ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ

УКРУПНЕННЫЕ НОРМАТИВЫ

ВРЕМЕНИ на работы, выполняемые на металлорежущих стан ках

ЕДИНИЧНОЕ МЕЛКОСЕРИЙНОЕ И СРЕДНЕСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

часть

IV

Строгальные и долбежные станки

МОСКВА ЭКОНОМИКА 1989

Настоящий сборник является переработанным и дополненным изданием ранее выпущенных общсмашииосгроительиых нормативов того же наименования и предназначен для нормировщиков, технологов и других инженерно-технических работников, занятых ра!рабогкой технически обоснованных норм времени на станочные работы в условиях единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства. Нормативы рекомендованы для применения на нрслнрни|иих машинос'роснич и металлообработки.

Сборник содержи г нормативы подгогоыи t ельно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, укрупненные нормативы неполного штучного времени на рабочий ход для условий единичного и мелкосерийного производства и нормативы времени на обработку единицы длины поверхности для участков со среднесерийным типом производства.

Настоящие нормативы разработаны ЦПКТБ «Системпроект» Миилегпишемаша под методическим руководством Центрального бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий машиностроительных министерств

С введением в действие данных нормативов отменяются Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Вдииичное и мелкосерийное производство. Часть I. Токарные, токарно-карусельные. строгальные и долбежные станки (М . 1969, 1971, 1973, 1975)

Срок действия нормативов до 1991 г.

В конце настоящего сборника помещен бланк опыва, который заполняется предприятием, организацией и направляется в адрес ЦБПГ 109028, Москва, уд. Солянка, д. 3, строение 3.

Обеспечение межотраслевыми нормативными материалами по труду осуществляется по Книготорговому бюллетеню или Аннотированному плану выпуска литературы издательства «Экономика» через книюторговую сеть на местах по заявкам предприятий и организаций.

2704040000-090 ° 0IK0IHW ISBN 5—281-00545-Х

Определение подготовительно-заключительного времени

Подготовительно-заключительное время определяется по карте 2.

По технологическому процессу работа выполняется на столе с креплением болтами и планками без переустановки детали и переналадки станка.

Подготовительно-заключительное время на наладку средней сложности принимается равным 18 мин.

Определение нормы времени на установку и снятие детали

Время на установку и снятие детали определяется по карте 3. При установке детали массой 3000 кг на столе с базированием по необработанным поверхностям и выверкой по разметке при закреплении болтами с планками время на установку и снятие детали— 33 • 1,2—39,6 мин (примечание 1, поз. 7).

Определение неполного штучного времени на обработку поверхности

1.    Неполное штучное время на обработку поверхностей 1 и 4, поверхностей 2 и 3, поверхностей 5 и 6 устанавливается в соответствии с технологическим процессом при одновременной работе двумя резцами.

2.    По карте 8 неполное штучное время устанавливается для обработки каждой отдельной поверхности в соответствии с обрабатываемыми размерами и величиной снимаемого припуска и принимается наибольшее время.

3.    Возможность одновременной обработки двумя резцами проверяется по мощности, допускаемой электродвигателем станка.

Согласно карте 8 мощность, потребная на резание при обработке серого чугуна с глубиной резания t—12 мм и подачей S — 2,5 мм двойного хода, равна 8,8 кВт для работы одним резцом или N_P —17,6 кВт при одновременной работе двумя резцами.

Для настоящего случая при обработке на станке с мощностью электродвигателя 40 кВт с учетом к.п.д станка ( л—0,8) возможна одновременная обработка только двумя резцами (N_P—8,8*2 — —17,6 кВт).

4.    Обработка поверхностей 1 и 4. На поверхность 1 время табличное составляет 20 мин. На поверхность 4—7,0 мин. Принимаем наибольшее—20 мин.

Обработка поверхностей 2 и 3. Принимаем аналогично наибольшее время—20 мин.

Обработка одинаковых поверхностей 5 и 6. Принимаем одно значение, равное 7,0 мин.

