ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ на токарно-автоматные работы

Часть I.

РЕВОЛЬВЕРНЫЕ И МНОГОШПИНДЕЛЬНЫЕ ГОРИЗОНТАЛЬНЫЕ ТОКАРНЫЕ АВТОМАТЫ

Среднесерийное, крупносерийное и массовое производство

МОСКВА ЭКОНОМИКА

ББК 34 632 0—28

Настоящий сборник является переработанным и значительно дополненным изданием «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы» М.: Машиностроение, 1970 и предназначен для технических работников, занятых разработкой технически обоснованных норм времени на токарно-автоматные работы.

Сборник содержит нормативы настройки режущего инструмента, режимов резания, укрупненные, комплексные и элементные нормативы времени на операции, выполняемые на токарно-револьверных и многошпиндельных горизонтальных токарных автоматах в среднесерийном, крупносерийном и массовом производствах.

Нормативы рекомендованы ЦБНТ для применения на предприятиях машиностроения и металлообработки.

Нормативы разработаны Челябинским политехническим институтом им. Ленинского комсомола совместно с ЦБНТ при участии нормативно-исследовательских организаций и предприятий машиностроительных министерств.

При разработке нормативов использованы материалы Карагандинского политехнического института, Горьковского политехнического института нм А. Жданова, Ленинградского особого конструкторского бюро автоматов и револьверных станков Станкостроительного ПО им Я. М. Свердлова, Киевского станкостроительного ПО им. А М. Горького.

С введением в действие данных нормативов отменяются «Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на токарно-автоматные работы» М.: Машиностроение 1959, 1962, 1970, а также раздел VII «Нормативы вспомогательного времени, организационного обслуживания рабочего места, на отдых и личные надобности для токарных и токарно-револьверных автоматов» в сборнике «Общемашиностронтельные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках». Среднесерийное и крупносерийное производство. М.- НИИ труда, 1984. Срок действия нормативов до 1994 г

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием, организацией и направляется в адрес ЦБНТ: 109028, Москва, ул. Солянка, д. 3, строение 3.

Обеспечение межотраслевыми нормативными материалами по труду осуществляется через книготорговую сеть на местах. Информация об этих книгах публикуется в «Аннотированных тематических планах выпуска литературы издательства «Экономика» и «Книготорговых бюллетенях».

2704040000—192

О —-КБ-59-97-88

011(01)—89

ISBN 5—282—00962—5

лей настроечной партии оказывается в пределах, заданных настроечным размером и допуском на настроечный размер, настройка принимается. Если же это условие не выполняется, рекомендуется корректировка положения режущего инструмента и повторный контроль точности настройки.

Общее количество пробных деталей на наладку операции определяется максимальным размером настроечной партии для взаимозависимых немерных инструментов. Взаимозависимые — это инструменты, выполняющие последовательную обработку одних поверхностей. Для мерных инструментов количество пробных деталей для наладки не нормируется, так как точность обработки и длительность эксплуатации мерного инструмента не зависят от настройки. Однако для контроля размеров обработки взаимозависимых мерных инструментов целесообразно предусмотреть по одной пробной детали на каждый мерный инструмент.

Рекомендации по определению числа деталей в настроечной партии являются общими для наружного точения и растачивания. Соблюдение этих рекомендаций обеспечивает необходимую достоверность оценки достигнутого уровня настройки для заданной точности обработки.

Приведенные значения параметров настройки токарных автоматов соответствуют эксплуатации инструмента на режимах резания и комплексным нормативам времени, рекомендуемым настоящим сборником для аналогичных условий обработки.

1.7. НОРМАТИВЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ

Раздел 3 нормативной части предназначен для расчета режимов резания по запроектированному или действующему технологическому процессу при токарно-автоматной обработке на Прутковых многошпиндельных и токарно-револьверных автоматах.

Исходным материалом для назначения рациональных режимов резания является операционная карта обработки (ГОСТ 3.1404-86), в которой указаны тип оборудования, последовательность обработки, форма и размеры заготовки, обрабатываемый материал и его механические свойства, требования по точности и шероховатости для каждого перехода, конструкция инструмента.

При расчете режимов обработки необходимо учитывать особенности кинематики и наладки станков. Так, для станков, у которых привод продольного и поперечных суппортов осуществляется от постоянных кулачков, расчет и построение кулачков производить не нужно (станок 1А240-6). Подача поперечных суппортов некоторых станков (1Б240-6) производится от индивидуальных кулачков распределительного вала, однако часть суппортов (верхние) имеет постоянное передаточное отношение, а остальные допускают плавную регулировку рабочего хода в пределах нескольких рабочих кулачков с соответствующим изменением передаточного отношения и т. д.

Раздел нормативов «Режимы резания» содержит пять карт;

подача при односуппортной обработке (карта 8);

коррекция подач по структуре наладки при двухсуппортной обработке (кар-та 9);

стойкость режущего инструмента (карта 10);

скорость резания (карта 11);

усилие резания, крутящие моменты, мощность резания (карта 12).

Коррекция подач по структуре наладки при двухсуппортной (на одной позиции) обработке позволяет за счет учета взаимовлияния инструментов сложной наладки использовать возможные резервы увеличения подачи при обеспечении требований по точности и шероховатости.

11

1.8. НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ

В сборник включены нормативы вспомогательного времени на выполнение следующих работ:

наладка автоматов при переходе с обработки одной детали на другую; подналадка автоматов в процессе изготовления одной партии деталей; вспомогательное время при работе настроенного автомата; подготовительно-заключительное время и время организационного обслуживания при работе на автомате.

Так как продолжительность ручных работ наладчика и автоматчика зависят от типа и размера автомата, то нормативами предусмотрена классификация автоматов по типам в зависимости от количества шпинделей и по группам в зависимости от наибольшего диаметра обрабатываемого прутка.

1.8.1. НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ ПО НАЛАДКЕ АВТОМАТОВ

Процесс наладки автоматов представляет собой совокупность работ по снятию инструментов и приспособлений, предназначавшихся для обработки предыдущей детали и установки инструментов и приспособлений для обработки детали, на которую настраивается автомат. В состав работ по наладке входят получение задания на наладку автомата,

получение из инструментальной раздаточной кладовой необходимой для настройки оснастки;

наладка автомата на обработку заданной детали; изготовление пробных деталей и предъявление их контролеру, передача настроенного автомата автоматчику, инструктаж автоматчика Для нормирования работ по наладке автомата в сборнике приведены укрупненные, комплексные и элементные нормативы времени для всех типов и групп автоматов.

