НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ТРУДА ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА ОБРАБОТКУ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ

(сверление, растачивание, развертывание и раскатывание)

Среднесерийное, мелкосери йное и единичное производство

ББК 34.63 0-28

Нормативы разработаны Литовским научно-производственным объединением по комплексному проектированию станкостроительных предприятий Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР при участии нормативно-исследовательских организаций, объединений и предприятий машиностроительных министерств под методичесгим руководством Центрального бюро нормативов по труду при Научно-исследовательском институте труда Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам.

Сборник содержит нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали, подготовительно-заключительного времени, неполного штучного времени и режимов резания на операции по обработке глубоких отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание), выполняемые на токарных, сверлильных станках и станках для глубокого сверления и растачивания в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного производства.

Сборник рассчитан на нормировщиков и технологов, а также других инженерно-технических работников, занятых расчетом технически обоснованных норм времени на станочную обработку глубоких отверстий в механических цехах машиностроительных предприятий, имеющих среднесерийный, мелкосерийный и единичный характер производства.

Нормативы времени рассмотрены, одобрены и рекомендованы для применения в машиностроении и металлообработке секцией по нормированию труда в машиностроении Экспертно-методического совета ЦЕНТ.

Срок действия нормативов времени до 1992 г.

Общемашиностроительные нормативы разработаны впервые.

В конце сборника помещен бланк отеыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ (105043, Москва, 4-я Парковая, 29).

Обеспечение межотраслевыми нормативными материалами по труду осуществляется по централизованным заявкам министерств и ведомств.

4. НОРМАТИВНАЯ ЧАСТЬ

Поправочные коэффициенты на штучное время в зависимости от типа производства

Тип производства

Мелкосерийное н единичное Среднесерийное Число деталей в партии 1-2 3-5 6-10 11-20 21-25 26-40 41-63 64-100 101-160 свыше 160 Коэффициент на штучное время Кп и 1Л 0 0.90 1,05 0 0.95 0.90 0,85 0.8

Карт* 2

Допустимые сворости вращения дотопи и поправочные коэффициенты к неполному штучному времени при обработке глубоких отверстий в люнете

ив токарных станках

1. Допустимые скорости в зависимости от массы лапшой. Обработка тяжеловесных жестких деталей

Лимитирующее приспособление Ограничение Масса обрабатыолемий детали, т 1 3 5 10 Люнет скольжения Допустимая скорость V, м/мин (скорость вращения поверхности, со-прикасающейся с кулач* хами) 28 16 14 10 качения 76 44 36 25

2 Поправочные коэффициенты к неполному штучному времени в зависимости от массы детали Кмд

Приспособление Чести массы детали, приходящаяся на люнет. ДО Эскиз Масса детали, т, до Полрааочимй коэффициент Кмл При работе с люнетом 1 2 в Рис. 4. 5-10 @ > J- 4± 5 1.18 2 Рис. 5. 10 1,23

11

4.1. СРЕДНЕСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

4.1.1. Токарные станки

Методические указания

Нормативы предназначаются для нормирования работ, выполняемых на токарновинторезных и крупных токарных станках, и содержат нормативы для расчета технически обоснованных норм времени на следующие виды работ: сверление, зенкерование, растачивание, развертывание и раскатывание.

В зависимости от массы обрабатываемых деталей даны средние и крупные токарные станки, широко распространенные на предприятиях отечественного производства, которые имеют полный набор подач, чисел оборотов и достаточную мощность (см. приложение 14).

Для достижения высокой производительности станка при растачивании отверстий черновую обработку следует выполнять с максимально допустимой глубиной резания, обеспечивающей снятие припуска за минимальное число проходов. Это даст возможность наиболее полно использовать мощность станка при рациональном использовании инструмента. При чистовой обработке число проходов зависит от требуемой шероховатости и точности поверхности, жесткости системы «станок — приспособление— деталь — инструмент» и погрешности предшествующей обработки.