5.    По карте 8 устанавливаются поправочные коэффициенты на время обработки при измененных условиях работы:

а) коэффициент, зависящий от числа одновременно работающих

II

Исходные данные:

станок — поперечно-строгальный, модель 7Е35, N_a — 5,0 кВт; деталь—нижняя плита;

обрабатываемый материал—сталь 35, о. -0,53, ГПа. Поковка; операция —строгание основания плиты и верхней плоскости в размер по чертежу, обработка Rz40 за 2 прохода; масса детали—6 кг;

режущий инструмент—резец проходной из стали Р6М5; способ установки детали—в тисках; число деталей в партии — 20 шт.

Определение подготовительно-заключительного времени

Подготовительно-заключительное время определяется по карте 29. По технологическому процессу работа выполняется в две операции. В процессе работы при переходе к выполнению второй операции производится частичная переналадка станка, вызванная необходимостью смены крепежного приспособления и изменения режима работы.

Подготовительно-заключительное время на простую наладку равно 9 мин. Дополнительное время на установку тисков—3 мин.

Таблица 3 Определение нормы времени

Таблич ное Поправочные коэффициенты, учитывающие Время с учетом Но мер Содержание работы время, мин вид обрабатываемой стали и предел прочности з! iff отношение скорости рабочего хода к холостому коэффи циен тов, ми» кар ты А. Установить деталь массой б кг в тисках с выверкой и снять и — — — 1.5 30 1. Строгать поверхность | размером 300X150 мм грубо (глубина резания t —5 мм) 7.5 0,9 1,0 1.0 6,75 38 2. Строгать поверхность 1 размером 300Х150 мм окон* чательно. Кг—40 (глубина резания t—1,0 мм) 4.3 0.9 1.0 1.0 3.9 39 Б. Установить деталь массой 6 кг на столе станка с креплением болтами и планками без выверки и сиять 1.4 м 30

13

Продолжение

Таблич ное Поправочные коэффициенты, учитывающие Время с учетом Но мер Содержание работы время, мин вид обрабатываемой стали и предел прочно* ни форму обраба тываемой поверх ности отношение скорости рабочего хода к хо остому коэффи циен тов. мин кар ты Э. Сгроють ноисрхноси. 2 равмсром 200X100 мм грубо (глубина резания 1 — 5 мм) 3.9 0.9 1.0 1.0 3,5 38 4. Строгать поверхность 2 размером 200X100 мм окончательно, Rz —40 (глубина резания (— 1,0 мм) 2,4 0,9 1.0 1.0 2,15 39 Итого IV

Tw -19.2 *0,9* 1-17,3 мин, где 0,9 - коэффициент на партию деталей (иэ карты 1); 1,0 — коэффициент на многостаночное обслуживание

I    fl    XI

н»р - Т_ш+    -17,3+ —jjp- - 17,3 + 0.6 - 17.9 мин.

1.8.3. Пример расчета нормы времени на продольно-строгальном станке. Среднесерийное производство.

1-МОО

-1

Исходные данные:

станок—продольно-строгальный модели 7210, N_a—40 кВт, длина стола 3000 мм;

деталь—опорная балка 3;

обрабатываемый материал-чугун серый СЧ 18*36, НВ —1,86, ГПа;

14

операция—предварительное строгание (под старение) основания верхних и боковых плоскостей; масса детали—2600 кг;

режущий инструмент—2 проходных резца из ВК8 с ф—45°; 2 резца проходных с ф—90°изВК8;

способ установки детали—на столе с креплением четырьмя бол* теми и планками;

число деталей в партии—30 шт.

Определение подготовительно-заключительного времени

Определение подготовительно-заключительного времени производится по карте 54 в зависимости от числа работающих суппортов и длины рабочей поверхности стола. t_n.i —16 мин. Дополнительно следует добавлять время на получение и сдачу инструмента (7 мин). Также следует добавлять время на установку резцового блока, равное 8 мин. Итого tn.,—16+7 + 8 — 31 мин.