Укрупненные нормы на наладку автоматов (карты 13—16) рассчитаны по средним величинам факторов, влияющих на длительность наладки. Содержание работ по наладке приведено в соответствующих таблицах, а нормы времени для каждой группы автоматов даны в зависимости от количества инструментов в операции, квалитета обработки, применения резьбонарезного инструмента и времени полного цикла обработки.

Основными при расчете норм времени на наладк> и техническое обслуживание автоматов являются нормативы t времени на комплексы приемов. При проектировании нового производства для определения необходимого количества и типоразмеров требуемого оборудования могут быть использованы укрупненные нормативы времени. Элементные нормативы рекомендуется применять при частичной переналадке автоматов, например, когда необходимо заменить кулачки и инструменты только части супппортов и позиций или сменить шестерни только одной коробки скоростей или подач.

Элементные нормативы времени на обработку пробных деталей (карта 23, листы 12, 13 и карта 24, листы 3, 4) характеризуют среднестатистические затраты времени по номенклатуре инструментов наладки. Для уточненного расчета затрат времени на обработку пробных деталей необходимо воспользоваться рекомендациями раздела «Расчет параметров настройки автомата».

По нормативам времени па комплексы приемов на наладку автоматов (карта 18) время на смену шестерен, смену и регулирование кулачков, подающих и зажимных цанг установлено в зависимости от типа и группы автоматов. Время на смену инструментальных державок дано в зависимости от характера

и условий установки (на плоскость, в паз, в отверстие), удобства установки и типа инструментальной державки. Время на смену и регулировку режущих инструментов дано в зависимости от вида и назначения инструмента, характера обработки, требуемой точности обработки.

По этим же принципам построены и элементные нормативы времени (карты 23—25). Кроме вышеуказанных нормативов в сборнике представлены нормы времени на изготовление пробных деталей (карта 23, лист 13) в зависимости от количества режущих инструментов, участвующих в обработке детали, квали-тета обработки и длительности машинного времени (цикла) обработки детали.

Время на получение технической документации, инструментов и приспособлений из кладовой, сдачу готовых деталей контролеру, инструктаж автоматчика при передаче налаженного автомата установлено в зависимости от типа и группы автомата в процентах от оперативного времени на наладку автомата.

Нормативы на подготовительно-заключительное и организационное обслуживание для наладчика представлены в карте 22.

При расчете нормы времени на наладку автомата по нормативам времени на комплексы приемов и элементным нормативам следует пользоваться нормировочными картами на наладку автомата (см. форму I на с. 14).

Для определения времени наладки на одну деталь необходимо общее время наладки, рассчитанное по укрупненным, на комплексы приемов или элементным нормативам, разделить на число деталей заданной к изготовлению партии. Число деталей в партии устанавливается по согласованию с плановыми органами завода как средняя величина всех запусков изделий в производстве в течение года.

1.8.2. НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ ПОДНАЛАДКИ АВТОМАТОВ (ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ)

При обработке партии деталей на налаженном автомате возникает необходимость периодической смены и регулирования затупившегося режущего инструмента, регулирования частей автомата и инструмента в случае нарушения размера и чистоты обработки. Эта работа осуществляется наладчиком или автоматчиком при остановленном станке и относится к неперекрываемому времени технического обслуживания.

Для нормирования времени подналадки в сборнике предусмотрены укрупненные, комплексные и элементные нормативы.

Так, для условий серийного производства при отсутствии данных по стойкости инструмента в сборнике приведена карта 17, в которой время на смену и регулирование инструмента выражено в процентах к машинному времени в зависимости от количества инструментов, участвующих в обработке, требуемой точности размеров, типа и группы автомата

Нормативы времени на комплексы приемов (карты 19, 20), включающие смену и регулировку режущего инструмента, а также время на обработку проб иых деталей, составлены в зависимости от типа и группы автоматов, типа и назначения инструментов, характера обработки, требуемой точности обработки данным инструментом и длительности машинного времени на полный цикл обработки детали. Время в картах получено суммированием элементных нормативов подналадки, приведенных в карте 24.

Для определения времени технического обслуживания, приходящегося на одну деталь, необходимо предварительно рассчитать количество деталей, которое может изготовить каждый инструмент, участвующий в обработке до своего затупления (рассчитать стойкость инструмента в деталях Т_д(1,-Л, К))-

Стойкость инструмента в деталях определяется делением ожидаемой стойкости Т(I. J, К)р инструмента на машинное время его работы при обработке детали на автомате. Затем по нормативам на комплксы приемов пли элемент-

13

_ФОРМА    1

Нормировочная карта наладки автомата

Станок		Модель	Завод-изго товитель	Наименование детали
				Наименование операции, №
№ п/п 1		Наименование	Точность, другие факторы		Колкче- ство	Время, мин			№ карт
	работы					на едини цу		об щее	элемент ные	комплекс ные
	Сменить шестерни коробки скоростей н коробки подач
2	Сменить и отрегулировать кулачки		цилиндриче ские
			дисковые
3	Сменить подающую и зажимную цанги
4 5	Сменить державки продольного суппорта (револьверной головки)		удобно
			неудобно
	Сменить державки поперечных суппортов		на плоскость
			в паз
б	Отрегулировать упоры		жесткий
			качающийся
7	Сменить и отрегулировать режущий инструмент		проходные
			отрезные
			фасонные
			метчик
			другие
8	Обработка пробных деталей
9	Оперативное время
10	Подготовительно-заключительное время
11	Время на наладку

!4

ным нормативам находят время на замену и регулирование каждого инструмента и, разделив это время на стойкость в деталях, определяют время технического обслуживания по каждому виду инструмента, приходящееся на одну деталь.

Общее время технического обслуживания изготовления 1 детали равно сумме времени по всем инструментам, участвующим в обработке.

1.8.3. НОРМАТИВЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ

При изготовлении деталей на настроенном автомате необходимо периодически затрачивать время на следующие виды работ:

подготовку прутков на рабочем месте;

снятие остатка обработанного прутка, установку и закрепление нового;

пуск и остановку станка;

периодический осмотр и контроль изготовленных деталей;

предупреждение наладчика о необходимости смены инструмента или подналадки станка;

выборку готовых деталей из корыта станка или бункера и их промывку;

уборку стружки и станка.