Укрупненные комплексы вспомогательного времени, связанного с переходом, рассчитаны с учетом следующих основных факторов, влияющих на величину вспомогательного времени:

характера обрабатываемой поверхности;

точности обрабатываемой поверхности;

числа проходов при обработке поверхности;

размеров обрабатываемой поверхности;

размеров стайка, на котором производится обработка.

В нормативных картах неполного штучного времени учтено следующее содержание работ:

подвести инструмент к детали; совместить оси инструмента и отверстия;

сверлить (зенкеровать, расточить, развернуть и раскатать) отверстие; вывести и ввести сверло для удаления стружки; сменить удлинитель или инструмент; очистить отверстие от стружки.

Для пояснения порядка пользования нормативами ниже приводится пример расчета нормы времени.

Среднесерийное производство

ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ ВРЕМЯ

Карта 3

1. Наладка станка, и нс тру мента и приспособлений St по зиции Вид обработки и наладки Число режущих инструментов в м кладке Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого иод станиной, мм, до 400 630 1000 2000 3000 Время, мин 1 Обработка отверстий дет« шей 2 14 16 19 21 25 2 4 16 18 21 28 32 3 6 20 23 27 31 35 4 Групповая обработка отве рстий 2 9 10 11 — — 5 деталей 4 11 13 14 — — 6 6 15 18 20 23 — II. Получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончание обработки 7 Получение инструмента и приспособлений исполнителем работы до начала и сдача их после окончания обработки партии деталей 8-10 III. Добавлять к времени на наладку станка 8 При растачивании кулачков патрона 6 8 8 — - 9 При смене кулачков пат-рона в трехкулачковом 4 5 6 9 12 10 в четырехкулачковом 6 7 8 20 25 11 При обработке с люнетом 4 S 6 14 17 12 При установке и снятии противовеса на планшайбу 7 8 9 9 11 13 При установке и снятии сверлильной головки диаметром, мм, до 100 4.0 5.0 6.0 - — 14 200 6.0 6.0 7.0 — — 15 400 7.0 9.0 10,0 - — 16 При обработке по упору 2.0 2.5 - - - 17 При установке и снятии стружкодержателя — 4.0 — — — 18 Переустановить хулачох без коробки - - - 5.0 6.0 19 Переустановить кулачок с коробкой при креплении шестью болтами — - - 9.0 12,0 Индекс а 6 в г д

14

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ тмя НА установку и спятив детали												Силтсвромнюв проюьолстео
												Тсаамм с там к и
												Карта 4
Н ГК»				Способ ТС1ШОММ М1ВЛВ
	Способ ярвннвннв и iipimp йшк			-1___ M-.~-.~~.
			внпн				Масса детали, «г. во
				г	5	jJ	12	20	30	20	во		250	100 1	1000 1 2000		ЮОО
							IH-. ми*
1	В самоиситрирую шем патроне с	Ьс) маерк	н	0.35	0.41	0.47	035	0.60	0.90
2	среплсиисм кдю-чом	С вивер вон	на биение мелом	0.60	0#	0.70	0.12	и	135	5.2	33		зд	*■	—	—	—
3			по Иксам ватору	«.и	US	1.»	1.70	2.Ю	23	9.1	53		53	•	-	-	-
4	В самоиситрирую-	Бе1 выверен		0.19	031	0.25	031	0.31	0.44	2.1	3.1		33	-	- 1	-	-
5	мом	С выверкой ив бвм н не квелом		0.44	030	0.55	0.65	0.90	1.05	33	4.1		43	-	-	-	-
6	В самоосигрмруюше с выверкой	м патроне н люнете		0.50	0.60	0.66.	0.77	'Л95	1.15	4.4	5.1		53	9.6	из	133)	15.0
7	В четыре хкулачковом патроне и люнете			1.20	1.40	1.80	2.00	2.20	230	7.8			13.0	153	из	22jO	24.0
пшик 2.    Норматив времени н% yen стаиш 3.    При работе с местным под v 4.    При работе с подъемник* с laiMTOM ее тросом ни 300 хг — на 0,3 мни				рема по ьиоаау и ечнивом ИЛИ Вр4 цепью	карте пр снятие ■реме пс и ом ij.f BpfM*	ВМС МГТС аетжпи и вар те. п ня дано ю варте	с коэффициентов, весов свыше 250 риведемиое дла м ив установку и с следует увелич		ол кг рвеед остоаогс нктие д< ить для	"i 1 И!	ри обра уменьши за хватом :й массе		Ьоп:е лк пь на 1,5 ее клеи 4 во X	гелей на мин. 1ами П{ 0 жг —	тжнель >н устам ia 0,2 м	lx токарных оаае детали пен; свыше

