ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ И РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением

Часть I

НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ

МОСКВА ЭКОНОМИКА 1990

Штучное время на сборку, настройку и разборку комплект иппрумепм n.i д>* талеоперацию определяется по формуле

^«Un* ⁼ С^шлр1 ^Г^'|и пр 2 * •••    ^Н1И|ж)*    (1*1    М

) “ 1

где Т_шлчж — штучное время на сборху, настройку и разборку комплект инструмента на деталеоперацию, мин; п — количество настраиваемых ингтрумсн mu на дсталсо-перацию, шт.; Т _t... Т_ш>фа — штучное время на сборку, настройку и ра:*Сх>рку разного вида инструмента, вошедшего в комплект, мин.

1.8.    Тарификация работ должна проводиться но Единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих (выпуск 2, утвержденный постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС от 16 января 1985 г. № 17/2-541 с учетом последующих дополнений и изменений к нему. Несоответствие квалификации рабочего установленному разряду работы не может служить основанием для каких-либо изменений норм времени, рассчитанных по сборнику.

1.9.    По мере совершенствования станков с ЧПУ и систем управления, а также в тех случаях, коша на предприятиях уже достигнут более высока)! производительность труда при качественном выполнении работ, к нормативам времени могут быть установлены понижающие поправочные коэффициенты.

В случаях когда действующие на предприятиях местные нормы времени меньше рассчитанных по нормативам, действующие нормы должны быть оставлены без изменения.

1.10.    Нормативы времени вводятся в действие в порядке, предусмотренном "Положением об организации нормирования труда в народном |(0зяйстве”, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС от 19 июня 1986 г. № 226/II-6.

L11. Для пояснения порядка пользования нормативами времени ниже приводятся примеры расчета подготойительно-захлючительного времени и штучного времени настройки инструмента.

Примеры расчета норм времени, режимов резания и времени автоматической работы станха по программе приведены во II части сборника в соответствующих разделах.

1.12. Примеры расчета норм подготовительно-заключительного времени и штучного времени настройки инструмента

1.12.1. Примеры расчета норм подгсповительно-^аключительного времени

Пример 1

Исходные данные

1.    Наименование операции — токарно-револьверная.

2.    Станок — токарно-револьверный с ЧПУ.

3.    Модель станка — 1П426ДФЗ (диаметр обрабатываемого прутка — 65 мм).

4.    Модель устройства ЧПУ — "Электроника НЦ-ЗГ, программоноситель — память.

5.    Наименование детали — поршень усилителя.

6.    Обрабатываемый материал — сталь 45, масса — 0,5 кг.

7.    Способ установки детали — в цанговом патроне.

11

1.    Наименование операции — токарно-карусельная.

2.    Станок — токарно-карусельный ^ с ЧПУ.

3.    Модель станка — 1516ФЗ (наи-больший диаметр обрабатываемого изделия —1600 мм).

4.    Модель устройства ЧПУ—Н55-2, программоноситель — перфолента.

5. Наименование детали—фланец.    «л.

6. Обрабатываемый материал —    ~ чугун СЧ20, масса —1500 кг.

7.    Способ установки детали — в четыре кулачка с коробками, каждый закрепляется шестью болтами на планшайбе станка.

8.    Условия организации труда: доставку на рабочее место инструмента, приспособлений, документации, заготовок и сдачу их после окончания обработки партии деталей осуществляет оператор (наладчик).

Инструмент на приборе для настройки вне станка предварительно не настраивается.

9.    Количество инструментов в наладке — 4 (в том числе один канавочный резец, инструменты 1 и 2 — от предыдущей наладки):

1.    Резец 2102-0031ВК8 (проходной).

2.    Резец 2141-0059 ВК8 (расточной).

3.    Резец 2140-0048 ВК8 (расточной).

4.    Резец НЖ212-5043 (канавочный).

