Центральное бюро нормативов по труду при Научно-исследовательском институте труди Государственного комитета СССР по труду н социальным вопросам

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ

вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках

СРЕДНЕСЕРИЙНОЕ И КРУПНОСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Москва 1984

Общемашивостроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и поаготовитолаио^аключительного ва работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное произ-водство.

Нормативы времени разработаны Центральным бюро нормативов по труду с участием научно-исследовательских институтов и нор мативно-исследователь-схих организаций предприятий машиностроения.

Сборник содержит нормативы вспомогательного времени, временя на об-елужнванке рабочего места, времени перерывов на отдых и личные надобности в подготовительно-заключительного времени при работе на наиболее распространенных видах универсального и специализированного оборудования, применяемо* го в машиностроении в условиях среднесерийного н крупносерийного производств ва.

Издание рассчитано на нормировщиков н технологов, а также других ниже* нерпо-технических работников, занятых расчетом технически обоснованных норм времени на станочную обработку деталей в механических цехах машиностроительных предприятий, имеющих среднесерийный н крупносерийный характер производства.

Нормативы времени рассмотрены, одобрены н рекомендованы для применения в машиностроении н металдобработке секцией по нормированию труда в маши* востроеннн Экспертно-методического совета ЦБНТ.

Настоящий сборник является пересмотренным н переработанным недавнем ранее выпущенных нормативов того же наименования, выпуска 1974 г. в 1975 г» и объединяет нормативы среднесерийного н крупносерийного производства, включая нормативы для малогабаритных станков, в одном сборнике.

С выходом из печати настоящего сборника отменяются; «Общемашинострон' тельные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего мест н подготоввтельно-заключнтеяьяого для технического нормирования станочник работ. Серийное производство», М., Машиностроение, 1974; «Общемашияострои* тельные нормативы времена вспомогательного, на обслуживание рабочего мести н подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Крупносерийное производство», М., Машиностроение. 1975; «Общемашюкк строительные нормативы времени вспомогательного, па обслуживание рабочего места н подготовительно-заключительного ва работы, выполняемые на малогабаритных металлорежущих ставках. Мелкосерийное, серийное я крупносерийное производство», М* Машиностроение, 1974; «Общемашаностроительные нормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы», М., Мапшнострое* вне. 1959,1962,1970 гг.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием, организацией н направляется в адрес ЦБНТ: 105043, Москва, 4-я Парковая 29.

Обеспечение межотраслевыми нормативными материалами по труду осуществляется по централизованным заявкам министерств н ведомств.

© Научно-исследовательский институт труда Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам

(НИИ труда), 1984

инструментами, это время занимает небольшой удельный вес, мало илияет на точность нормы штучного времени н установлено в виде укрупненного комплекса времени в процентах.

На шлифовальных станках время на техническое обслуживание, связанное с правкой шлифовального круга, в норме штучного времени занимает значительное место. В зависимости от характера выполняемой работы и точности шлифования это время изменяется в широких пределах и поэтому должно рассчитываться отдельно на каждую операцию.

НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА ОТДЫХ И ЛИЧНЫЕ НАДОБНОСТИ

Время перерывов на отдых и личные надобности (карта 46) дано в процентах от оперативного времени. Это время устанавливается дифференцированно в зависимости от занятости рабочего и интенсивности труда. Для работ с механической подачей предусмотрено время на личные надобности и физкультпаузы, а для работ с ручной подачей учитывается дополнительно время перерывов на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от интенсивности труда.

НОРМАТИВЫ ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ НА ОБРАБОТКУ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Нормативами подготовительно-заключительного времени (карты 47—76) предусматривается выполнение следующей работы: получение на рабочем-месте наряда, технической документации и необходимого инструктажа;

ознакомление с заданием и чертежами; подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений;

пробная обработка детали на станках, работающих на однопроходных операциях инструментом, установленным на размер;

снятие инструмента и приспособлений после окончания обработки партии деталей.

Подготовительно-заключительное время определяется как сумма времени на наладку станка, зависящего от вида наладки и числа инструментов, участвующих в операции, времени, затрачиваемого в случаях работы с каким-либо дополнительным, не регулярно встречающимся в работе приспособлением или устройством, предусмотренным технологическим процессом на операцию, и времени на пробную обработку детали (инструментом, установленным на размер).