Ш'ПЛПИПС IIITt/UUOF RpFMfl	Среднесерийное производство --
Пм IV//inV/C Ш I У лЖ/С BrWn/i Сверление отверстий	Токарные станки -
Сталь и„ 0.588-0,735 ГПа	Сверла перовые P6MS--
	---«т-*- Карта 5 ( Лист I

Рис. 7.

JH	_1			Глина обрабатываемого отверстия L, мм, до										Режимы pi			пения
	250 1 3C0 I 350			1 400 1 450 1 500 I 550 1 600 I 650 | 700 I 750 | 800										s. мм/ —об—	об/		V, м/мии
						Время.	мин
сл	110	15.0	17,5	19.5	22,0	24,0	27.0	29.5	2LL	33.S	36,0		40,5	0.20	127		20
/Л	14.5	17,0	19.5	2 2.0	24,5	27.0	Ж	32.0	JLL	39.5	41.5		44.0	0,21	107		20
ю__		18.0	20.5	23,0	25,5	28,0	30.5	33,5	37,5	41,0	44,5		47,0	0,22	100		22
		20.0	22,5	25.5	28,0	31,0	33,5	36.5	39,0	43.0	46.0		Ж	0.23	87		22
80			26,0	[ж.	32.0		38.0	41	44	47	52		55	Mil	76		21
	_	—	30.5	34.0	37.5	41,0	44.5	48	52	55	59		62	0.25	63		20
			—	38,5	42.5	4^.5	50	54	58	62	65		69	0,26	55		19
1U? 120_ • 4Л		_		41.5	45,S	49,5	54	58	62	66	70		74	ML	50		19
			«в		48.5	53	57	61	65	70	74		78	0,29	45		20
140 160, ■ ОЛ			•»		59	64	68	73	77	82	86		91	0,30	40		20
			—	—	—	72	77	82	86	91	96		100	ML	38		21
180 200	-	-	-	-	-	90	96	101	107	112	117		123	0,32	32		20
диаметр отаерсти* О. мм, ДО		Длина обрабатываемого отверстия £. мм. До										Режимы резания
		850	900 1 950 1 >000			1100 | >200		1300	1400	1500		S, мм/of»		п. об/мин		V, м/мин
			Время, мин
5< л		42.5	45	47	49	55	59	65	69	74		—9i?2_		127		20
	>	46.5	49	53	55	60	65	72	77	82		0,21		107		20
-9Л		49,5	52	54	57	64	69	74	79	88		0.22		100		22
/и ^___90__ по		$5.0	57	60	63	68	74	84	89	95		0,23		87		22
		58.0 68.0	61	68	71	77	83	89	101	107		0.24		76		21
			71	75	78	90	97	104	111	118		0.25		63		20
		30.	79	83	87	95	109	117	125 И)	133		0.26		55		19
_120 _ 1 1(\		78.0 82.0	82 87	86 91	93 95	101 104	109 118	125 127	135	141 151		—А?7— 0.29		50 45		19 20
>40 J60^_ ГОЛ		96,0	100	105	109	119	128	142	152	161		0.30		40		20
		105.0	МО	114	119	128	138	147	156	172		0.31		38		21
>80 -200		128,0	133	139	144	155	166	176	187	198		0,32		32		20

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

L — длина обрабатываемого отверстия, мм;

D — диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

• “f-/г — величина врезания и перебега инструмента, мм; z — число резцов в сверлильной головке; t — глубина резания, мм;

S — подача на один оборот детали или инструмента, мм/об; п — частота вращения шпинделя, об/мин;

V — скорость резания, м/мин;