N4 п/п Содержание работы Карта, позиция, индекс Время, мин 1 Организационная подготовка Итого Т.... S3 1 Карта 23, поз. 2,3,4, ИНД. б 12,0 + 3,0 + 2,0 17,0 Наладка станка, приспособлений, инструмента, программных устройств: 2 установить четыре кулачка с коробками и снять Карта 23, поз. 10 4,0*4 = 16,0 3 установить исходные режимы работы станка (число оборотов планшайбы) Карта 23, поз. 12 0,3 4 расточить сырые кулачки Карта 23, поз. 13 10,0 5 установить режущие инструменты (блоки) и снять (два инструмента) Карта 23, поз. 19 1,8*2 = 3,6 6 установить программоноситель в считывающее устройство и снять Карта 23, поз. 20 1,0 7 проверить работоспособность считывающего устройства и перфоленты Карта 23, поз. 21 W 8 установить исходные координаты X и Z (настроить нулевое положение) Карта 23, поз. 22 4,0 * 4 = 16,0 Итого Тю2 48,1

13

Итого подготовительнскаключительноевремя на партию деталей

Т„-Т_и1+Т„_а + Т_ярв^    91.9

Пример 3

Исходные данные

ы

1. Наименование операции — токарная.

Z Станок — токарный патронный с ЧПУ.

3.    Модель станка — 1П756ДФЗ (наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, — 630 мм).

4.    Модель устройства ЧПУ — 2С85, программоноситель — перфолента, память.

5.    Наименование детали — фланец.

6.    Обрабатываемый материал — чугун СЧ25, масса — 90 кг.

7.    Способ установки детали — в трех кулачковом патроне.

8.    Условия организации труда: достав*/ на рабочее место инструмента, приспособлений, документации, заготовок и сдачу их после обработки партии деталей осуществляет оператор (наладчик). Осуществляется групповая обработка деталей (грехкулачховый патрон на шпинделе станка не устанавливается).

Программа обработки детали составлена инженером-программистом, вводится в память системы ЧПУ токарем-оператором. Программа содержит 20 обрабатываемых размеров.

5 Количество инструментов в наладке — 4 (инструменты 1 и 2 — от предыдущей

ции и сдача их после обработки партии деталей; получение инструктажа до начала обработки деталей; сборка инструмента производится на специальном участке настройки инструментов станков с ЧПУ.

9. Количество инструментов в наладке — 25 (четыре инструмента: 1,12, 24,25 — от предыдущей наладки):

1.    Фреза торцовая 6221-106.005 (плоскости 800x800).

2.    Резец получистовой (отверстие 0 259,0).

3.    Резец чистовой (отверстие 0259ДН9).

4.    Резец получистовой (отверстие 0169,0).

5.    Резец чистовой (отверстие 0169,5Н9).

6.    Резец черновой (отверстие 0 89).

7.    Резец получистовой (отверстие 0 89,5).

8.    Резец чистовой (отверстие 0 90js6).

9.    Резец черновой (отверстие 0 79).

10. Резец получистовой (отверстие 0 79,5).

1L Резец чистовой (отверстие 0 80js6).

12.    Фреза дисковая 2215-0001ВК8 (занижение 0 205).

13.    Резец черновой (отверстие 0 99).

14.    Резец получистовой (отверстие 0 99,5).

15.    Резец чистовой (отверстие 0100js6).

16.    Резец получистовой (выточка 0130).

17.    Сверло 23004)200 (отверстие 0 8,6).

18.    Метчик 26804Ю03 (резьба К1/8").

19.    Сверло 2301-0046 (отверстие 014).

20.    Сверло 2301-0050 (отверстие 015).

21.    Зенкер 2320-2373 № 1ВК8 (отверстие 015,5).

22.    Развертка 2363-0050Н9 (отверстие 015,95Н9).

23.    Развертка 2363-00550Н7 (отверстие 016Н7).

24.    Сверло 2317-0006 (центровочное).

25.    Сверло 2301-0061 (фаски).

