок не долнно превышать ± 0,1 ш.

Допуск по толщине комплекта прокладок, установленных на одной плите пресса» долдон быть не более + 0,10 ш; обдувка нагревательных плит и дистанционных прокладок» а таксе очистка дистанционных прокладок от налипшей струнки долины производиться по мере необходимости» но не реве 3 раз в надело.

Никл прессования складывается из продолжительности загрузки и разгрузки прзоса, смыкания нагревательных плит повеса, достижения заданного довлеют, доставания заданной толщины плиты (посадки на дистанционные прокладки), выдержки шит при заданной толщине с одновременным сняаениам давления» выдержки пре сомкнутых нагревательных плитах, раскрытие пресса.

Общая продолкительность вспомогательных операций (загрузки и разгрузки пресса» смыкание нагревательных плит пресса» раскрытие пресса) не должна превышать 60 с.

Нахождение плит и поддонов в горячем прессе после окончания процесса прессования допускается не более 3 мин.

Б качестве исходного материала используотся подшесоован-

Цапотрасловыа норам сироботки (вромопп) на производство дрэзеовострузэчпых плат

Постаоозлепиш Государственного коштота СССР по труду и оо* пюльвкм вопросам от Хь апреля IOQIr. р иэ устаиовлен орок дейот-вия лаппнх пори до Г&>7 года*

Кезютраслашо нормы наработки (времени) па производство дре-ваоноотрузочнше шшт дреднааыачаны для цршонеапя ва предприятиях* идаадгос производство дровеовоотрупотных плит* ыозавпошо от их ведомственной П0ДЧШ0Ш100ТП.

Настоящий сборник оодорвит нормы вцработки (времени) ва разделку оырья по длина* пзготовлавпа технологической топы* иаготав-лоыиз и шлифование дровеснострупочншс плит*

Цевотрасловие норш заработка (враианн) разработаны Централь-вш бюро нормативов по труду Всесоюзного центра производительности Государственного комитета СССР но труду п сопшльнш вопросам □ Ооасоюзнш научно-шеледоштальокиш шетлзутом деревообрабатывающей дрошишоиностп Цоучно-пронззодотзэшого объединения цромшолен-иости    дрэвэо-

ных плит и спичек Ьлнпоторотва леоной промышленности СССР прл учао-тпи норштшшо-иссшодоштольских организации и предприятий Шшио-торотва лесной промышленности СССР и Шпшсторства энэргетшш и алек-трцтщкадш СССР.

22.

выв пакеты.

Для обрезки древесностружечной плиты после прессования применяется фориатаообрвзтЁ станок ДЦ-З, "Бетхер и гессаер* (ФРГ).

Плиты после обрезки укладываются в шкеты по 20*27 штук.

0резанные плиты после форматно-обрезного станка укло-дывают в почка и погрузчиком перевозят на склвд. Вылерлка плит на складе должна быть не менее 24 часов (до шлифования).

Калибрование и шлифование плит осуществляется на линиях ДЛШ-50М, ДЛШ-100, фирмы "Рауте*, фирмы "Раумо-Репола", ВСМ 4/190 фирмы "Бизон" ФРГ. В качестве абразивного инструмента применяются шлифовальные ленты.

В качестве исходного материала используется обрезанные о 4-х сторон древесностружечные плиты размером 3500*5 х 1750 * * 3 ад.

Подача плат при шлифовании производится непрерывно, без разрывов между ниш.

О симметричности съеме припуска шлифовальными агрегатами о обеих сторон плиты заключают по одинаковым показаниям амперметра.

Сортирование древесностружечных шшт производят в соответствии о требованиями ГОСТ 10632-77 и изменения к нему. Качество и чистоту поверхности визуально определяют оператор линии шлифования и контролер ОТК.