Часть вспомогательной работы выполняется без остановки станка (периодическая проверка и Измерение деталей, уборка стружки, выборка готовых деталей и укладка их в тару, активное наблюдение,за работой автомата), а часть работ по обслуживанию автомата требует обязательной остановки станка. К таким работам относятся: удаление остатка израсходованного прутка и установка нового.

Для нормирования вспомогательного времени, как перекрываемого, так и неперекрываемого, в сборнике приведены комплексные и элементные нормативы.

В карте 21, листы 1, 2 приведено время на удаление израсходованного прутка и установку нового в зависимости от типа автомата, формы поперечного сечения, диаметра прутка и длины заготовки, идущей на одну деталь (неперекры-ваемое время).

В карте 21, лист 3 приведено время на измерение обработанной детали в зависимости от вида измерительного инструмента, измеряемого размера и его точности.

В карте 21, листы 4, 5 приведено время на выборку обработанных деталей в зависимости от их веса.

В карте 21, лист 7 приведено время на уборку стружки в зависимости от длины заготовки, идущей на одну деталь, диаметра прутка и коэффициента отхода материала в стружку.

В карте 21, лист 6 приведено вспомогательное время на активное наблюдение за работой автомата в зависимости от группы автомата и количества режущих инструментов, участвующих в обработке детааи.

Содержание работ по активному наблюдению указано в самой карте.

1.8.4. НОРМАТИВЫ ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ И ВРЕМЕНИ ОРГАНИЗАЦИОННОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Подготовительно-заключительное время и время организационного обслуживания при работе на автоматах нормируется раздельно: для автоматов, для наладчиков, для автоматчиков.

Подготовительно-заключительное время для автоматов указано в карте 22, лист 1 в зависимости от типа и группы автомата в процентах к оперативному времени и относится к неперекрываемому времени.

Содержание работ, учитываемых в подготовительно-заключительном времени и времени организационного обслуживания, для наладчика приведено в карте 22,

15

лист 3 и в зависимости от типа автомата указано в процентах к оперативному времени наладки.

Подготовительно-заключительное время и время организационного обслуживания для автоматчика в зависимости от типа и группы станка приведено в карте 22,лист 2. Это время (содержание работы указано в карте) относится к перекрываемому вспомогательному времени и учитывается при определении загрузки автоматчика.

1.9. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ АВТОМАТА

В норму времени автомата на одну деталь Т_н8 входят следующие составляющие:

машинное время на обработку одной детали Т„, определяемое расчетами, соответствующими технологическому процессу и нормативам режимов резания;

время смены, регулировки затупившегося инструмента Т_{т 0} (время техобслуживания, приходящееся на одну деталь — по карте 17, лист 1 или по картам 19, 20);

неперекрываемое вспомогательное время на одну деталь Т_в* (карта 21, лист 1),

неперекрываемое подготовительно-заключительное время и время организационного обслуживания рабочего места автомата, определяемое в процентах к оперативному времени работы автомата (карта 22, лист 1)

Т— TIT. Т _ Т    Зп    з

он — 1 м *Т” I ви » *п j и — 1 on “Jqq— ,

T*u = Тон -f- Тт о + Т„ , „ .

Производительность автомата за смену в штуках деталей    определяется    делением времени    продолжительности смены на норму времени    автомата    на    одну

деталь

где Тем — фонд времени в смену

1.10. РАСЧЕТ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОДНОЙ ДЕТАЛИ ИСПОЛНИТЕЛЯМИ

На большинстве предприятий применяется одновременное обслуживание автоматов наладчиком и автоматчиком

Наладчик, кроме работ, связанных с наладкой автомата, осуществляет смену и подналадку инструмента, проверку правильности выполнения технологического процесса и состояния работающего автомата.

Автоматчик выполняет все работы По оперативному обслуживанию работающего автомата.

Часть работ исполнителей осуществляется при остановке автомата (неперекрываемое время) и учитывается при определении нормы времени на изготовление деталей. Значительная же часть работ, выполняемых наладчиком и автоматчиком, осуществляется во время обработки деталей (перекрываемое время). Оно не влияет на производительность автомата, но определяет загрузку исполнителей и поэтому должно быть также нормировано.

Время работы наладчика и автоматчика, затрачиваемое на изготовление деталей, в зависимости от сложности детали и типа автомата составляет около 25—15% времени работы автомата, и, рассчитав величину этих затрат времени, можно определить число станков для одновременного их обслуживания наладчиком и автоматчиком.

Все элементы нормы времени обработки деталей на автомате сводятся в расчетно-нормировочную карту.

16

2. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

2.1. ИНСТРУКЦИЯ ПО РАСЧЕТУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ, НОРМЫ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ И КУЛАЧКОВ ДЛЯ ОДНОШПИНДЕЛЬНЫХ

АВТОМАТОВ

ТАБЛИЦА J ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАБОТ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ОПЕРАЦИЙ ДЛЯ ТОКАРНО-РЕВОЛЬВЕРНЫХ АВТОМАТОВ

Номер этапа Содержание этапа Номер карты нормативов или расчетная формула Исходные данные 1 Выбор инструментального материала и геометрических параметров режущей части инструментов 3, 4 1. Вид обработки 2    Характер обработки 3    Обрабатываемый материал и его механические свойства 2 Определение длин рабочего хода суппортоо и каждой позиции револьверной головки 2 1 Определение длины рабочего хода для каждого инструмента наладки при условии их независимой работы Lp X(I, J, К), мм Lpx(l. J. K) = Lpc-,+ + У 4" i-доп 1 Эскиз наладки 2. Величина подвода, врезания и перебега у, мм (значения у см. карту 5) 3 Дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали L*o.. мм 2.2 Определение длины рабочего хода суппорта и каждой позиции револьверной головки £, ,(1, J). мм max.{Lpj,(I,J,K)i Длина рабочего хода суппорта и каждой позиции револьверной головки определяется как максимальная величина рабочего хода инструментов, установленных на суппорте 3 Назначение параметров размерной настройки инструментов — 3.1 Определение настроечного размера для каждого инструмента наладки, подлежащего размерной настройке HP(I, J, К), мм 7, листы J, 3, 5 1    Вид инструмента, материал режущей части 2    Обрабатываемый материал н его механические свойства 32 Определение допусков на настроечные размеры инструментальных блоков. Определение допусков на настроечные размеры немерных инструментов наладки A,(I, J, К)} 7, листы 2, 4, 6 О 1 Hll LUI ПЛв 4. Диаметр прутка и размеры обработки