Определение основного времени

Обработка поверхности 1. Для поверхности 1 длина /—2800 и В—400 мм. По карте 60 принимаем табличное значение длины /—3025 мм при глубине резания t—12 мм и Rz—160. При этом t₀ —7,4 мин. Основное время на обработку поверхности 1 можно определить по формуле

₌    „    30.7    иин.

где В—длина обработки в направлении подачи;

/i — величина врезания и перебега; i — число рабочих ходов.

Обработка поверхностей 2 и 3. Для поверхностей 2 и 3 /—2800 мм и В—120X2. Эти поверхности обрабатываются одновременно. Для расчета нормы штучного времени принимаем как обработку одной поверхности. По карте 60 принимаем табличное значение длины /—3025 мм при глубине резания t —20 мм. При этом to_IOO—12,35 мин. Основное время на поверхностях 2 и 3 будет равно

= 17,66 мин-1,2 = 21,2 мин.

Обработка поверхностей 4 и 5. Эти поверхности также обрабатываются одновременно. Расчет основного времени ведется аналогично по карте 62 как отрезание. При глубине резания t—20 мм t_O(00— 42 мин. Основное время в этом случае будет равно:

t₀ - JLtg(yj)-. = 26,46 мин* 1,2 = 31,75 мин

15

Определение вспомогательного времени, связанного с переходом

При установке резца на черновой проход по разметке и при длине рабочей поверхности стола 3000 мм вспомогательное время будет равно 0,55 - 3 — 1,65 мин (карта 57). Дополнительно следует добавлять время на приемы, не вошедшие в комплексы:

изменить скорость движения стола 1 раз на 0,09 мин;

изменить величину подачи 2 раза по 0,08 мин;

установить и снять резец в державку 4 раза по 0,4 мин.

Итого: t. дополнительное равно 1,85 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали определяется по карте 56, лист 1. При установке детали на столе с выверкой и креплением 4 болтами и массой детали 2600 кг t,,—10,5 мин.

На переустановку детали принимаем время, равное 10,5 мин. Итого 21,0 мин.

Вспомогательное время на операцию составит

t, - t..„+1,    (0,55    • 3) +1,85 + 21,0 - 24,5 мин.

По карте 1 определяется поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости. При трудоемкости обработки партии деталей более 4 смен этот коэффициент равен 0,87.

1, - 24,5 • 0,87 - 21^ мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности

Время на обслуживание рабочего места определяется по карте 54 и составляет 4,0%.

Время перерывов на отдых и личные потребности составляет 4% от оперативного по карте 53.

Определение нормы штучного времени

Норма штучного времени определяется по формуле

Т,„ = (to +    (    I    +    -

=(83,65 + 24,5 • 0,87)I +-^-) =

“(83,65 + 21,3). 1,08= 104,95-1,08= 113,3 мин.

Определение нормы времени

Норма времени определяется по формуле

Н.р = Т_ш — 113,3 + — ⁺г1⁺ 8 = 113,3+ 1,03= 114,33 мин. 16

Таблица 4 Определение нормы времени Среднесерийное производство

Содержание работ Ширина обра ботан В+Л, Глубина ре зания до *0.00' 5»’ <0# на по-верх-HOCTV, мин Поправочные коэффициент, учитывающие Время с учетом, коэффициентов, мин 1в» мин >в допол нитель ного. мин Но мер карты твер дость чугуна ЧИСЛО одновременно работающих суппортов отношение скорости рабочего хода к скорости холостого А. Установить и снять деталь — — — — — — — — 10,5 — 56 1. Строгать поверхность 1 400+15 12 7,4 30,7 1,0 1.0 1.0 30.7 0,55 — 60 Б. Переустановить деталь — — — — — — — — 10,5 — 56 2. Строгать поверхности 2 и 3 120+23 20 12,35 17,66 1.0 1.0 21,2 0,55 — 60 3. Строгать поверхности 4 и 5 60+3 20 4,2 24,46 1.0 1,2 1,0 31,75 0,55 — 62,60 Дополнительное время на — — — — — — — — — 0,09 приемы, не вошедшие в 0,08-2 57 комплекс 0,40-4 Итого - — — — — — — 83,65 22,65 1,85