На каждую плиту должна быть нанесена четкая маркировка, включающая наименование предприятия-изготовителя или его товарные знак, группу, сорт, толщину плиты, обозначение ГОСТ 10632-77, дату выпуска плит. Пои поставка но экспорт марки-

5,

цепы» опилок» стружки-отходов деревообработки);

• удаление металлических и минеральных включений из древес; ных отходов;

-    подача технологической щепы с площадки в бункера накопителя;

-    сортироввше технологической щепы;

-    измельчение крупной фракции технологической цепы;

-    изготовление древесной стружки из центробежных стружечных стенках;

-    изготовление древесной стружки на стружечных станках с ножевым валом;

-    хоанеиие древесной стружки сырой;

-    сушку древесной стоужки;

-    сортирование древесной стоужки на ситовых сортировках;

-    хранение древесной стружки сухой;

-    измельчение крупной фракции древесных частиц;

-    поиготовлеша рабочего раствора смолы и отвердите ля;

-    дозирование древесной стоужки» рабочего раствора смолы и отвегдитедя;

-    смешивание оабочаго раствора смолы и отвердителя;

-    смешивание древесной стружки со связующим;

-    формирование стружечного ковра;

-    разделение стружечного ковра на пакеты;

-    удаление металлических включений из пакетов;

-    подпрессовку стружечных пакетов в прессе;

-    взвешивание брикетов и транспортирование но конвейеру;

-    прессование древесностружечных плит;

-    охлаждение» яондишонипованиа и выдержку древесностру-

$.

вечных шпгг;

-    обрезку древесностружечных плит по формату;

-    шлифование и сортирование древесностружечных пиит;

-    укладку и хранение древесностружечных плит.

Схемы расположения основного технологического оборудования приведены на рисунках 2.1., 2.2.

в зависимости от вида технологического процесса операция охлаждения, кондиционирования и выдержки ДСП и образки длит по формату могут меняться местами.

При отсутствии в го тока линии кондиционирования плиты посла прессования поступают на образку по формату.

Процесс изготовления древесной стружки для производства ДСП осуществляется по двум различным стадиям (схемам) в зависимости от вида применяемого оборудования.

По схеме "сырье - струйка" происходит изготовление древесной стружки не посредственно из древесного сырья, по этой схеме древесное сырье после подачи на раскатный стол про ходят последовательно операции раскроя по длине на заготовки заданных размеров на многопольном станке, раскалывания (по необходимости) на дровокольном станке в измельчания в стружку в стружечных станках о ножевым валом.

Схема "сырье - щепа - струйке" предусматривает получение вначале из древесного сырья технологической щепы, а затем аз го еле дней - древе стой стружки. В атом случае древесина с раскатного стола поотучао поступает в рубительцую матицу, а голученная щепа затем сортируется вместе с привозной щепой на сортировках щепы я измельчается в стружку в центробежных стружечных станках.

7.

Существует два основных способа изготовления ДСП: под-дршшй ■ бесподдошшй.

В первой случав армирование стружечного ковра, подпрессовка и прессование происходят на специальных металлических диетах поддонах (линии СП 25-35, фирм "Беккер и ван Хадден", "Зимпелькамп" и др.), во втором - на бесконечной стальной иля синтетической ленте (линии СПБ-50, СПБ IOO-IIO, фирм "Бизон", "Рауте" и др.)*

Таблица 2.1. Перечень основного технологического оборудования в производстве древесностружечных плит

Й 003 на	1 Наименование оборудования	( Тип, !Количество, ! марка t ед.
1 *§ imjS 1 Й 1—1— 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 (to 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1		.1___1. .1_з_1.	4
I	Крав консольно-козловой	ккс-ю	I
2	Раскатное устройство		I
3	Ленточно-цепной конвейер		I
4	Металлоискатель	мд-500	I
5	Круглопильный станок	дц-го	I
6	Распределительное устройство	КРУ-6	I
7	Дровокольный станок	КГ-8	I
8	Ленточный конвейер	L «Юм	I
9	Ленточный конвейер (накопитель)	L s48u	3
10	Рубительная машина	МРГ-20	I
II	Сортировка щепы	СШ-120	I
12	Ленточный конвейер (для подачи цепы)	1 -I8M	I