№ л/л	Содержание работы	Карга, позиция, индекс	Время, мин
1	Организационная подготовка Итого ТП11	Карта 25, поз. 1,3,4, инд. б	4,0 + 2,0 + 2,0 8,0
Наладка станка* приспособлений, инструмента, программных устройств:
2	установить приспособление и сиять	Карта 25, поз. 13	13,0
3	переместить стол, бабку я зону, удобную для наладки	Карта 25, поз. 20	0,6
4	установить исходные режимы работы станка (число оборотов шпинделя)	Карта 25, поз. 21	0,2
5	установить инструментальные блоки в магазине и снять 21 инструмент	Карта 25, поз. 22	0,4 * 21 = 8,4
б	установить программоноситель в считывающее устройство и снять	Карта 25, пох 24	1,0
7	проверить работоспособность считывающего устройства и перфоленты	Карта 25, пох 25	1,2
8	установить исходные координаты X и Y (настроить нулевое положение) по цилиндрической поверхности	Карта 25, пох 29	4,0
9	установить инструмент на длину обработки (по оси Z для шести инструментов: 1,7,12,16,24 и 25)	Карта 25, пох 30	1,1 • 6 = 6,6
Итого Т„2			35,0
16

1.12.2. Пример расчета штучного времени настройки инструмента

Исходные данные

1.    Наименование операции — сборка, настройка и разборка комплекта инструментов, необходимого для обработки деталей на сверлильно-фрезерно-расточном станке.

2.    Наименование прибора — БВ-2027, с цифровой индикацией.

3.    Характеристика станка — конус 7:24 № 50.

4.    Условия организации труда: доставка инструмента и технической документации на рабочее место слесаря-инструментальщика осуществляется рабочими обслуживающего производства, разборка отработанного инструмента — слесарем-инс-трументалыциком.

				Штучное время, мии
№ п/л	Применяемый инструмент	Карта, позиция, индекс	кя нас-гройку и сбор* ку	на разборку	всего
1	Сверло 0 83, патрон сверлильный, втулка	Карта 36, вид соединения — 1	2,64	2,64 ■ 0,45 - 1,19	3,83
2 Меток М10, патрон резьбонарезной регулируемый, державка		Карта 43, вид соединения — 2	3,15	3,15 * 0,65 = 2,05	5,2
3 Сверло перовое 0 32, оправка, втулка		Карта 37, вид соединения — 1	1,9	13 * 0,45 = 035	2,75
4 Резец оправка регулируемая для Карта 38, косого крепления, резка, державка вид соединения — 3, 0 растачиваемого отверстия — 80 мм			4.45	4,45 03 * 133	5,78

2. МНОГОСТАНОЧНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

2.1.    Для развития и повышения эффективности многостаночного обслуживания станков с числовым программным управлением (ЧПУ) на предприятии должны создаваться определенные организационно-технические условия, позволяющие значительно повысить производительность труда операторов и наладчиков. Работа по обслуживанию станков с ЧПУ предусматривает совмещение функций оператора и наладчика.

2.2.    Наиболее экономически целесообразной формой организации труда на участках станков с ЧПУ является, звеньевая (групповая). При звеньевой (групповой) форме определенная зона обслуживания закрепляется за звеном или группой рабочих, входящих в бригаду.

Опыт работы предприятий свидетельствует о преимуществе звеньевой формы организации труда при обслуживании станков с ЧПУ, при котором обеспечивается лучшее использование рабочего времени и оборудования.

Лучшим разделением труда при обслуживании рабочих мест станков с ЧПУ считается такое, при котором многостаночник и наладчик имеют наряду с разделенными часть общих функций. К общим функциям относятся осуществление оперативной работы, подналадка станков; функции наладки оборудования осуществляет наладчик. Такое разделение труда имеет экономические и социальные преимущества. Возможность выполнения одних и тех, же функций двумя рабочими позволяет уменьшить простои оборудования вследствие совпадения в необходимости обслуживания нескольких станков и улучшить использование рабочего времени. Вместе с тем освоение многостаночниками функций подналадки повышает содержательность их труда, создает возможности для роста квалификации.

2.3.    Для внедрения многостаночного обслуживания и рационального использования рабочего времени необходимо создать каждому рабочему достаточный фронт работ. Оборудование, оргоснастка должны быть удобно расположены, отвечать требованиям бригадной формы организации труда. Для этого проектирование организации рабочих мест многостаночников осуществляется в соответствии со схемами, представленными в разделе 3.5. Предпочтение надо отдавать схемам, при² которых обеспечиваются полная загрузка рабочего активной работой, наименьшая длина переходов в пределах рабочего места и хорошая обозримость всех станков.