17

Продолжение

Номер этапа Содержание этапа Номер карты нормативов или расчетная формула Исходные данные 3,3 Определение нормативного коли чества деталей настроечных партий для каждого инструмента 7, лист 7 5.    Точность заготовки и точность обработки 6.    Глубина резания 4 Назначение подач суппортов для каждой позиции револьверной головки S (I. J), мм 4.1 Определение подач для каждого инструмента (блока жестко связанных инструментов) при условии его изолированной работы S„(I. J, К), мм/об 8 1.    Структура наладки 2.    Вид инструмента 3.    Обрабатываемый материал и его механические свойства 4.    Диаметр прутка и размеры обработки 5.    Глубина (ширина) резания Т([, J, К) или В (I. J, К), мм 6.    Точность заготовки 7.    Точность обработки 8 Шероховатость поверхности 9. Тип станка 4.2 Определение подач суппортов для каждой позиции револьверной головки Sc(l, J), мм Sc(I.J)=mirv! S.f I, J. К)) Подача суппорта или позиции определяется как минимальная из подач инструментов, установленных на данном суппорте или позиции револьверной головки 4.3 Определение координат угловых точек и построение областей допустимых подач (при двухсуппортной обработке) 9 44 Построение линий равных значений времени рабочих ходов v_ Х_А^П_’2> 45 Определение подач позиций револьверной головки S(I,1), мм/об Определяется как абсцисса точки пересечения линии равных значений времени с границей области допустимых подач 46 Определение подачи поперечного суппорта S(I,2), мм/об «ПО» — Я.П П S(U) S(U)ipj|(U) 5 Определение стойкости инструментов наладки Т (I, J, К)» мни 10, лист 1 Эскиз наладки 6 Расчет скорости резания V„(I. J, К), м/мин и частот вращения шпинделя станка п(1), об/мин 6.1 Определение по нормативам скорости резания для каждого инструмента в предположении их изолированной работы, м/мим и 1.    Вид, геометрические и конструктивные параметры инструмента, материал режущей части 2.    Обрабатываемый материал и его механические свойства 3.    Глубина (ширина) резання T(I, J. К) или В (I, J, К), мм 4.    Подача мм/об 5.    Стойкость Т (I, J, К)Р, мин 6.    Форма и размеры прутка к детали 7 Характер обработки 6.2 Расчет частот вращения, соответствующих выбранным скоростям резания п (I, J, К), об/мин п. (I. J. К) = 1000v.(I,J, К) “ я* D 63 Определение частот вращения для каждого рабочего перехода п(1)р, об/мин Определяется как наименьшая из частот, рассчитанных для инструментов, работающих на данном переходе

Продолжение

Номер этапа Содержание этапа Номер карты нормативов или расчетная формула Исходные данные 64 Назначение частот вращения по паспорту станка для каждой позиции п (I), об/иин 65 Определение коэффициентов приведения частот вращения а(1) а<!> = Л;”) 6.6 Уточнение скоростей резания по принятым частотам вращения v<U.k>--=^ 6.7 Расчет ожидаемой стойкости инструментов по уточненным скоростям резания T(I, J, К)р, мин Приложение 3 7 Уточнение числа деталей в настроечных партиях по принятым режимам резания 7.1 Определение поправочного коэффициента на подачу инструментальных блоков Ks(I.J) = S (I.J) S<I.J),-Kst 1.    Табличные значения подачи и скорости резания для каждого инструмента наладки или блока. S(I, J)р, v«(l, J, К) 2.    Поправочный коэффициент Kst на подачу по точности обработки 3 Принятые значения подач суппортов к фактические значения скоростей резания каждого инструмента 72 Определение поправочного коэффициента на скорость резания инструментальных блоков Kv(f, J) = . | vd.J.KM - mlnM v.fl.J.K) J 7.3 Определение поправок на количество пробных деталей для цнстру ментальных блоков О*, и О 7, лист 7 7.4 Назначение количества деталей в настроечных партиях для настройки инструментальных блоков (X (I.J) CMU) = — max«{Oe (I.J, K)} + + 0*,(U)+Okv(I,J) 7.5 Назначение количества пробных деталей для настройки операцнн 0.Г Q,z= max, j(0b (l.J)) 8 Определение ориентировочного времени изготовления детали 1 Ojrr) * С 8 1 Определение количества оборотов шпинделя за время выполнения каждого рабочего перехода пир(1), об s (l.J) 1. Эскиз наладки 2 Длина рабочего хода Ц ж (I.J), мм 3.    Подача S(!,J), мм/об 4.    Коэффициент приведения а (I) 8.2 Определение общего количества оборотов шпинделя, необходимого для выполнения рабочих несовмещенных переходов пр 0, об n? ■ ~ 2 П|*р (0 8.3 Расчет времени, затрачиваемого на выполнение рабочих переходов ■* с 84 Определение времени на несовмещенные холостые ходы tKI, с По паспорту 85 Расчет времени на обработку детали Тк, с Ти= Tpn + t«.