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ

2.1. Нормативы времени рассчитаны для применения при норми-ровании работ, выполняемых на оборудовании широко распростра-ценных на предприятиях конструкций отечественного производства. К числу распространенных конструкций относятся станки: продольно-строгальные 7210, 7212,7А256, 7242А и др., поперечно-строгальные 7835, 7Д36, 7Д37, 7Б35, 7Б36 и др., долбежные 7А412, 7Б412, 7А420,7Е420, 7Д430,7М430.

Технической и технологической характеристикой этих моделей станков является то, что они имеют полный набор подач, чисел двойных ходов и достаточную мощность.

Таблица 5

Тип станка Модель Основные размеры, мм Мощность, кВт Наибольшая длина хода ползуна или длина строгания, м/мнн Продольно-строгальные 7210 Размеры стола 3000X900 40 3200 7212 4000X1120 55 4000 7216 6000X1600 75 6200 7А256 6000X1800 2X59 6000 7242А 6000X1250 40 6000 Поперечно-строгальные 7Е35 500X360 4,5 500 7Д36 700X450 4,5 700 7Д37 700X450 7.0 700 Долбежные 7A4I2 360 2.8 100 76412 360 1.5 100 7А420 500 2,8 200 76420 500 4.0 200 7М4Э0 630 7,0 320 7Д430 630 М 320

Приведенные в сборнике нормативы времени на выполнение технологических операций рассчитаны на характерную для мелкосерийного, единичного и среднесерийного производства организацию труда и рабочих мест.

Уровень режимов резания был установлен с учетом использования режущих свойств инструмента и для обработки на современном, наиболее распространенном оборудовании.

18

При этом учитывались также возможности инструмента по его прочности (по сечению державки резца и размерам пластинки твердого сплава) и мощность станка.

Неполное штучное время обработки на строгальных станках установлено отдельно для станков средней и повышенной мощности.

При расчете основного (технологического) времени скорости обратного хода стола (или ползуна) были приняты с двойным увеличением по сравнению со скоростью рабочего хода (^ „—2^.0, но не ниже 30 м/мин для продольно-строгальных станков и на 25% выше (vk.x~ 1.25 ч>.д) Для поперечно-строгальных и долбежных станков.

Для продольно-строгальных станков нормативы неполного штучного времени рассчитаны на обработку поверхности одним резцом.

В целях лучшего использования оборудования и повышения производительности следует там, где это возможно, вести обработку одновременно несколькими суппортами, что сократит время обработки. Число одновременно работающих суппортов определяется исходя из конфигурации обрабатываемой детали с учетом расположения суппортов станка.

Выбранное число одновременно работающих суппортов должно быть проверено по мощности станка.

При проверке сумма значений мощности на резание для всех суппортов, определяемых по картам нормативов, не должна превышать эффективной мощности станка при данной скорости резания.

Кроме проверки по мощности, должна быть проведена проверка по неполному штучному времени для определения общего времени с таким расчетом, чтобы суммарное время при одновременной обработке несколькими суппортами не превышало время раздельной обработки каждой из этих поверхностей одним суппортом, что встречается в случаях, когда обрабатываемые поверхности имеют большую разницу в размерах по длине и ширине.

При одновременной обработке различных поверхhoci ей должен приниматься следующий порядок расчета неполного штучного времени:

определяется время на каждую из обрабатываемых поверхностей;

сравнивается неполное штучное время на обработку всех поверхностей и в норму штучного времени включается только время обработки одной поверхности, для которой неполное штучное время строгания имеет наибольшее значение, при этом неполное штучное время, установленное по карте нормативов на обработку этой поверхности, умножается на коэффициент 1,2.

Время обработки других поверхностей считается перекрываемым и в норму штучного времени не включается.