Различают циклическое и нециклическое обслуживание станков на многостаночном рабочем месте. При циклическом обслуживании рабочий последовательно выполняет приемы вспомогательной работы, переходя от станка к станку. При нециклическом обслуживании рабочий подходит к тому станку, на котором закончилась автоматическая работа, независимо от расположения станков на участке.

2.4.    Расчет норм обслуживания

2.4.1. Нормы обслуживания устанавливают с учетом нормальной величины занятости — К_да. При работе на станках с ЧПУ, учитывая неоднородные технологические операции при изменяющейся номенклатуре изготавливаемых деталей, К_{л л} - 0,75...0,85. При работе на станках-дублерах К_А5 = 0,85. Д95.

Z42. Расчет количества станков, обслуживаемых одним рабочим, необходимою для обслуживания имеющегося на участке оборудования с ЧПУ, и численности звена производят по формулам:

а)    при работе на станках-дублерах

П_с = (-bs- + 1) • К_Л1;    (21)

б)    при работе на станках, изготавливающих неоднородную продукцию,

"с =    ^+    1}    •^к,,    (2-2)

где — время цикла автоматической работы станка (машинно-программирован-ное время на обработку детали, работу манипулятора или робота, неперекрываемое временем обработки детали), мин (по формуле 13); 2j    — сумма времени обра

ботки деталей (по программе и работы манипулятора или робота) на рабочем месте за период одного цикла, мин; Т, — время занятости рабочего выполнением ручной, машинно-ручнойработы, активным наблюдением за ходом технологического процесса и тл., мин; Jj Т_а — сумма времени занятости рабочего на всех обслуживаемых станках за период одного цикла, мин;    — нормальная величина занятости.

Численность звена рассчитывают по формуле

S - -Ь»—,    (23)

где S — численность звена, необходимая для обслуживания имеющегося на участке оборудования, чел.; Пу_Ч — число станков с ЧПУ, установленных на участке; п_с — число станков, обслуживаемых одним рабочим.

Т, - Т,_у + TYo, + Т_ММ( + Т. + Т_п + Т^,    (2.4)

где Т_лу — время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин; Тьо„ — вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин; Т_й — время активного наблюдения за ходом технологического процесса, мин; Т_п — время переходов многостаночника от одного станка к другому (за время одного цикла), мин (приведено в табл. 2.4); Т _м — вспомогательное время на контрольные измерения, мин; — время на обслуживание рабочего места, мин.

2.43. Количество станков на многостаночных рабочих местах определяют на основе сравнительного расчета производительности труда и себестоимости обработки, особенно при установке дорогостоящего оборудования, такого, как станки многоцелевые с ЧПУ.

Экономически выгодное число станков, обслуживаемых многостаночником, может быть определено путем сравнения расходов, связанных с работой многостаночника и оборудования, при эксплуатации станков и различных вариантах обслуживаемого оборудования.

При расчете количества обслуживаемых станков, соответствующего наименьшим суммарным затратам на выполнение операций, учитывают затраты на выполнение операций, затраты овеществленного труда, необходимого для выпуска одинакового объема продукции, к которым относятся амортизационные расходы, расходы на текущий ремонт и техническое обслуживание, электроэнергию, через с₀

соотношение-и коэффициент занятости К/. ³

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Нормативы времени и режимов резания предназначены для технического нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с. числовым программным управлением в условиях мелкосерийного и среднесерийного типов производства. Одной из основных характеристик типа производства ни ляется коэффициент закрепления операций (К^), рассчитываемый по формуле

где О — число различных операций; Р — число рабочих мест, выполняющих различные операции.

Коэффициент закрепления операций в соответствии с ГОСТ 3.1121-84 принимают равным:

10 < К_м £ 20 — для среднесерийного типа производства;

20 <    3 40 — для мелкосерийного типа производства.