Н,— норма времени, мин;

Тш — штучное время, мин;

Т_ии, — неполное штучное время, мин; to — основное (технологическое) время, мин; toy — вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

Up —■ вспомогательное время, связанное с переходом, мин; to<k — время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, мин;

U. — время на отдых и личные потребности, мин;

U — подготовительно-заключительное время, мин;

Кл — поправочный коэффициент на штучное время в зависимости от количества деталей в партии; о* — предел прочности материала при растяжении, ГПа;

Км — поправочный коэффициент от обрабатываемого материала;

Кмд — поправочный коэффициент к неполному штучному времени в ?ависи-мости от массы детали;

Кто — поправочный коэффициент к неполному штучному времени при обработке глухих отверстий спиральным сверлом;

К« — поправочный коэффициент к неполному штучному времени при сверлении отверстий кольцевыми сверлами, оснащенными пластинками из твердого сплава; а — время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в процентах от оперативного времени;

П — припуск.

L ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1.    Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на обработку глубоких отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание) предназначены для применения в основных и вспомогательных цехах заводов в условиях среднесерийного, мелкосерийного и единичного типов производства при индивидуальной организации труда.

1.2.    При внедрении бригадной организации труда нормативы могут быть исполь-юваны для расчета комплексных норм в соответствии с Методическими основами бригадной формы организации и стимулирования труда в промышленности (М.: НИИ труда, 1981), одобренными Научным советом по труду и социальным вопросам Госкомтруда СССР.

Сборник содержит нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, нормативы неполного штучного времени на проход.

1.3.    При разработке сборника были использованы хронометражные наблюдения, карты обследования режимов резания, фотографии рабочего дня, проведенные для этих целей на заводах в разных отраслях машиностроения, оптимальные технологические процессы, результаты анализа трудовых процессов, организации рабочих мест, действующие заводские нормативы времени и следующие нормативы и литературные материалы:

Укрупненные нормативы времени на глубокое сверление отверстий перовыми, шнековыми, спиральными, кольцевыми сверлами. Серийное и мелкосерийное производство, разработанные Минским филиалом Оргстанкинпрома (М.: НИИМаш, 1982);

Укрупненные нормативы времени на раскатку отверстий и обкатку наружных цилиндрических поверхностей на токарно-винторезных станках. Серийное, мелкосерийное и единичное производство, разработанные Минским филиалом Оргстанкинпрома (М.: НИИМаш, 1971);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство (М.: НИИ труда, 1982);

Общемашиностроителъные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство (М.: НИИ труда, 1983);

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и нормы расхода инструмента для тяжелых токарных станков. Резцы сборные твердосплавные. ГСПКТБ¹ Оргприминструмент (М.: НИИМаш, 1980);

Общемашиностроительные нормативы режимов резания с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Обработка на станках с ручным управлением. ГСПКТБ Оргприминструмент (М.: НИИМаш, 1979);

Общемашиностроительные нормативы режимов резания сверлами из современных марок быстрорежущих сталей. ГСПКТБ Оргприминструмент (М.: НИИМаш, 1979);

Положение о порядке разработки нормативных материалов для нормирования труда (М.: НИИ труда, 1983);

Типаж металлорежущего инструмента.

1.4.    Неполное штучное время в картах нормативов рассчитано для определенных

заданных технологических условий выполнения работы. Для случаев обработки, отличающихся от принятых при расчете нормативов, в картах приводятся поправочные коэффициенты на неполное штучное время, учитывающее другие условия выполнения работ.

Норма штучного времени, установленная по настоящим нормативам, должна быть скорректирована на коэффициент в зависимости от серийности по карте 1.

1.5. Типы производства характеризуются коэффициентом закрепления операций (К») в соответствии с ГОСТ 31108-74.

Коэффициент закрепления операций есть отношение числа всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца, к числу рабочих мест и определяется по формуле

К.о = £,    (I)

где

О — число различных операций; Р — число рабочих мест, выполняющих различные операции.

В соответствии с ГОСТ 31108-74 этот коэффициент принимают равным: 10

20<Као<40 — мелкосерийное производство.