19

Продол жеиие

Номер этапа Содержание этапа Номер карты нормативов 1 или расчетная формула Исходные дачные 9 Расчет кулачков 9 1 Определение расстояний от торца шпинделя до револьверной головки для каждого перехода / (1), мм Ф)~4 + *' + в+ + (8- 10) 1    Размер державки с инструментом /а, мм 2    Размер детали, находящейся пне обработки Г, мм 3    Ширина отрезного резца,В, мм 4    Максимальные радиусы кулачков R,„ai, мм 5    Наибольший ход револьверной головки /тв1, мм (по паспорту) 92 Расчет установочного расстояния от торца шпинделя до револьверной ГОЛОВКИ /уст. мм ^ст ~ Awm -4- L .....|{/(I)| 93 Определение конечных радиусов кулачка револьверной головки в конце каждого перехода R* (1).,мм R«(I) — Rmax,,, — 94 Определение конечных радиусов поперечных суппортов R*(l), мм н.< i) = 95 Определение начальных радиусов кулачков револьверной головкн и поперечных суппортов, мм Rn (1) — R* (I) — 96 Определение числа сотых кулачковых дисков для выполнения холостых ХОДОВ Оц * Приложение 4 97 Определение числа сотых кулачковых дисков для выполнения рабочих ХОДОВ <Гр ж ар * — 100 — а* x 98 Определение количества согы\ для выполнения отдельных рабочих переходов а,> t(l) Ъ? > (1) —(I) Пр и 10 Расчет длительности цикла н подбор сменных шестерен 10 1 Определение количества оборотов шпинделя, необходимого дли изготовления одной детали пА, об пр «■ 100 *Л - « 1    Суммарное количество оборотов шпинделя для выполнения рабочих переходов пр й, об 2    Количество сотых на рабочие переходы ц> „ 3    Частота вращения шпинделя, принятая за оснооную пМЯ| об/мин 10.2 Определение длительности цикла ti, с , Пд-60 ‘и Поен 103 Уточнение но паспорту станка длительности цикла и выбор сменных колес Паспорт станка Приложение 4 И Проверочный расчет по мощности резания 11 1 11.2 Определение мощности резания для каждого инструмента N(l, J. К),, кВт Расчет наибольшей за период работы станка суммарной мощности резания J N (I.J, К), равной сумме мощностей одновременно работающих инструментов 12 1. Бил инструмента 2    Обрабатываемый материал и его механические свойства 3    Глубина (ширина) резания t(I.J.K) или В(1. J, К) мм 4    Подача S(I,J), мм/об 5    Скорость резания v(l, J, К), м/мнн (> Эскиз наладки 7. Эффективная мощность кВт 11.3 Проверка по мощности двигатели Если услооие не выполняется, го следует проверить двшатсль на микешук) нагрузку и из нагрев (см приложение 5) ^N(U.KX1,2N4

J иош\> шпнпин. I ж>т*|> гумнорт» (J, I - РГНШ1ЫМ |>»ЫН ПК'П>Н*.1 J 2 - ж»мсрс'1»ыг 4у1ШО}>та). нотр ит.т|»у*»снг.1 «а J-м \.>шкц»те

20

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

1.    Условные обозначения, принятые при назначении конструктивных и геометрических параметров инструмента:

у — передний угол, град; а — задний угол, град;

<р — главный угол в плане, град;

ф1 — вспомогательный угол в плане, град;

2ф—двойной угол в плане, град; г — радиус при вершине резца;

D —диаметр инструмента (сверла, зенкера, развертки), мм;

В — ширина резания, мм;

L — длина режущей части инструмента, мм; b —длина пластины твердого сплава, мм; р — шаг резьбы, мм; h — шаг накатки, мм;

а — ширина пластины твердого сплава, мм.

2.    Условные обозначения, принятые при проектировании наладки автомата: t(I, J, К) — глубина резания (I — номер позиции, J — номер суппорта, К —

номер инструмента, работающего с J-ro суппорта), мм;

t(I, J, К/К) — суммарная глубина резания резцов одного типа, работающих на одной позиции с одного суппорта, мм;

Ц1, J, К) — длина рабочего хода инструмента, назначенная в предположении его изолированной работы, мм;

Lptз — длина резания, мм;

£доп — дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, мм;

у — длина подвода, врезания и перебега, мм; у_п — длина подвода, мм; у_вр — длина врезания, мм;

Упер — длина перебега, мМ; d — начальный диаметр, мм; di — конечный диаметр, мм;

L_?x (I, J)_p—расчетная длина рабочего хода J-ro суппорта на I-й позиции,

мм;

£_Рж(1, J) —принятая длина рабочего хода, мм;

L_p*(l) —длина рабочего хода продольного суппорта (для многошпиндельных станков), мм;

hp(I, J) —расчетный подъем рабочей части кулачка, мм; h(I, J) —принятый подъем рабочей части кулачка, мм; f(I, J) —передаточное отношение плеч рычагов, передающих движение от кулачков суппортам;

<р(1) — угол разворота инструментов на I-й позиции, град;

Н_р(1, J, К) —.настроечный размер, мм;

dmm(I, J, К); Lmm(I, J, К); d_max(I, J, К) — минимально допустимый (диамет-

2.2. ИНСТРУКЦИЯ ПО РАСЧЕТУ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И НОРМЫ МАШИННОГО ВРЕМЕНИ ДЛЯ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫХ

АВТОМАТОВ

ТАБЛИЦА 2 ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАБОТ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ОПЕРАЦИЙ ДЛЯ МНОГОШПИНДЕЛЬНЫХ АВТОМАТОВ

Номер этапа С одержание этапа Номер карты нормативов или расчетная формула Исходные данные 1 Выбор инструментального материала и геометрических параметров режущей части инструментов 3,4 1.    Вид инструмента 2.    Характер обработки 3.    Обрабатываемый материал и его механические свойства 2 Определение длины рабочего хода суппортов £ря(1, J)^, мм 2 I Определение длины рабочего хода для каждого инструмента наладки при условии их независимой работы Lvt (I.J.K), мм f-|j х (1,3, К) = £*рст у -+■ £дип Для фасонных тангенциальных пезпои. ,=-V ^ - <1? I. Эскиз наладки 2    Величины подвода, врезания и перебега у, мм (значения у см карту 5) 3    Дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурацией детали 1до„, мм 4    Диаметры обработки (для фасонных тангенциальных резцов), начальный d, мм и конечный di, мм 5. Нормали кулачков 0> Передаточное отношение рычагов f 22 Определение длины рабочего хода суппорта как наибольшей величины рабочего хода инструментов, установленных на суппорте 1)р=тах,к(£,,я(и,К)! /-Р *(I.2)p= maxkltp к(1.2,К)| 2 3 Расчет подъема рабочей части кулачка для каждою суппорта hp(l), мм MD - 24 Подбор по нормалям кулачков, имеющих подъемы h (1), ближайшие (большие) к расчетным Паспорт станка 25 Уточнение длин рабочих ходов Lj>tt мм, по установленным величинам подъемов кулачков = h(I) г 3 Назначение параметров размерной настройки инструментов 3 I Определение настроечного размера для каждого инструмента наладки, подлежащего размерной настройке Н,, (I,J,K), мм 7, листы I, 3, 5 1 Вид инструмента, материал режущей части 2. Обрабатываемый материал и его механические свойства 3    Тип станка 4    Диаметр прутка и размеры обработки 32 Определение допусков на настроечные размеры инструментальных блоков Определение допусков на б* (l,J)=min,{6(l (l,J.K)} 7, листы 2, 4, 0

21

ральный, линейный) и максимально допустимый (диаметральный) размеры после обработки, мм;

Д_т — табличное значение смещения размера настройки, мм.