Подготовительно заключительное время дано в зависимости от вида наладки, размера станка и рассчитано на организационные условия производства, при которых доставка технической документации, нарядов, инструмента и приспособлений к рабочему месту производится обслуживающим персоналом.

И

Вместе с этим нормативы учитывают имеющиеся ка отдельных заводах условия организации труда, когда доставка инструмента приспособлений в начале н сдача их после окончания обработки партии деталей производится самим исполнителем работы. Для этих условий в нормативах в соответствующих разделах на выполнение такой работы предусматривается дополнительное время.

Для работ, выполняемых на участках групповой обработки де талей, подготовительно-заключительное время рассчитано отдельно и учитывает выполнение работы с частичной наладкой станка, при которой зажимное приспособление для крепления детали не меняется, а режущие инструменты заменяются частично.

ПРИЛОЖЕНИЯ

В приложениях приведены расчетные величины, наиболее часто встречающиеся и применяемые при расчете нормы штучного времени: величины врезания и перебега инструмента, дополнительные данные на взятие пробных стружек и др.

Все оборудование в сборнике классифицировано по размерным группам.

Распределение станков по размерным группам приведено в приложении 14. Такое распределение позволило унифицировать нормативы времени на приемы управления станком и на смену инструмента. Время на эти приемы дано в зависимости от размерных групп оборудования с учетом способов выполнения их.

В условиях технического прогресса значительно повышаются требования к качеству норм труда, что усложняет их расчет и повышает трудоемкость работы нормировщиков. Большие возможности для повышения качества и сокращения трудоемкости расчета норм для механической обработки деталей имеет использование в этих целях ЭВМ при проведении вычислительных работ расчета норм.

Впервые все нормативы вспомогательного времени апроксими-роваиы формулами, которые приведены в приложениях 15—55, для использования их при расчете норм ка ЭВМ. Формулы приведены для основных способов обработки. В случае несоответствия условий выполнения работы к рекомендуемым формулам необходимо применять поправочные коэффициенты, приведенные в примечаниях к каждой карте вспомогательного времени на установку и снятие детали, связанного с переходом илв обрабатываемой поверхностью, на контрольные измерения, а также в карте 1. Точность расчета вспомогательного времени по формулам по отношению приведенного в картах сборника для ручного расчета и установленного по приемам работы составит ±5%, что вполне допустимо. Для определения режимов резания и расчета основного (технологического) времени на ЭВМ необходимо применять «Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1, 2, 3»

12

(изд. 1974—1978), а также расчетные зависимости режимов резания, которые помещены в методических рекомендациях «Применение ЭВМ для расчета норм труда. Выпуск 2» (М., НИИ труда, 1979).

Для пояснения порядка пользования нормативами ниже приводятся примеры расчета нормы времени.

IS

Расчетный лист к примеру 1

Исходные данные для расчета нормы временя

Деталь—кольцо лабиринтное.

Операция — токарная обработка чистовая.

Обрабатываемый материал—сталь жаропрочная ЭИ415, нормализованная.

Характер заготовки—предварительно обработана с припуском

1—1,0 мм.

Масса заготовки —4,5 кг.

Станок—токарно-винторезный, модель IK62.

Инструмент—резец проходной <р=90\ резец расточной, резец прорезной.

Приспособление — патрон самоцентрирующий пневматический.

Частота вращения шпинделя в минуту п¹

Подачи (продольные я поперечные} 5¹. мм/об

* Малые и большие значения частоты вращения шпинделя а подачи в примере яе приводятся.

Наибольшая сила, допускаемая механизмом продольной подачи,—360 кг.

Мощность электродвигателя — 10 кВт.

Мощность на шпинделе по приводу (для п=80...800 об/мин)— 7,6...8,5 кВт.

Мощность на шпинделе, допускаемая прочностью слабых звеньев кинематической цепи (для ««80...800 об/мин),—7,6...8,5 «Вт. Слабое звено — клиноременная передача.

I. Расчет режимов резания

Обработка производится резцами ВК8 с режимами резания, приведенными в технологической карте¹.