Значение коэффициента закрепления принимается для планового периода, равного одному месяцу.

1.6.    Нормативы времени разработаны для действующего металлорежущего оборудования с учетом передовой технологии и организации производства и предназначены для расчета технически обоснованных норм времени при обработке глубоких отверстий, Выполняемых на токарно-винторезных, крупных токарных, вертикально и радиально-сверлильных станках и станках для глубокого сверления и растачивания, с режимами работы оборудования, предусматривающими применение твердосплавного инструмента (для токарных резцов, зенкеров и разверток) и инструмента из быстрорежущей стали (для сверл, зенкеро^ и разверток).

1.7.    Сверление глубоких ‘отверстий связано с определенными технологическими особенностями.

Основными из них являются:

небольшая жесткость инструмента ввиду его большого вылета;

трудность отвода стружки из зоны резания;

невозможность наблюдения за сверлением глубоких отверстий.

1.8.    Нормативная часть сборника состоит из двух разделов: 1-й раздел — среднесерийное производство; 2-й раздел — мелкосерийное и единичное производство.

В каждом разделе помешены нормативы времени на глубокое сверление, рассверливание, растачивание, зенкерование, развертывание и раскатывание глубоких отверстий.

1.9.    На каждый вид обработки приведены карты нормативного времени; подготовительно-заключительного времени на партию деталей; вспомогательного времени на установку и снятие детали; неполного штучного времени на обработку отверстия.

1.10.    Нормативы времени рассчитаны на обработку при одностаночном обслуживании. При расчете норм времени при многостаночном обслуживании следует использовать рекомендации НИИ труда «Развитие многостаночного обслуживания и расширение зон обслуживания в промышленности. Межотраслевые методические рекомендации и научно обоснованные нормативные материалы» (М.: НИИ труда, 1983).

1.11.    При внедрении на предприятиях более совершенной, чем это предусмотрено в нормативах, организации производства, труда и технологии работы, оборудования, машин, оснастки, повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нормативы, соответствующие более высокой производительности труда.

1.12.    Норма времени

1.12.1. Норма времени на выполнение станочной операции состоит из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени и определяется по формуле

Н_Ч, = Т_Ш+-Ь-.    (2)

1.12.2.    Норма штучного времени определяется как сумма времени на установку и снятие детали и неполного штучного времени, скорректированного на поправочные коэффициенты, учитывающие измененные условия работы, и поправочные коэффициенты на штучное время в зависимости от размера партии деталей (карта 1).

Т«*»(и,4-Т.«.К--К-^Кл.    (3)

где

Хит—неполное штучное время, мин; Кпоправочный коэффициент на штучное время в зависимости от размера партии деталей; К_м—поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала; К_мп— поправочный коэффициент в зависимости от массы детали.

1.12.3.    При установлении на предприятиях норм времени на основе нормативов времени наименование профессий и разряд работ должны производиться по Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих, выпуск 2, утвержденному постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС Nr 17/2—54 от 16 января 1985 г. с учетом последующих дополнений и изменений к нему.

Несоответствие квалификации рабочего установленному на предприятии разряду работы не может служить основанием для каких-либо изменений норм времени, рассчитанных по нормативам сборника.

1.13. Нормативы неполного штучного времени

1.13.1. Нормативы неполного штучного времени, приведенные в нормативных картах сборника, учитывают трудоемкость обработки в зависимости от диаметра и длины обрабатываемого отверстия и рассчитаны по следующей формуле

Tnui — to “I" tncp “Ь t«ec -j“ tore,    (4)

где

t₀—основное (технологическое) время, мин; tnep вспомогательное время, связанное с переходом, мин; время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, мин; t_0M— время на отдых и личные потребности, мин.

Основное (технологическое) время рассчитано по формуле

где

/.—длина обрабатываемого отверстия, мм; /г+й — величина врезания и перебега инструмента, мм; S —подача на один оборот детали или инструмента, мм/об; п —частота вращения шпинделя, об/мин.

1.13.2.    При сверлении глубоких отверстий на токарных станках в люнетах к неполному штучному времени следует применять коэффициенты, указанные в карте 2.