При обработке одной поверхности двумя суппортами неполное штучное время, установленное по карте нормативов, на обработку поверхности одним резцом умножается на коэффициент 0,6.

19

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

3.1. На участке станочных работ рабочее место должно быть оснащено всем необходимым в соответствии с требованиями производственного процесса и условиями выполнения работы с соблюдением правил санитарной гигиены и техники безопасности.

Расположение оборудования на рабочем месте, инвентаря, производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовой продукции планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий работы, лишних затрат времени на хождения и поиски.

При рациональной организации рабочих мест рекомендуется придерживаться существующих общих положений (см. Типовые проекты организации труда на рабочих местах станочников. Оргстанкин-пром):

освещение рабочего места должно быть достаточным и правильным. Требуемая освещенность определяется характером выполняемой работы и действующими санитарными нормами. При местном освещении свет не должен слепить глаза, тень не должна падать на обрабатываемую деталь;

на рабочем месте имеется инструкционно-эксплуатационная карта для выбора режимов резания;

инструменты и приспособления располагаются на рабочем месте в определенном, удобном для пользования порядке;

участок обработки тяжелых деталей оснащен подъемно-транспортными устройствами.

Ниже приведены примеры типовой планировки рабочих мест станочников (строгальщиков, долбежников).

Рис. 3.2:

/-шкаф инструментальный CM37I2.09; площадки к станку CM3744.lt; S - стеллаж* подставка СД3702.ЮА; 4 - подставки под корпусные детали СД3738.05; 5-планшет для чертежей СМ3799.05; 6 - решетка под ноги рабочему.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1.    Укрупненные нормативы времени разработаны для нормирования станочных работ в условиях единичного, мелкосерийного и на участках со среднесерийным типом производства.

1.2.    При внедрении бригадной формы организации труда нормативы могут быть использованы для расчета комплексных норм в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987), разработанными НИИ труда Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам.

1.3.    Сборник содержит нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, укрупненные нормативы неполного штучного времени на рабочий ход (для пазов— на обработку поверхности) для условий единичного и мелкосерийного производства и нормативы времени на обработку единицы длины поверхности для участков со среднесерийным типом производства на работы, выполняемые на строгальных и долбежных станках.

1.4 В сборник включен ряд приложений, содержащих справочный материал:

механические свойства основных конструкционных углеродистых и легированных сталей и чугуна;

числовые величины скорости резания, числа двойных ходов и допустимой тяговой силы при работе на поперечно-строгальных и долбежных станках;

числовые величины врезания перебега резцов на строгальных и долбежных станках;

числовые величины вспомогательного времени, связанного с переходом, включенного в состав неполного штучного времени.

1.5. При разработке нормативов в качестве исходных данных были использованы следующие материалы:

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство;

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство;

I*

3.2. Типовая планировка рабочих мест станочников.

3.2.1. Рабочее место строгальщика, работающего на поперечно-строгальном станке.

Предназначен для складывания крупногабаритных деталей или тары с деталями для второй смены. Местоположение определяется конкретными условиями

3.2.2. Рабочее место строгальщика, работающего на продольно<трО’ гальном станке.

2

21

Общемашиностроительные нормативы режимов резания для тех* нического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть I; материалы фотохронометражных наблюдений; паспортные данные металлорежущих станков; результаты анализа трудового процесса, рациональных методов труда и организации рабочего места; техническая литература.

1.6. Нормативы рассчитаны на использование их в основных и вспомогательных цехах машиностроительных и металлообрабатывающих заводов по различным типам производств.

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций (Кю) в соответствии с ГОСТ 3.1108-74.

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле

где О —число различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению п течение месяца;

Р — число рабочих мест.

В соответствии с указанным ГОСТом этот коэффициент принимают равным:

20 < Км<40—мелкосерийное производство;

10 < Кэ.о< 20—среднесерийное производство;

Кз.о не регламентируется — единичное производство.

Мелкосерийное и единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом их выпуска.

Обработка деталей производится преимущественно на универсаль* ном оборудовании с применением универсальных, нормализованных и специальных приспособлений и инструментов.