II. Определение основного (технологического) времени

Основное (технологическое) время определяется по формуле:

.    1+Л+1¹

^<0= 1П

Всамогательвое время, сяямяяое с переходом,

Вспомогательное время, связанное с переходом, устанавливается по карте 20. Для чистовой обработки с пробными стружками или при установке резца по лимбу время на проход равно:

для поверхности 1—0,55 мин (поз. 5в); для поверхности 2—0,20 мйн (поз. 8в); для поверхности 3—0,36 мин (поз. Юв); для поверхности 4—0,11 мин (поз. 17в); для поверхности 5—0,20 мин (поз. 8в); для поверхности 6—0,55 мин (поз. 6в); для поверхности 7—0,20 мнн (поз.8в); для поверхности 8—0,42 мин (поз. 6в).

Для обработки поверхности 6 и 8 в два прохода время на проход

удваивается.

По карте 20, лист 4 устанавливается время яа смену резца поворотом резцовой головки; для поверхности 1, 4 и 5 оно равно 0,07 мяй на одик переход (поз. 82в); время на изменение величины подачи для переходов 1,6, 7,8 равно 0,06 мин на один переход (поз. 81в); время на изменение числа оборотов шпинделя для переходов 1,5,6 и 8 равно 0,08 мни на один переход (поз. 80в).

Вспомогательное время на контрольные измерения, (_м

Вспомогательное время т контрольные измерения обработанной поверхности устанавливается по карте 43. При измерения штангенциркулем поверхности 1 время на измерение равно 0,18 мил (поз. 178); при измерении линейным шаблоном поверхностей 2, 5 я 7 оно равно 0,06 мнн, а для поверхности 3 — 0,08 мин ва один переход (поз. 5а и 6а); при измерении гладким калибром пробкой поверхностей 6 и 8 время на измерение равно 0,18 я 0,13 мин на один переход (поз. 84а н-85а).

По карте 44 устанавливается величина периодичности контрольных измерений. Для обрабатываемого размера свыше 200 мм принимается коэффициент периодичности, равный 1,0.

Вспомогательное время на операцию составит:

7в^,ш1гст+1||ер+^вэм^,в0,19+4^3+0,75*«5^7 мин.

По карте 1 определяется поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от суммарной продолжительности обработки партия деталей по трудоемкости. При трудоемкости обработки партии деталей в 5 смен этот коэффициент равен 0,76.

С учетом поправочного коэффициента вспомогательное время на операцию составит:

Ть*К, -5,27-0,76-4,0 мин.

•»

IV. Определение времени на обслуживание рабочего места,

отдых и лнчные надобности

Время на обслуживание рабочего места (организационное и тех* ническое) определяется по карте 45. Для станков с наибольшим диаметром изделия, устанавливаемого над станиной, 400 ми оно со* ставляет 4,0% от оперативного времени.

Время перерывов иа отдых и личине надобности при работе на станке с механической подачей (карта 46) составляет 4,0% от one* ративного времени.

V. Определение нормы штучного времени

Норма штучного времени определяется по формуле:

Т_т(7*o+7V/C«.) (1 + —~^л-) мин;

Гщ,- (4,04+4,0) (1 + ■$£—) -8,68 мин.

VI. Определение подготовительно-заключительного времени

Подготовительно-заключительное время определяется по карте 47.

При обработке цилиндрических поверхностей тремя режущими инструментами, участвующими в операции, подготовительно-заключительное время иа партию деталей равно 16 мин.

10

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Приведенные в сборнике нормативы времени предназначены для технического нормирования станочных работ в среднесерийном и крупносерийном производстве. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций в соответствии с ГОСТ 3 1108—74. Коэффициент закрепления one* раций есть отношение числа всех различных технологических one* раций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест и определяется по формуле:

где О—число различных операций;

Р — число рабочих мест, выполняющих различные операции.

В соответствии с указанным ГОСТом этот коэффициент приия-мают равным;

—    для среднесерийного производства — свыше 10 до 20 включительно;

—    для крупносерийного производства — свыше 1 до 10 включительно.

Значение коэффициента закрепления операции принимается для планового периода, равного одному месяцу.

За основу в сборнике принято среднесерийное производство, наиболее распространенное на предприятиях машиностроения.

Для предприятий крупносерийного типа производства или для отдельных участков в среднесерийном производстве, работающих в условиях крупносерийного производства, применяются поправочные коэффициенты на норму времени.