Значение коэффициента закрепления операции принимается для планового периода, равного одному месяцу.

За основу в сборнике принят среднесерийный тип производства. Для предприятий мелкосерийного типа производства или для отдельных участков в среднесерийном типе производства, работающих в условиях мелкосерийного производства, применяются поправочные коэффициенты на вспомогательное время.

1.2. При внедрении бригадной (звеньевой, групповой) формы организации труда нормативы могут быть использованы для расчета норм обслуживания, комплексных норм времени, норм выработки и численности.

13. Применение станков с числовым программным управлением является одним из главных направлений автоматизации обработки металлов резанием, дает значительный экономический эффект и позволяет высвободить большое число универсального оборудования, а также улучшить качество продукции и условия труда станочников. Наибольший экономический эффект от внедрения станков числовым программным управлением достигается при обработке деталей сложного профиля, которая связана с постоянно изменяющимися параметрами резания (скорости, направления подачи и др.).

Применение станков с числовым программным управлением взамен универсального оборудования позволяет:

использовать многостаночное обслуживание и бригадную (звеньевую, групповую) форму организации труда;

повысить производительность труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки на станке;

исключить разметочные операции и межоперационный контроль; благодаря обильному охлаждению и благоприятным условиям образования стружки увеличить скорость обработки и исключить необходимость визуального слежения за разметкой;

автоматизировать приемы вспомогательных работ (подвод и отвод инструмента или детали, установку инструмента на размер, смену инструмента), использовать оптимальные траектории движения инструмента;

з

I³

Расходы* связанные е одной минутой работы основного рабочего-многостаночника прн среднем проценте выподнення норм с учетом начисления на заработную плату, затратами на содержание вспомогательного н обслуживающего персонала —

Разряд работы

С-^коп.

°РГ ,

П

ш

IV

V

VI

1,43

1,59

1,76

1,99

2,28

2.4.4. Расчет коэффициента занятости

к.

^т»

9

т + т

*3 *аа

(2.5)

ще — оперативное время, мин.

Таблица 2.2 Затраты на эксплуатацию станков с ЧПУ в течение одной минуты

Тип станка Модель станка Основной параметр Оптовая ueira стайка, ты&руб. Затраты на аке-пдуатацмм в течение одной им-нуты Сля» коп. Токарные 16Б16ФЗД6 Наибольший диаметр 320 35,60 4Д0 16К20РФЗС5 обрабатываемого мзде- 400 29,45 2,00 16К20ФЗС5 дня, устанавливаемого 500 26,60 2,05 16КЗОФЗ над станиной, мм 630 51,80 3,68 1734ФЗ 500 60,34 4,40 1751ФЗ 630 67,28 4,80 1П717ФЗ-05 320 36,20 3,00 шзфз 400 27,80 2,90 1Б7ЭФЗ 630 89,75 530 1Б732ФЗ 630 93,54 5,80 1П732РФЗ 630 111,74 530 1П732ИФЗ-05 500 59,05 2,90 Токарно- 1512Ф1 Наибольший диаметр 1250 33,80 330 карусельные 1512ФЗ обрабатываемого 1250 64,80 5,00 1516Ф1 изделия, мм 1600 3537 3,80 1516ФЗ 1600 68,40 4,90 1525Ф1 2500 49,60 6,60 1Л532Ф1 3150 53,60 4,90 1540Ф1 4000 165,80 12,20 Сверлильные 2Р135Ф2-1 Наибольший диаметр 35 23,60 230 сверления, мм Горизонтально- 2620ВФ1 Размеры стола 1120x1250 29,39 3,20 расточные и 2620ГФ1 (ширина х длина), мм 1120x1250 2738 ЗД8 сверлильно- 2А620Ф1-1 1120x1250 5632 4,40 фреэернэ- 2А620Ф2-1 1120x1250 72,95 5,10 расточные 2А622ФМ 1120x1250 55,00 430 2622ВФ1 1120x1250 30,10 ззо 2622РФ1 1120x1250 28,60 ззо 2636ГФ-1 1600x1800 87,60 5,90 2Н636ГФ-1 1600x1800 79,10 530 2Н637ГФ1 1600x1800 76,90 5,40 2637ГФ1 1600x1800 85,00 5,80 2637ГФ2 1600x1800 101,00 630

21

снизить трудоемкость слесарной доработки благодаря получению высокой точности и меньшей шероховатости криволинейных участков контуров и поверхностей деталей;

снизить трудоемкость сборки изделия, что обусловлено стабильностью размеров деталей (повышением точности) и ликвидацией подгоночных операций; сократить затраты на проектирование и изготовление оснастки.