Наряды на выполнение работ, технологическую документацию, инструмент и приспособления получает сам рабочий и доставляет на рабочее место. Заготовки на рабочее место доставляются рабо* чими, обслуживающими производство. Заточка инструмента централизована. Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъемно-транспортными средствами.

Среднесерийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

Обработка деталей производится преимущественно на универсальном оборудовании с применением универсальных нормализованных и специальных приспособлений и инструментов.

Детали, сходные по конструктивным и технологическим признакам, закреплены за группой станков, имеющих одинаковые эксплуатационные характеристики.

Продолжительность цикла работы станка между двумя переналадками при обработке партий деталей средних размеров составляет по

4

времени от 0,25 до 4 рабочих смен. За раоочим местом закреплено от 11 до 20 операций.

Обработка деталей на станках выполняется на основании подробно разработанных технологических карт с указанием режимов работы оборудования, времени выполнения каждого перехода и нормы штучного времени.

Наряды на выполнение работ, технологическая документация, заготовки, предусмотренные технологией инструменты и приспособления доставляются к рабочему месту рабочими, обслуживающими производство. Инструмент затачивается в централизованном порядке. Станки, обрабатывающие тяжелые детали, оборудованы подъемнотранспортными средствами. Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений, способствующих сокращению вспомогательного времени.

Нормативы времени рассчитаны на одноинструментную обработку в условиях одностаночного обслуживания. При расчете норм времени в условиях многостаночного обслуживания необходимо руководствоваться Межотраслевыми методическими рекомендациями и научно обоснованными нормативными материалами по развитию многостаночного обслуживания и расширению зон обслуживания в промышленности (М.: НИИ труда, 1983).

1.7. Норма времени и ее составляющие.

1.7.1. Норма времени на выполнение станочной операции 11„,> состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (I») и нормы штучного времени (Т_и>) и определяется по формуле

Н_ Т I 1,1 пр — «111 “Г “ I

где Нор — норма времени, мин;

Т,„    — норма штучного времени, мин;

t„i — подготовительно-заключительное время, мин;

q — число деталей в партии, шт.

1.7.2. Для единичного и мелкосерийного типа производства норма штучного времени Т„. определяется по формуле

Т„,—| U у+(( и +1„ ‘и + ... +t„ inl-Ктш-К,

где    In у —вспомогательное время на установку и снятие детали,

мин;

1>мшЛ| пр.....неполное штучное время на обработку поверхности,

мин;

К_Т|„ - коэффициент к норме штучного времени в зависимости от партии деталей в единичном и мелкосерийном производстве;

К -коэффициент к норме штучного времени в зависимости от числа обслуживаемых станков.

5

1,7,3. Для среднесерийного типа производства норма штучного времени (Т_ш) определяется по формуле

[( loo *^to-oWb юо    4*

I») 4~ (t*y + Urn*i| + ten *ij + ...

... + t. • i„) • K,.)] • ( 1 + ■^fa,tSr^g-) .

где

In in 1*11* •о,» '*1 ’ * **** L„ ** ...»и i 1* h * • ||) К«.

40бс

Вотл

Необходимым условием, определяющим возможность расчета технически обоснованных норм времени по данным нормативам, является наличие предварительно разработанного маршрутного технологического процесса по операциям с указанием в нем обрабатываемых поверхностей, их размеров и характера обработки.

1.7.4. Нормативы подготовительно-заключительного времени предусматривают выполнение следующих работ; получение наряда и технической документации; ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа; получение недостающих на рабочем месте инструментов и приспособлений;

подготовку рабочего места, наладку и переналадку оборудования, инструментов и приспособлений;

снятие инструментов и приспособлений по окончании обработки партии деталей и другие подготовительно-заключительные работы, связанные с изготовлением данной партии деталей.

Нормативы подготовительно-заключительного вр мени приведены в виде укрупненных комплексов приемов работы.