Объединение двух типов производства в один сборник нормативов дает возможность точно рассчитать норму времени для измененных условий серийности в пределах одного предприятия, одного цеха, так как в действительности на большинстве предприятий (как среднесерийного, так и крупносерийного производства) серийность имеет смешанный характер, т. е. в крупносерийном производстве имеются участки (цехи) среднесерийного производства, а в среднесерийном—участки крупносерийного производства.

В основу разработки указанного сборника положены хрономегражные наблюдения, фотографии рабочего дня ряда машиностроительных предприятий, результаты изучения организации труда,

S

ПРИ РАБОТЕ НА ЭУБОФРЕЗЕРНОМ СТАНКЕ

Операция № Изделие Наименование операции: фрезеро* ванне зубьев черновое Станок: зубофреэериый, модель 5Д32 Инвентарный № Паспорт № Число станков, обслуживаемых рабочим,—4 Число одновременно устанавливаемых деталей—5 Наименование детали: зубчатое колесо т-4, г«40 № детали: № чертежа: Число деталей ва одно изделие— 1 Род и размер заготовки, сталь 45; НВ 1,85 ГПа Марса детали—4,4 кг Суммарная продолжительность обработки партии деталей по трудоемкости—1 сив на Режвм обработки 1* За i! Всоомогвтеяьяоо арена, мне Всего I и 4» 88 si и оЗ III IV V <1 а !* ** т 1! и О я Си а 3 ;s CI 81 2! Ux н §1 • § h 1§ !« и ё9 »- -1 и С ОС Иаме* ваше I 3 в * || 1а 2J57 31* X 22,6 123 90* 22,9 5 31,3* 1,69 0,47 5 2.16X1,15- 5 2,48 * 5

кроме того, были использованы действующие нормативы вспомогательного времени, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для станочных работ крупносерийного и среднесерийного типов производства (изд. 1968—1974), а также нормативы для малогабаритного оборудования (изд. 1976—1974), и нормативы на токарно-автоматные работы (изд. 1970), отраслевые нормативы времени.

Сборник содержит нормативы времени:

—    на установку и снятие детали;

—    вспомогательного времени, связанного с переходом;

—    вспомогательного времени на контрольные измерения;

—    на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности;

—    подготовительно-заключительного времени на партию деталей;

—    приложения.

Нормативы вспомогательного времени для каждого типа оборудования разработаны на комплексы приемов, составленные по технологическим признакам и видам работ, встречающимся при обработке деталей на станках.

При расчете норм штучного времени определение вспомогательного времени на операцию заключается в нахождении по соответствующим картам и последующем суммировании времени на установку и снятие детали; времени на проход (или обработку поверхности), определяемого для каждого перехода в операции отдельно; времени на изменение режима работы оборудования, смену инструмента и перемещения частей станка, на совмещение осей при растачивании, на выводы сверла для удаления стружки; времени на контрольные измерения обрабатываемой поверхности.

Исключение составляют отдельные типы ставков, как реэьбона-катные полуавтоматы, для которых вспомогательное время дано в виде укрупненного комплекса приемов на операцию и определяется по карте без последующего суммирования отдельных слагаемых, а также нормативы для токарных и токарно-револьверных автоматов, которые помещены в отдельном разделе с методическими указаниями по их нормированию.

Приведенные в сборнике нормативы времени рассчитаны для нормирования работ при обслуживании рабочим одного станка (работа на одном ставке). При нормирования многостаночных рабо -для расчета нормы времени кроме приведенных нормативов времени необходимо пользоваться «Межотраслевыми методическими рекомендациями и научно обоснованными нормативными материалами по развитию многостаночного (многоагрегатного Обслуживания я расширению зон обслуживания в промышленности», М., НИИ труда, 1983.

При расчете нормы штучного времени необходимо учитывать условия, влияющие на изменение темпа работы и производительность труда станочника. Темп работы зависит от масштаба производства.

4

При существующих организационно-технических условиях на продолжительность обработки оказывают существенное влияние трудоемкость операции и величина партии деталей.

В среднесерийном производстве размеры партии деталей непостоянны и изменяются в широких пределах в зависимости от числа машин, выпускаемых предприятием.

При крупносерийном производстве размеры партий стабильно постоянные, но в зависимости от числа выпускаемой продукции для разных предприятий могут меняться.

Нормативное время в сборнике рассчитано на среднюю суммарную продолжительность обработки партии деталей по трудоемкости операции в среднесерийном производстве.