Поправочные коэффициенты на табличное значение смещения размера настройки:

Кл^ — по типу и группе станка;

Клн — по группе и твердости обрабатываемого материала;

Клт — по глубине резания, в зависимости от номинального значения и квали-тета выполняемого размера,

Kj₀ — по отношению вылета резца к диаметру; б„(1, J, К) — допуск на настроечный размер, мм,

S_r — табличное значение допуска на настроечный размер, мм.

Поправочные коэффициенты на табличное значение допуска на настроечный размер:

К<к — по типу и группе станка,

Кйм — по группе и твердости обрабатываемого материала;

Кло — по отношению диаметра детали к длине (для расточных резцов — вылета резца к диаметру);

Ка_т — по глубине резания, в зависимости от квалитета заготовки и квалите-та выполняемого размера;

Ks, K_v — по фактическим подачам и скоростям,

Окь, Okv — поправки на количество пробных деталей для инструментальных блоков, шт.;

(\ (I, J) — объем настроечной партии для настройки инструментальных блоков, шт ;

Онг — объем настроечной партии в целом на операцию, шт.;

3. Условные обозначения, принятые при назначении подач:

S_H(I, J, К) — подача инструмента, назначенная в предположении его изолированной работы (К-го инструмента, работающего с J-ro суппорта на 1-й позиции), мм/об;

S_c (I, *1) — подача суппорта, назначенная в предположении его изолированной работы, мм/об;

X(I), Y(I) — координаты угловой точки при построении области допустимых подач, мм/об;

S (I, J)_p— расчетное значение подачи J-ro суппорта на I-й позиции, мм/об, S(I)_P — расчетное значение подачи продольного суппорта (для многошпиндельных автоматов), мм/об;

S (I, J) —принятое значение подачи J-ro суппорта на I-й позиции, мм/об; S(l) —принятое значение подачи продольного суппорта (для многошпиндельных автоматов), мм/об;

п_рр — расчетное количество оборотов шпинделя за поворот распределительного вала на рабочем ходу;

Пр — принятое (по паспорту станка) количество оборотов шпинделя за поворот распределительного вала на рабочем ходу;

S(1 )_н — принятое значение подачи инструмента при использовании на продольном суппорте инструментального суппорта, мм/об;

S_T — табличное значение подачи, мм/об; а — вылет детали, мм.

Поправочные коэффициенты на табличное значение подачи:

К_зс — по типу и группе станка;

K_Sx — по группе и твердости обрабатываемого материала;

К$_Р— по типу резца;

Кзо — по отношению диаметра детали к длине (для расточных резцов — по отношению вылета резца к диаметру, для сверл — по отношению глубины сверления к диаметру);

4

Ks7 — по квалитету заготовки и квалитету точности исполняемого размера (для сверл, зенкеров, разверток — по квалитету исполняемого размера),

Кзз — по жесткости закрепления детали;

Ksn — по припуску на диаметр;

К*и — по виду материала режущей части инструмента.

4.    Условные обозначения, принятые при определении стойкости инструмента: Т(и.К)_Р — расчетная стойкость в минутах времени резания (К-го инструмента, работающего с J-ro суппорта, на I-й позиции), мин;

Т_т — рекомендуемый (табличный) период стойкости в минутах времени резания (для одношпиндельных автоматов), мин;

Т_тм — рекомендуемый (табличный) период стойкости в минутах машинной работы (для многошпиндельных автоматов), мин;

>. — коэффициент времени резания;

Н₀ — норма обслуживания станков одним рабочим.

Поправочные коэффициенты на табличное значение стойкости:

Кт — по количеству обслуживаемых станков;

К* — по отношению нормативной скорости резания к уточненной;

T(I, J, К) —ожидаемая стойкость инструмента, мин;

Т_л(I, J, К) —ожидаемая стойкость инструмента в деталях, шт.

5.    Условные обозначения, принятые при расчете скорости резания и частоты вращения шпинделя;

У_и(1, J, К) —скорость резания инструмента, назначенная по нормативам в предположении его изолированной работы (К-го инструмента, работающего с J-ro суппорта на I-й позиции), м/мин;

V_T — табличное значение скорости резания, м/мин.

Поправочные коэффициенты на табличное значение скорости резания:

К** — по группе и твердости обрабатываемого материала,

— по форме прутка;

Kvr — по радиусу при вершине резца;

Kv* — по главному углу в плане резца,

K_VT — по стойкости режущего инструмента;

Кув — по виду инструмента,

Куп — по отношению конечного диаметра обработки к начальному (случай поперечного точения);

Куи — по марке инструментального материала;

Kvd — по диаметру обработки;

Куо— по характеру обработки;

Kvc — по сложности формы фасонного резца;

Ку. — по глубине сверления;

n«(I,J, К) — расчетная частота вращения шпинделя (для К-го инструмента, работающего с J-ro суппорта на I-й позиции), об/мин;

п — частота вращения шпинделя по паспорту станка, об/мин; п(1)р — расчетная частота вращения шпинделя на 1-м переходе (для токарно-револьверных автоматов), об/мин;

п(1)—частота вращения шпинделя по паспорту станка на I-м переходе (для токарно-револьверных автоматов), об/мин;

а (I) —коэффициент приведения частоты вращения на переходе; п_п«р(1) —число оборотов шпинделя за время выполнения рабочего перехода, об;

Пр_л —общее число оборотов шпинделя, необходимое для выполнения рабочих несовмещенных переходов, об;

Поен — частота вращения, с которой выполняется большинство переходов, об/мин,

п_д — число оборотов шпинделя, необходимое для изготовления одной детали, об;

5

V(I,J, К) —уточненная скорость резания инструмента, м/мин.

6.    Дополнительные условные обозначения, принятые при расчете параметров наладки резьбовой позиции:

V.T — табличное значение скорости реэьбонарезания, м/мин.