Кроме того, в картах приведены нормативы времени на выполнение отдельных приемов подготовительно-заключительной работы,

не включенных в комплексы, но которые могут иметь место в отдельных случаях.

В качестве основных факторов, определяющих продолжительность подготовительно-заключительного времени, в нормативах учтены следующие:

1.    Тип и основные размерные характеристики станков;

2.    Способ установки детали и характер применяемых приспособлений;

3.    Число инструментов, участвующих в работе;

4.    Необходимость замены установочных приспособлений.

Кроме перечисленных выше факторов продолжительности, учтена также степень сложности подготовки к работе: простая, средней сложности и сложная:

при простой подготовке требуется беглое изучение чертежей и технологического процесса, работа выполняется без частичных переналадок;

при подготовке средней сложности требуется изучение чертежа и технологического процесса; необходимо получение краткого инструктажа от мастера; производится одна частичная переналадка оборудования в процессе обработки партии деталей;

при сложной подготовке требуется тщательное изучение чертежа и технологического процесса, необходим подробный инструктаж от мастера, производятся две-три частичные переналадки оборудования.

В случае когда на станке систематически выполняются однотипные операции по обработке конструктивно сходных деталей, подготовительно-заключительное время должно быть уменьшено по сравнению с нормативным на 30-50%.

1.7.5. В нормативах вспомогательного времени на установку и снятие детали (карты 3, 30, 45) предусмотрены все типовые способы установки, выверки и крепления детали. В качестве фактора продолжительности времени установки принята масса детали и способ ее крепления, тип приспособления, характер выверки, характер установочной поверхности и др.

Время на установку приведено укрупненно на комплексы приемов. При работе с заготовками в комплексы включены приемы: установить деталь, выверить и закрепить ее; включить и выключить станок; открепить деталь; снять деталь со станка; транспортировать ее на место; очистить приспособление или поверхность стола от стружки.

При работе с краном кроме перечисленных основных приемов в состав комплексов включены также приемы: вызвать кран; застро-пить деталь и отстропить деталь.

Нормативами предусматривается установка и снятие детали массой до 20 кг вручную и свыше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Установка вручную детали массой свыше 20 кг приведена в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемно-транспортные средства.

7

Для работ, выполняемых с помощью подъемных механизмов, в нормативах предусматривается применение двух видов подъемных устройств:

подъемника при станке (или группе станков), обслуживаемого самим исполнителем работы;

мостового крана.

В последнем случае нормативами учтено время на вызов крана— 1,5 мин.

В целях упрощения расчетов вспомогательное время на установку и снятие детали для мелкосерийного и единичного производства (карты 3, 4, 5, б, 30, 31, 45, 46) приведено с учетом времени на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и личные потребности.

1.7.6. Нормативы неполного штучного времени включают:

основное время;

вспомогательное время, связанное с переходом;

вспомогательное время на изменение режима работы станка и смену инструмента;

время на обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и личные потребности.

Основное время рассчитывалось на основе режимов резания, по общемашиностроительным нормативам режимов резания с учетом технологических факторов, влияющих на режим и время обработки. Принятые при расчете основного времени режимы резания приведены в картах нормативов.

Режимы резания установлены применительно к условиям обработки универсальными режущими инструментами из наиболее частэ применяемых марок инструментальных материалов на распространенном в мелкосерийном и среднесерийном производстве оборудовании.

При этом учитывались мощность оборудования, прочность режущего инструмента, прочность и жесткость системы «станок—приспособление—инструмент—деталь» и другие факторы.

Неполное штучное время на обработку поверхности в нормативах приведено на один рабочий ход применительно к различным значениям глубины резания.

При прорезке пазов неполное штучное время дано на поверхность с учетом числа рабочих ходов, указанных в нормативных картах. При черновой обработке режимы резания установлены с учетом обработки по корке.

Вспомогательное время, связанное с переходом, принятое при расчете неполного штучного времени, установлено по Общемашиностроительным нормативам времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Единичное и мелкосерийное про изводство (М.: НИИ труда, 1982).