Для учета различной серийности, как фактора специализации производства, в нормативах предусмотрены поправочные коэффициенты (см. карту 1) на время обработки, применяемые при расчете вспомогательного времени на операцию.

При разработке технологических процессов и расчете норм штучного времени заранее уточняется с плановыми органами предприятия, какие средние величины партий изделий будут запускаться в производство. В соответствии с установленными средними партиями и продолжительностью операции определяется суммарная продолжительность обработки партии деталей и выбираются поправочные коэффициенты, приведенные в карте 1, по которым корректируется вспомогательное время, рассчитанное по-нормативам.

НОРМАТИВЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ НА УСТАНОВКУ И СНЯТИЕ ДЕТАЛИ

Нормативы времени на установку и снятие детали даны по видам приспособлений вне зависимости от типов станков.

Нормативами (карты 2—19) предусмотрены наиболее распространенные типовые способы установки, выверки и крепления деталей в универсальных и специальных зажимных приспособлениях. В качестве главного фактора продолжительности принята масса детали При определении /у_СТ на детали массой до 0,08 кг по хрономегражным наблюдениям графо-аналитическим методом была получена обратная зависимость, т. е. чем меньше масса, тем больше время. Главная причина такого положения возникает из-за неудобства взятия в руки и крепления деталей маленьких размеров, что н сказалось на времени.

Кроме фактора массы, учтены способ крепления детали и тип приспособления; наличие и характер выверки; характер установочной поверхности; число одновременно устанавливаемых деталей и др

Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы: установить н закрепить деталь, включить и выключить станок, открепить и снять деталь, очистить приспособление от стружки.

Время на приемы «включить и выключить станок» дано вместе с установкой и снятием детали в целях укрупнения нормативов.

5

В отдельных случаях при работе на сверлильных станках на столе без закрепления детали или при установке в передвижных кондукторах (если представляется возможный производить уста* новку и снятие детали на станке без выключения вращения шпинделя стайка) и при условии соблюдения правил техники безопасности нормативное время должно уменьшаться в соответствии с указаниями, приведенными в картах нормативов.

При работе в специальных приспособлениях вспомогательное время определяется как сумма времени: на установку и снятие одной детали; на установку каждой последующей детали свыше одной при работе в многоместных приспособлениях; на закрепление детали с учетом числа зажимов; времени на очистку приспособления от стружки.

Нормативами предусматривается установка и снятие деталей массой до 20 кг вручную и свыше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Установка вручную деталей массой свыше 20 кг дана в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемно-транспортные средства. Не допускается установка вручную деталей массой свыше 15 кг мужчинам, не достигшим 18 лет, и женщинам.

Для работ, выполняемых с помощью подъемных механизмов, в нормативах предусматривается применение двух Видов подъемных устройств: подъемника при ставке (иля при группе станков), обслуживаемого самим исполнителем работы; мостового крана.

В последнем случае нормативами учтено время на вызов крана в размере 1,5 мин.

НОРМАТИВЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ, СВЯЗАННОГО С ПЕРЕХОДОМ ИЛИ ОБРАБАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

Для оборудования, рассчитанного на выполнение многопере-ходных работ, нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом иля обрабатываемой поверхностью (карты 20—42), даны по типам станков и рассчитаны по приложениям 5,6 на выполнение укрупненных комплексов приемов, составленных по технологическим признакам и видам работ, встречающихся в среднесерийном и крупносерийном производстве.

Карты нормативов этого раздела содержат:

время, связанное с проходом (или обрабатываемой поверхностью) ;

время на приемы, связанные с переходом, не вошедшие в комплекс времени на проход (или поверхность);

время на выводы сверла для удаления стружки при работе сверлами;

время на совмещение оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия (для расточных станков);

время на снятие детали для измерения в процессе обработки (для плоскошлифовальных ставков).

6

Комплекс приемов вспомогательного времени, связанного с переходом иля проходом (или обрабатываемой поверхностью), предусматривает выполнение следующей работы:

подвод инструмента (резца, сверла, фрезы и др.) к детали;

включение и выключение подачи;

пробные измерения детали, производимые в процессе обработки поверхности;

отвод инструмента в исходное положение.