	.2 _ _ ______	.3_____
13	Скребковый конвейер (для подачи щепы)	1 «Юм
14	Вертикальный бункер (для хранения запасов щепы)	ДБ-20
15	Струненный стенок	ДС-7
16	Пневмотранспорт (для отбора стружки от станков ДО-7) -
17	Струненный станок	ДС-8
18	Скребковый конвейер (для отбора струнки от станков ДС-8)	1 »18м
13	Вертикальный, бункер (для хранения запасов сырой струнки)	ДБО-60
20	Барабанная сушилка	АКС-5
21	Пневмотранспорт- (для отбора в подачи сухой струнки)	-
22	Вертикальный бункер (для хранения запасов сухой струнки)	ДШ-60
23	Молотковая дробилка	ДМ-8
24	Пневмотоанопоот (для отбора измельченной стружки от ДМ-8)
25	Емкость для отаердителя (о мешал-	-
26	Емкость для смолы (о мешалкой)	-
27	Ленточный конвейер (наклонный)	1 *2м
28	Ваотикальный бункер (для запасов сухой стружки, идущей на внутренний слой)	ДБ-20
29	Вертикальный бункер (для запасов сухой струнки, идущей на наоунные слои)	ДБ-20
30	Ленточный конвейер (наклонный)	1 -20м
31	Скоростной смеситель (для внутреннего сдоя)	ДСМ-5

ю.

производится из автотранспорта (жвдазюдорожаых вагонов) кранами (козловыми в башенными).

Технологическая цепа доставляется автотранспортом -специализированными цеповозами.

В качества сырья доя производства древа сю стругачаых плат (ДСП) использует»

• древесное сырье* отвечающее требованиям ТУ 13-0273685--404-89 "Дровяная древесина для технологических нужд" и требованиям ГОСТ 3243-88 "Дрова. Технические условия";

-    щепу технологическую по ГОСТ 15815-83;

-    щепу технологическую из тонкомерных деревьев и сучьев* отвечающую требованиям ТУ 13-735-83;

-    щепу из отходов при производстве шпона* отвечающую требованиям ТУ Z3-I7-04-86* а такие щепу И8 кусковых отходов лесопиления и деревообработки;

-    опилки лесопильно-деревообрабатывающих производств

и струику-отходы от деревообрабатывающих станков* отвечающие требованиям ТУ 13-539-85;

-    древесину намельченную* отвечающую требованиям ГОСТ 23246-78.

Учет круглых сортиментов н щепы производится весовым методом.

Разделка древесного сырья по длине производится на модернизированном многоцелевом станке модели ДЦ-ГО бензинош торными пялами "Дружба-4", "МП-5 Урал", злвктропвламв ЦШШЭ-К-5 (ЭП-К6), ЭП-К6М, расколка - не модернизированном ставке модели KU-7* КЦ-6М, ДСГ-1. С участка подготовки сырья в отруганное отделение цеха древесное сырье долею поставляться с раз-

п

мерами:

длина от 450-20 Ш до 1000+20 ш; толщина (диаметр) до 400 ш

Раскалыванию и разделке по длине подвергаются сортименты, неудовлетворяющие характеристикам рубительных машин, которые применяются для изготовп ения технологической щепы. Щепу для производства дравесно струна иных плит изготовляют на рубнтедышх машинах МРР-8-50Ш, ДУ-2А, МРГ-20Н, МРГ-40, МРНП-ЭО, МРН-50, MPU-I00, MPH-I50, Раума 8-3000.

В качестве сырья для изготовления щепы на руби тельных машинах МРГ-20Н, МРГ-40, МРНП-30, МРН-50, МРН-100, MPH-I50, Раума 8-3000, MPP-8-50IH используется крупномерное древесное сырье диаметром 200+800 ш и длиной не менее 1000 ш, на рубителыюй машине ДУ-2А используются обрезки пиломатериалов, заготовок, лесоматериалов, рейки длиной не более 1000 зд и шириной не более 300 ш.

Для обеспечения высокого качества щепы из отходов лесопиления в деревообработки, древесного сырья сечение патрона долино быть заполнено наивнее, чем на 25 %•

Замену ножей следует производить по мере их затупления. Признаками затупления новей являются: изменение ввука ори работе машины, увеличение токовой нагрузки на двигатель, ухудшение затягивания древесного сырья и отходов в машину и снижение качества щепы.

Измельчение щепы в струйку производится на центробежных стружечных станках модели ДС-7,

Кондиционная щепа в процессе подачи в центробенше стружечные станки должна быть очищена от минеральных примесей и