При определении числовых величин наряду с приемами, повторяю-

8

щимися с каждым переходом, были учтены приемы, не вошедшие в комплекс вспомогательного времени (изменение режима работы, смена инструмента и т. д.).

Время на обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и личные потребности включено в неполное штучное время в соответствии с табл. 1.

Таблица 1 Время иа обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности

Наименование станков Время» % от оперативного на обслужила- на отдых и ние рабочего личные потреб- места пости Продольно-строгальные 5,5 4.0 Поперечно-строгальные и долбежные 4,0 4.0

Неполное штучное время в картах нормативов рассчитано для определенных технологических условий выполнения работы.

Для случаев обработки, отличных от принятых при расчете нормативов, в картах приводятся поправочные коэффициенты на неполное штучное время, учитывающие другие условия выполнения работ.

Норма штучного времени, установленная по настоящим нормативам, применяется с коэффициентом в зависимости от партии деталей в единичном и мелкосерийном производстве (Кт_и,)и с коэффициентом в зависимости от числа обслуживаемых станков (К). Поправочные коэффициенты приведены в карте 1.

1.7.7. Время на обработку единицы длины поверхности включает в себя основное время на обработку 100 мм расчетной длины обрабатываемой поверхности (при строгании плоскостей) и 10 мм глубины паза или отрезания (для обработки пазов и отрезания).

Нормативы предусматривают обработку деталей из стали и чугуна различных марок на станках различной мощности.

Режущий инструмент для черновой обработки деталей —резцы с пластинками Т5К10 для стали и ВК8 для чугуна; для чистовой обработки-резцы с пластинками Т15К6 для стали и ВК8—для чугуна, а также из стали Р6М5.

Особое внимание уделено выбору наиболее рациональной глубины резания, величины подачи и числа двойных ходов.

Глубина резания принята с учетом припуска на обработку соответственно ГОСТ 1855-55 на литье и ГОСТ 7062-79 и ГОСТ 7872-75 на поковки и прокат.

В картах нормативов для каждого параметра обрабатываемой поверхности приводятся различные значения глубины резания, что дает возможность рассчитать норму времени при оптимальном числе рабочих ходов.

9

При определении подачи учитываются факторы, влияющие на ее величину: шероховатость обрабатываемой поверхности, усилие резания, прочность пластин твердого сплава, зажимные приспособления в зависимости от способа зажима детали, жесткость системы «станок—приспособление—инструмент—деталь», прочность механизма подачи, мощность станка и т. п.

Вылет резцов из резцовой головки принят равным 2,5h (h— высота державки резца).

Вспомогательное время, связанное с переходом, приведено на один рабочий ход (карты 57, 67, 77).

При расчете нормы штучного времени вспомогательное время должно быть скорректировано на коэффициент в зависимости от характера серийности работ в среднесерийном производстве (К,_в).

Поправочные коэффициенты приведены в карте 1.

В условиях многостаночного обслуживания необходимо руководствоваться примечанием, приведенным в карте 1.

При внедрении на предприятиях более прогрессивной, чем это предусмотрено в настоящем сборнике, организации груда, технологии выполнения работ, более эффективного оборудования, механизмов, оснастки и т. а следует разрабатывать и вводить в установленном порядке местные нормативы времени, соответствующие более высокой производительности труда.

1.8. Примеры расчета нормы времени.

1.8.1. Пример расчета нормы времени на продольно-строгальном станке. Единичное и мелкосерийное производство.

Ra »о (уЛ

Исходные данные:

станок продольно-строгальный, модель 7142А N„—40 кВт, длина стола 6000 мм; деталь—станина;

обрабатываемый материал — чугун серый СЧ15-32, НВ—2,05, ГПа; операция—черновое строгание (под старение) направляющих и боковых плоскостей; масса детали—2740 кг;

режущий инструмент-4 резца проходных с пластинками ВК8 с углом в плане Ф—45° и два резца с углом в плане ф 90°;

способ установки детали—на столе с креплен! ем болтами и планками;

число деталей в партии—5 шт.