L4. Сборник разработан в двух частях. Часть I содержит нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, вспомогательного времени, связанного с операцией, на обслуживание рабочего места, перерывов на отдых и личные потребности, на контрольные измерения, на настройку инструмента вне станка; часть П содержит нормативы режимов резания, позволяющие выбрать типоразмер инструмента, его геометрические параметры, марку режущей части инструмента, необходимый припуск, количество рабочих ходов подачи, скорости резания, мощность, потребную на резание.

Нормативы времени и режимов резания приводятся как в табличном виде, так и в аналитическом, тем самым позволяют использовать ЭВМ при составлении программы и расчете норм времени, соответствующих наименьшим затратам на операцию и наибольшей производительности станка при обеспечении повышенной надежности работы инструмента. Эксплуатация инструментов на режимах, рекомендуемых нормативами, возможна лишь при соблюдении технологической дисциплины производства (оборудование, инструмент, заготовки, оснастка должны удовлетворять требуемым нормам).

Приведенные в сборнике нормативы времени рассчитаны для нормирования работ при обслуживании рабочим одного станка. При нормировании многостаночных работ для расчета нормы времени необходимо пользоваться методическими указаниями и нормативами времени для многостаночных работ, приведенными в картах 17,18,19.

15. При разработке нормативов времени и режимов резания в качестве исходных данных были использованы следующие материалы:

первичные материалы производственных наблюдений по организации труда, технологии, затратам времени и режимов резания предприятий машиностроения;

отраслевые нормативы времени и режимов резания, разработанные ГСПКТБ "Оргариминструмент" (г. Москва), Рязанским, Минским и Новосибирским филиалами института "Оргстанкинпром", Центром по научной организации труда Мин-тяжмаша (г. Краматорск) и др.;

Определение нормативов времени на отдых и личные надобности. Межотраслевые методические рекомендации (М.: НИИ труда, 1982);

Развитие многостаночного обслуживания и расширение зон обслуживания в промышленности. Межотраслевые методические рекомендации и научно обоснованные нормативные материалы (М.: НИИ труда, 1983);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на металлорежущих станках. Мелкосерийное и единичное производство (М.: НИИ труда, 1982);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство (М.: НИИ труда, 1984);

паспортные данные металлорежущих станков с ЧПУ и многоцелевых; техническая литература.

1.6. Норма времени и ее составляющие

ал)

1.6.1. Норма времени на выполнение операций на станках с ЧПУ при работе на одном станке (Н^ состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (Г_в J и нормы штучного времени (Т^)

4

^атта ^ ^аорг ^аотл \

(L2)

T_D1 = Cr_u. + T.-Kj(i +

100 ^}>

где T_n — время цикла автоматической работы станка по программе» мин;

Т.-Т. + Т.,    (13)

где Т_с — основное (технологическое) время, на обработку одной детали, мин;

Т„ =• £    (1.4)

1    *М1

где Ц — длина пути, проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке йо технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм; S* — минутная подача на данном технологическом участке, мм/мин; Т_м — машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод; установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи, время технологических пауз (остановок) и тл.), мин;

т. = Т„ +    +    Т„„,    (1.5)

эде Т_м — время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин; Т_ш — вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин; Т_маи — вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин; К_Тв — поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей; а^, а^, а_отл — время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

1.6.1.1. При коллективной форме организации труда рассчитывают комплексные нормы затрат труда (Н_врл, чел.-ч), которые могут быть получены на основе применения корректирующих коэффициентов к сумме операционных норм, рассчитанных для условий индивидуальной формы организации труда. Возможно использование корректирующих коэффициентов к сумме отдельных составляющих комплексной нормы, отражающих суммарное значение затрат времени по категориям этих затрат.