Поправочные коэффициенты на табличное значение скорости резьбонаре-зания:

К« — по группе и твердости обрабатываемого материала;

Куя — по виду материала режущей части инструмента;

IW* — относительная частота вращения шпинделя резьбонарезного устройства (инструментального шпинделя) при нарезании, об/мин;

Кк.р — расчетный коэффициент нарезания;

Ки — коэффициент нарезания по паспорту станка;

К. *- коэффициент вывинчивания по паспорту станка;

V„, V.—фактические скорости резьбонарезания и вывинчивания, м/мин;

ЦП —длина рабочего хода для резьбонарезного инструмента, мм;

а_Рх —угол рабочего поворота распределительного вала станка (по паспорту станка), град;

ар» — угол поворота распределительного вала станка на реверсирование (по паспорту станка), град;

а_1Ял п_в —расчетные углы поворота распределительного вала станка на нарезание резьбы и вывинчивание (свинчивание) инструмента, град;

Т_ы, Т, — шаг спирали на кулачке на участках нарезания резьбы и вывинчивания (свинчивания) инструмента, мм;

i_np — передаточное отношение рычагов привода устройства независимой подачи;

Н — высота стандартного кулачка, мм;

Мкр юл — допустимый момент, передаваемый электромагнитной муфтой привода резьбонарезного устройства (по паспорту станка), Н*м.

Примечание. При нарезании резьбы на двух позициях условные обозначения имеют индексы 1 и 2.

7.    Условные обозначения, принятые при расчете норм времени:

Т*,Т_а— время цикла (машинное время), мин (с);

Т_р, — время рабочего хода, мин (с);

Т_х х — время холостого хода, мин (с);

Тто — время техобслуживания на деталь, мин (с);

TV* — неперекрываемое вспомогательное время на деталь, мин (с);

Тп-э.и — неперекрываемое подготовительно-заключительное время и время организационного обслуживания, мин (с);

Tod — оперативное время работы автомата, мин (с);

Т» — норма времени автомата на одну деталь, мин (с);

А — производительность автомата за смену, шт;

Т_С11 — фонд времени в смену, мин;

Т_шшл — время наладки автомата, мин (с);

Тил, — время наладки,отнесенное к 1 детали, мин (с);

Тпгт, — штучное время обработки детали с учетом наладки, мин (с);

t_TO(I, J, К) — время техобслуживания по каждому инструменту, мин (с);

U(U,K) —время техобслуживания по каждому инструменту на деталь, мин (с);

tp(I,J, К) —время машинной работы каждого инструмента, мин (с);

tp „ — время, затрачиваемое на все рабочие переходы, мин (с).

8.    Условные обозначения, принятые при проверочном расчете по мощности резания:

N(I,J, К) —мощность, потребная на резание (К-го инструмента, работающего с J-ro суппорта на I-й позиции), кВт;

N₃₍$, — эффективная мощность двигателя» кВт;

Мд_В — номинальная мощность двигателя, кВт; т) — кпд станка;

Р_х — расчетное значение тангенциальной составляющей усилия резания, н; Р_т — табличное значение тангенциальной составляющей усилия резания, н; Поправочные коэффициенты на табличное значение тангенциальной составляющей усилия резания:

Кр_М — по группе и твердости обрабатываемого материала;

Кр, — по главному углу в плане резца;

Кр_П — по отношению конечного диаметра обработки к начальному;

Кр_Р — по типу резца;

М_кр — расчетное значение крутящего момента, Нм;

Mr — табличное значение крутящего момента, Нм.

Поправочный коэффициент на табличное значение крутящего момента:

— по группе и твердости обрабатываемого материала.

Прочие условные обозначения:

НВ — твердость по Бринеллю, ГПа; о — предел прочности, ГДа.

9. Условные обозначения, принятые при проектировании кулачков:

ДО—расстояние от торца шпинделя до револьверной головки на переходе I, мм;

/_д — размер державки с инструментом, мм;

/' — размер детали, находящейся вне обработки, мм;

В — ширина отрезного резца, мм;

/уст — установочное расстояние от торца шпинделя до револьверной головки, мм;

(mm — наименьшее расстояние от торца шпинделя до револьверной головки, мм;

Rt(I) —конечный радиус кулачка, мм;

Rh(I) —начальный радиус кулачка, мм;

/max — наибольший ход револьверной головки (по паспорту), мм;

Rmax — максимальный радиус кулачкЬ, мм;

а* х — сотые кулачковых дисков для выполнения холостых ходов; ctp х — сотые кулачковых дисков для выполнения рабочих ходов; осрх (1) —сотые для выполнения I рабочего перехода.

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1. НАЗНАЧЕНИЕ И СТРУКТУРА НОРМАТИВОВ

Нормативы времени и режимов резания предназначены для расчета норм времени на операции, выполняемые на одношпиндельных токарно-револьверных или многошпиндельных токарных станках-автоматах и рекомендуются для применения на предприятиях машиностроения и металлообработки независимо от ведомственной подчиненности.

Нормативы содержат все основные материалы для расчета технически обоснованной нормы на операцию и включают рекомендации по выбору режимов резания и всем составляющим нормы времени: машинному времени, вспомогательному времени, времени на организационно-техническое обслуживание, отдых и личные надобности, подготовительно-заключительному времени.

В нормативах предусмотрена возможность определения:

нормы времени на обработку детали с расчетом режимов резания, величины машинного времени, вспомогательного неперекрываемого времени, неперекры-ваемого подготовительно-заключительного времени и времени организационного и технического обслуживания;

нормы времени на наладку автомата;

нормы времени на изготовление одной детали исполнителями (автоматчиком и наладчиком).

Нормативная часть сборника состоит из шести разделов:

1.    Общие технологические условия.

2.    Наладка автомата.

3.    Режимы резания.

4.    Укрупненные нормативы времени.

5.    Нормативы времени на комплексы приемов.

6.    Элементные нормативы времени.

В приложениях приведены сведения справочного характера, необходимые технологу при проектировании автоматной операции.

В нормативах учтены условия и характер выполняемых работ, типичные для большинства машиностроительных предприятий.

Нормативы режимов резания ориентированы на условия достижения минимальной себестоимости операции. В случае необходимости возможно увеличение до режима максимальной производительности, однако затраты на выполнение операции и расход инструмента при этом повышаются.

В нормативных картах кроме табличных значений выбираемых параметров приведены таблицы поправочных коэффициентов, расширяющих область применения таблиц, и примечания.