При этом учитываются факторы, влияющие на продолжительность: размер стайка; размер обрабатываемой поверхности; точность обработки; способ измерения. Для крупносерийного производства пробные измерения размеров детали в процессе Обработки в комплексе времени на проход (или обрабатываемую поверхность) предусматриваются только для шлифовальных работ и на много-переходных операциях на карусельных и продольно-фрезерных стайках. На других видах станочных работ в крупносерийном производстве достижение необходимых размеров при наличии соответствующей специализации обеспечивается без измерений в процессе-обработки инструментом, установленным иа размер, или при выдерживании размеров по лимбу с последующими контрольными измерениями обработанной поверхности.

В целях укрупнении нормативов, сокращения объема нормативного материала и облегчения пользования им при нормировании, а также для обеспечения единообразия результатов расчетов норм временя из карт иормативов исключены графы, учитывающие применение различных измерительных инструментов и разные длины обрабатываемой поверхности. В нормативах времени на проход для этого принято время на измерение наиболее распространенным измерительным инструментом и одна длина обрабатываемой поверхности. Время на дополнительные приемы включает время на перемещение частей стднка для любой другой длины, учитываемое в тех случаях, когда длина обрабатываемой поверхности превышает расчетную, принятую в комплексе нормативного времени на проход. Время на перемещение частей станка дано без разделения на перемещение ручное и перемещение с механической ускоренной подачей.

По результатам хрономегражных наблюдений и исследований было установлено, что скорости перемещения частей станков при работе с ускоренной механической и ручной подачей на универсальном оборудовании в большинстве случаев одинаковы иля отличаются незначительно, поэтому помещать их в отдельные таблицы нецелесообразно.

При расчете нормативов времени на проход для работ с пробными стружками (или пробными измерениями) число пробных стружек установлено переменным в зависимости от точности обработки и размера обрабатываемой поверхности.

По материалам наблюдений и анализа затрат времени на работах, производимых с пробными стружками, было установлено, что число пробных стружек является величиной переменной и, кро-

7

ие точности обработки, зависит также от размеров обрабатываемой поверхности, возрастая с увеличением размеров обработки.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение одкопереход-ных работ с постоянными режимами резания в одной операция (станки многорезцовые, зубообрабатывающие, резьбообрабатывающие, протяжные и т. п.), вспомогательное время также дано на переход (карта 33) с учетом имеющегося в промышленности оборудования, в том числе станков с полуавтоматическим циклом и станков с ручным управлением. .

При расчете нормы штучного времени для работ на карусельно-фрезерных станках, работающих по принципу непрерывного фрезерования, вспомогательное время на переход, на установку и снятие детали не нормируется, так как оно перекрывается машинным временем. Время на загрузку стола в начале и разгрузку в конце смены, а также на включение вращения ферзы, подачу стола в начале смены и выключение в конце смены вошло во время на обслуживание рабочего места.

Для станков с полуавтоматическим циклом (полуавтоматы) в состав времени на переход включено время иа пуск станка. Время на подводы и установку инструмента ца размер обработки, на включение и выключение подачи, на холостые ходы для этих станков учитывается по паспортным данным станка и включается в норму штучного времени как отдельное слагаемое.

При расчете нормы штучного времени на работы, выполняемые на многошпиндельных токарных полуавтоматах, вспомогательное время на переход устанавливается по паспортным данным станка при определении времени цикла. В состав времени цикла включается время на подводы инструмента на размер обработки, на холостые ходы н время на переключение шпинделя на следующую позицию.

Время на установку и снятие детали в норме штучного времени на этих станках не учитывается. Это время является перекрываемым временем цикла работы станка.

При расчете нормы штучного времени для работ на агрегатных многоинструментных сверлильных и расточных полуавтоматах в состав вспомогательного времени, связанного с операцией, включается время на установку и снятие детали, определяемое по картам нормативов в соответствии со способом установки детали иа станке, и время на подводы и отводы инструмента, определяемое по паспортным данным станка.

Время на измерения обрабатываемой поверхности, производимые в процессе обработки детали на станках для однопереходной обработки (карта 33), в нормативы времени на переход ие включено. Достижение необходимых размеров обработки на станках этой группы обеспечивается конструкцией станка или режущего инструмента автоматически. Для отдельных типов станков, при работе на которых для получения необходимых размеров требуется измерение детали в процессе обработки (например, на станках резьбошлифовальных, шлицешлифовальных), в карте предусмотрено вре-8

мя на измерение в виде дополнительных приемов, которое добавля-ется ко времени на переход в необходимых размерах в зависимости от вида измеряемого инструмента.

НОРМАТИВЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ НА КОНТРОЛЬНЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Нормативами вспомогательного времени на измерения (карта 43) следует пользоваться только для определения времени на контрольные измерения после окончания обработки поверхности.

Время на контрольные, измерения, производимые в процессе обработки детали (например, измерения при взятии пробных стружек на токарных станках или пробные измерения на шлифовальных станках), учтено в необходимых размерах в зависимости от точности обработки в картах вспомогательного времени, связанного с переходом или обрабатываемой поверхностью, по типам оборудования.

Время на измерение предусматривает выполнение работ, типичных для обработки на станках, включая время иа взятие инструмента, установку размера измерения и очистку (в необходимых случаях) измеряемой поверхности.

Нормативами не предусмотрены отдельные, редко встречаемые виды работ при измерениях, например ожидание остывания детали на шлифовальных работах, промывка загрязненных деталей перед измерением и т. п. Время на такие работы устанавливается с учетом фактических условий обработки по местным нормативам.

При выполнении работ на шлифовальных станках с приспособлением для автоматического измерения в процессе обработки детали вспомогательное время на поверхность следует принимать по картам времени на обработку без измерения детали.

При расчете нормы штучного времени время на контрольные измерения определяется с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работы.

Периодичность контрольных измерений зависит от стабильности получаемых при обработке размеров, обуславливаемой технологическим процессом, конструкцией режущего инструмента, методом выполнения работы, от допуска на обработку, точности станка, размеров обработки и т п. Периодичность измерений для каждого вида работы определяется с учетом перечисленных факторов по карте 44.

Следует иметь в виду, что время на контрольные измерения должно включаться в норму времени только в тех случаях, если оно не может быть перекрыто основным (технологическим) временем.

НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА

Время на обслуживание рабочего места (карта 45) дано по типам станков в процентах от оперативного времени.

9

Приведенное в карте время рассчитано на обслуживание рабочим одного стайка и включает время на техническое и организационное обслуживание рабочего места.

Нормативами предусматривается время иа выполнение следующей работы.

Техническое обслуживание рабочего места

смена инструмента вследствие затупления (для станков, работающих лезвийными инструментами), периодическая правка шлифовального круга и смена его вследствие износа (для шлифовальных станков);

регулировка и подналадка станка в процессе работы;

сметание и периодическая уборка стружки в процессе работы.

Организационное обслуживание рабочего места

осмотр и опробование оборудования;

раскладка инструмента в начале и уборка его в конце смены;

смазка н чистка станка в течение рабочего дня;

получение инструктажа в течение рабочего дня;

уборка рабочего места в конце смены, сбор стружки и отходов в зоне рабочих мест. (Рабочее место включает в себя основное и вспомогательное оборудование, технологическую и организационную оснастку, тару.)

В зависимости от типа станка и выполняемой на нем работы в нормативах предусматривается два способа расчета времени на обслуживание рабочего места.

1.    Для станков, работающих лезвийными инструментами, время на обслуживание рабочего места (техническое и организационное) установлено в виде постоянной величины, которая начисляется при расчете нормы штучного времени процентной надбавкой к оперативному времени.

2.    Для шлифовальных станков это время разделяется на время технического обслуживания и время организационного обслуживания рабочего места и подсчитывается при расчете нормы штучного времени отдельно. Время на техническое обслуживание для этой группы станков определяется расчетным путем с учетом периода стойкости шлифовального круга, времени на его правку и основного времени обработки детали. Время на организационное обслуживание рабочего места установлено в виде постоянной величины, начисляемой процентной надбавкой к оперативному времени.

Время на смену инструмента вследствие затупления и на последующую регулировку и подналадку станка установлено в нормативах расчетным путем с учетом баланса оперативного времени (доля основного времени в оперативном), определенного по фотографиям рабочего дня и хрономегражным наблюдениям, времени работы инструмента до затупления (период стойкости), принятого по нормативам режимов резания. На станках, работающих лезвийными

10

1

Режимы резания в примере установлены по «Общемашвностронтельным нор-матнв&и режимов резания для технического нормирования работ па металлорежущих стайках Часть I». М., Машиностроение, 1974.

16