1.13.3.    В нормативных картах неполного штучного времени учтена обработка конструкционных и легированных сталей; на обработку чугуна и медных сплавов приведены поправочные коэффициенты.

1.13.4.    Вспомогательное время, связанное с переходом, включает время, необходимое для выполнения всех действий рабочего, обеспечивающих выполнение основной (технологической) работы. Кроме того, вспомогательное время, связанное с переходом при обработке спиральными сверлами, включает время на ввод и вывод сверла для удаления стружки по мере увеличения длины отверстия и время на периодическую смену удлинителя для увеличения длины сверления. Число выводов сверла для удаления стружки и величина прохода сверла до смены удлинителя приведены в приложении 1.

1.13.5.    В нормативы неполного штучного времени включено время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности в зависимости от типа оборудования в процентах от оперативного времени (табл. 1.1).

1.13.6.    Поправочные коэффициенты на штучное время в зависимости от типа производства и числа деталей в партии приведены в карте 1.

1.13.7.    В приложениях 1—3 к сборнику как справочный материал приведены число выводов спирального сверла для удаления стружки, ориентировочная длина сверления до смены удлинителя и величины врезания и перебега инструмента.

Таблица 1.1 Время но обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности

Наименование станков Время о % от оперативного Токарные 10 Сверлильные 9,5 Станки для глубокого сверления и рас- 11-12 тачивания

1.14.    Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие дегали.

1.14.1.    Нормативы времени на установку и снятие детали предусматривают типовые способы установки, выверки и крепления деталей.

1.14.2.    Нормативами предусматривается установка и снятие деталей массой до 20 кг вручную и свыше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Установка вручную деталей массой свыше 20 кг дана в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемнотранспортные средства.

1.14.3.    Вспомогательное время на установку и снятие детали приведено с учетом времени на обслуживание рабочего места, перерыва на отдых и личные потребности.

1.15.    Нормативы подготовительно-заключительного времени

1.15.1.    Нормативы подготовительно-заключительного времени предусматривают выполнение следующих работ:

получение наряда и технической документации на рабочем месте;

ознакомление с технологическим процессом, чертежом и получение необходимого инструмента на рабочем месте;

подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений;

установка и снятие инструмента и приспособлений до начала обработки партии деталей и после окончания.

1.15.2.    Нормативы подготовительно-заключительного времени представлены в виде укрупненных комплексов приемов работы. Кроме того, в картах приведены нормативы времени на выполнение отдельных приемов подготовительно-заключительной работы, не включенные в комплексы, но которые могут иметь место и отдельных случаях.

1.15.3.    Подготовительно-заключительное время определяется как сумма времени на наладку станка, зависящего от вида наладки, числа ипструмоигон, участующих в операции, времени, затрачиваемого в случаях работы с какимлибо дополни юльным, нерегулярно встречающимся и работе приспособлением па операцию.

7

1.15.4. В случаях если на станке систематически выполняют однотипные операции по обработке конструктивно-сходных деталей, а также при бригадной форме организации труда, когда производится межсменная передача обрабатываемых изделий, размер подготовительно-заключительного времени может быть уменьшен по сравнению с нормативным на 30—50%.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Нормативы времени рассчитаны для применения при нормировании работ, выполняемых на оборудовании, широко распространенном на предприятиях. К этому оборудованию относятся токарные, сверлильные станки и станки для глубокого сверления и растачивания модели, технические характеристики которых указаны в приложениях 14—16.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Приведенные в сборнике нормативы времени на выполнение технологических операций рассчитаны на характерную для среднесерийного, мелкосерийного и единичного типов производства организацию труда.

Приняты следующие организационно-технические условия.

3.1. СРЕДНЕСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. Обработка производится преимущественно на универсальном оборудовании с применением универсальных нормализованных И специальных приспособлений и инструментов.

Детали, сходные по конструкционным и технологическим признакам, закреплены за группой станков, имеющих одинаковые эксплуатационные характеристики.