1.1. ОБОРУДОВАНИЕ

Нормативы составлены для работ на одношпиндельных токарно-револьверных автоматах, предназначенных для обработки деталей из прутков диаметром б—52 мм и многошпиндельных горизонтальных токарных автоматах, предназначенных для обработки деталей из прутков и труб диаметром 20—100 мм.

Нормативы рассчитаны на работы, выполняемые на универсальных токарных автоматах следующих моделей:

одношпиндельные— 1112, 1118, 1А112, 1А118, 1Б112, 1Б118, 1Д112, 1Д118, 1124, 1136, 1Б124, 1Б136, 1Б140, 1Е110, 1EI16, 1Е125, 1Е140, Index 12, Index 18. Index 25, Index B30, Index B42, Index B60, Skoda A12, Skoda A20, Skoda A40;

многошпиндельные—1A225-6, KA-106, 1A240-4, 1A240-6, 1A240-8, 1265M-4, 1265M-6, 1265M-8, 1Б240-4, 1Б240-6, 1Б240-8, 1A265M-8, 1Б265-4, 1Б265-6, 1Б265-8, 1A290-4, 1A290-6, 1A290-8, 1Б290-4, 1Б290-6, 1Б290-8.

Нормативные карты настройки инструмента, подач и скоростей резания содержат поправочные коэффициенты на группу станка-автомата. Классификация токарных автоматов по группам приведена в разделе I нормативной части «Общие технологические условия» (карта 2).

В приложении 4 приведены паспортные данные указанных моделей станков.

1.2. ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Нормативы рассчитаны на обработку холоднотянутых прутковых материалов. Предусматривается обработка сталей (автоматных, углеродистых и легированных), медных и алюминиевых сплавов.

Нормативные карты настройки инструмента, подач, скоростей и усилий резания содержат поправочные коэффициенты на группу обрабатываемости материала детали. Классификация материалов по группам обрабатываемости приведена в разделе 1 нормативной части «Общие технологические условия» (карта 1).

1.3. ОБРАБАТЫВАЕМЫЕ ДЕТАЛИ

На автоматах обрабатывается многочисленная номенклатура деталей* болты, гайки, штуцеры, шаровые пальцы, заглушки, диски, различные валики, кольца и др.

Нормативы рассчитаны на обработку деталей диаметром 5—100 мм, изготовляемых по 8—14 квалитетам точности.

Нарезание резьбы может выполняться по 3-й степени точности.

Нормативы ориентированы на обеспечение высоты микронеровностей обработанной поверхности до Ral,25.

1.4. ВИДЫ ОБРАБОТКИ

Раздел 3 нормативной части «Режимы резания» разработан на следующие виды работ, выполняемые на токарных автоматах:

точение резцами проходными, фасочными (карта 8, листы I, 4; карта 9; карта 11, лист 1; карта 12, лист 1);

точение резцами расточными (карта 8, листы 2, 4; карта 9; карта 11, лист I;¹ карта 12, лист 1);

точение резцами подрезными (карта 8, листы 3, 4; карта 9; карта 11, лист 1; карта 12, лист 1);

точение резцами отрезными, прорезными, канавочными (карта 8, лист 5; карта 9, карта 11, лист 2; карта 12, лист 2);

точение резцами широкими, фасонными (карта 8, лист 6; карта 9; карта 11, лист 3; карта 12, лист 2);

точение резцами фасонными тангенциальными (карта 8, лист 7; карта 9; карта 11, лист 3; карта 12, лист 2);

сверление отверстий (карта 8,лист 8; карта 9, лист 4, карта 11, лист 4; карта 12,лист 4),

9

зенкерование отверстий (карта 8, лист 9; карта 9, лист 4; карта 11, лист 5; карта 12,лист 5);

развертывание отверстий (карта 8,лист 10; карта 11, лист 6); нарезание наружных и внутренних резьб (карта Ц листы 7—10; карта 12» лист 6);

накатывание рифлений (карта 8,лист II).

1.5. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

Нормативы режимов резания, нормативы времени наладки и подналадки предусматривают следующие инструменты:

резцы нормальные (радиальные) проходные, расточные, фасочные; резцы для поперечной обработки: подрезные, фасонные (дисковые и призматические), канавочные, прорезные н отрезные;

резцы тангенциальные для продольной и поперечной обработки; мерный инструмент: сверла, зенкеры, развертки; резьбовой инструмент.

Режущая часть инструментов изготавливается из быстрорежущей стали или твердого сплава (выбор марки инструментального материала приведен в разделе 1 нормативной части «Общие технологические условия» (карта 3))

Режимы резания установлены на раббту инструментом, имеющим правильную геометрию (карта 4) при применении надлежащего охлаждения.

1.6. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ НАСТРОЙКИ АВТОМАТА

Раздел 2 нормативной части «Наладка автомата» регламентирует ряд параметров, значения которых устанавливаются при проектировании операции н наладке автомата.

Карта 5 регламентирует величины подвода, врезания и перебега режущего инструмента.

Карта 6 содержит рекомендации по углу разворота резцов на продольном суппорте относительно резцов поперечного суппорта на каждой позиции. Разворот инструментов на указанный угол позволит до минимума уменьшить взаимное влияние отдельных инструментов многоинструментной наладки друг на друга. В этом случае при назначении подач карту 9 можно опускать, так как необходимость в коррекции подач по структуре наладки отпадает.

При отсутствии поворотных державок и невозможности обеспечить рекомендуемые углы разворота инструментов необходимо производить коррекцию подач по структуре многоинструментной наладки (картд 9).

В карте 7 приведены рекомендации по назначению настроечных размеров и допусков на настроечные размеры при обработке наружных и внутренних поверхностей точением в зависимости от вида обработки, точности выполняемого размера, механических свойств обрабатываемых материалов, типа оборудования, жесткости технологической системы, глубины резания и точности заготовки.

Наладка или подналадка инструмента выполняется одним из известных методов: пробных проходов, по эталонам, взаимозаменяемой настройки. Контроль точности размерной настройки осуществляется в два этапа:

1    — при обработке первой пробной детали корректировками достигается положение инструмента, обеспечивающее размео обрабатываемой поверхности в пределах, заданных настроечным размером и допуском на настроечный размер (карта 7, листы 1—6);

2    — достигнутый при обработке первой пробной детали уровень настройки инструмента контролируется обработкой всех деталей настроечной партии в количестве, рекомендуемом картой 7, лист 7. Если среднее значение размеров дета-

10