Продолжительность цикла работы станков между двумя переналадками при обработке партии деталей составляет по времени 0,25-4 рабочих смены. За рабочим местом закреплено по 10—20 операций.

Обработка ле гален на станках выполняется на основании подробно разработанных технологических карт с указанием режимов работы оборудования, времени выполнения каждого перехода и нормы штучного времени.

Наряды на работу, технологическая документация, заготовки, предусмотренные технологией инструменты и приспособления доставляются к рабочему месту вспомогательными рабочими. Инструмент затачивается в централизованном порядке.

Рабочее место обеспечено необходимым комплектом приспособлений, способствующих сокращению вспомогательного времени.

3.2. МЕЛКОСЕРИЙНОЕ И ЕДИНИЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Характеризуется большой номенклатурой выпускаемых изделий, преобладанием универсального оборудования, универсальной оснастки, режущего и измерительного инструмента. На рабочих местах выполняются редко повторяющиеся операции, работа производится мелкими партиями, технологическая документация оформляется в основном в виде маршрутных карт. Только для трудоемких деталей и для деталей, изготовление которых носит серийный характер, разрабатываются операционные технологические процессы.

Инструмент и приспособления доставляются на рабочее место самим рабочим, а заготовки —вспомогательными рабочими.

8

3.3. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

3.3.1.    На участке станочных работ рабочее место должно быть оснащено всем необходимым в соответствии с требованиями производственного процесса и условиями выполнения работы с соблюдением правил охраны труда.

Расположение оборудования на рабочем месте, инвентаря, производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовой продукции планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий работы, лишних затрат времени на хождение и поиски.

3.3.2.    При рациональной организации рабочих мест рекомендуется придерживаться существующих общих положений (см. Типовые положения организации труда на рабочих местах станочников. М.: НИИмаш, 1977).

3.3.3.    Освещение рабочих мест должно быть достаточным и правильным. Требуемая освещенность определяется характером выполняемой работы и действующими санитарными нормами. Рекомендуется принимать нормы освещенности для металлорежущих станков в соответствии с СНиП 11-4—79. При местном освещении свет не должен слепить глаза, тень не должна, падать на обрабатываемую деталь.

3ЗА. Рабочее место токаря оснащается: двухсекционной тумбочкой для инструмента; производственным столом;

стеллажом елочным (применяется при обработке длинномерных деталей длиной свыше 800 мм);

стеллажом для приспособлений; производственной тарой; планшетом для чертежей; решеткой под ноги рабочему.

Рис. 1. Рабочее место токаря: I - тумбочка инструментальная даухсскииоииа* 0146.05; 2 - стоп прощаопствеи-•ши С3702.51; 3 — стеллаж елочный С3729 14 (применяется при обработке длинномерных деталей длиной свыше 800 мм), 4 — стеллаж для приспособлений СД3725.01А; 5 - стеляаж-подстяяка СД3702.10А; б - тара производственная; 7- планшет для чертежей СД3750 04; 8 - решетка под ноги рабочему

3.3.5. Рабочее место сверловщика на вертикально -сверлильном станке оснащается:

тумбочкой инструментальной двухсекционной;

столом приемным;

стеллажом для приспособлений;

стеллажом-подставкой;

тарой производственной;

планшетом для чертежей;

решеткой под ноги рабочему.

9

З.З.б. Рабочее место сверловщика на радиально-сверлильном станке оснащается:

шкафом инструментальным; столиком приемным передвижным; стеллажом для вертикального хранения; стеллажом-подставкой; подставкой под корпусные детали; планшетом для чертежей; решеткой под ноги рабочему.

Рис. 3. Рабочее место сверловщика на радиально-сверлильном станке:

/ — шкаф инструментальный СМ3712.09; 2 — столик приемный передвижной СД3705.02А; 3- стеллаж для вертикального хранения СМ3721.16,    4    —    стеллаж-подстав

ка СД3702.10А; 5 - подставка под корпусные детали СД3738.05. 6 — планшет для чертежей СМ3799 05; 7 - решетка под ноги рабочему

10

1

Головное специальное производственное конструкторское технологическое бюро.