Комплексная норма Определяется по формуле

н,р,= £н.„-к*,    (1.6)

1 -1

где Н ₍ — норма времени на изготовление i-й детали бригадокомплекта, чел.-ч; i = 1,2,3,..., л — количество деталей, входящих в бригадокомплекг;

Н.Р, = S н*    (1.7)

ще H_Bpj — норма времени на выполнение j-й операции, чел.-ч; j = 1, 2,3,..., ш — количество операций, необходимых для изготовления j-й детали;    — коэффициент

эффекта бригадной работы (К^ < 1).

Коэффициент эффекта бригадной работы (К^) учитывает среднюю величину роста производительности труда, ожидаемую при переходе от индивидуальной к бригадной форме организации труда, которая должна входить в комплексные нормы.

В результате перераспределения функций между членами бригады, осуществления взаимопомощи или взаимозаменяемости сокращается необходимое время на выполнение закрепленного за бригадой объема работ, следовательно, должна снижаться соответствующая норма времени. Это происходит за счет уменьшения

Более полные и подробные данные см. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования. М.: Экономика, 1987.

величины отдельных составляющих нормы времени: вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, регламентированных перерывов, подгото-вительнО'Заключительного времени, а тахже за счет перекрытия отдельных составляющих нормы времени машинным временем (в последнем случае величина каждой составляющей нормы времени может остаться и неизменной).

В сквозных бригадах трудоемкость изготовления бригадокомплекта может сокращаться за счет исключения отдельных элементов подготовительно-заключительного времени и времени обслуживания рабочего места при передаче смены "на ходу".

Коэффициенты эффекта бригадной работы (К^) устанавливаются: на уровне отрасли;

на уровне предприятия, если отсутствуют отраслевые коэффициенты или в них недостаточно полно отражается специфика бригадной организации труда на конкретном предприятии.

вводятся в качестве Норматива для всей отрасли на определенный срок (не менее 1 года).

В целях расширения возможности использования коэффициента эффекта бригадной работы кроме общей величины коэффициента рассчитывают значения каждой его составляющей.

Эффект бригадной работы может быть получен за счет следующих составляющих:

расширения совмещения профессий (К^; расширения многостаночного обслуживания (IQ; взаимопомощи и взаимозаменяемости членов бригады (К,); передачи смены "на ходу" в сквозных бригадах (К₄); перераспределения функций между членами бригады (К₃) и тд.

Общая величина определяется как произведение его составляющих (для данного вида бригады), т.е.

К*-К,-К,-К, ...К,    (1.8)

На уровне предприятия устанавливают, как правило, общие значения К^, принимаемые в течение срока, на который они рассчитаны, но не менее года, если не меняются условия производства.

Если в бригаду кроме рабочих-сделыциков входят рабочие-повременщики в инженерно-технические работники, то комплексная норма времени (чел.-ч) cl 'то-ит из суммы норм времени рабочих-сдельщикоп, повременщиков и инженерно технических работников на изготовление одного бригадокомплекта, скорректированной на коэффициент эффекта бригадной работы.

L6.2 Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали. Нор мативы времени на установку и снятие детали даны по видам приспособлений вис зависимости от типов станков и предусматривают наиболее распространенные спо собы установки, выверки и крепления деталей в универсальных и специальных за жимах и приспособлениях. В качестве главных факторов, влияющих на время ус тановки и снятия детали, приняты масса детали, способ установки и крепления де тали, характер и точность выверки. Кроме указанных факторов учтены xapaierei установочной поверхности, число одновременно устанавливаемых деталей, коли чество зажимов и др.

Нормативное время на установку и снятие детали предусматривает выполнение следующей работы:

при установке и снятии вручную

взять и установить деталь, выверить и закрепить; включить и выключить ста нок; открепить, снять деталь и уложить в тару; очистить приспособление от струж ки, протереть базовые поверхности салфеткой;

б

при установке и снятии детали мостовым краном

вызвать кран; застропить деталь; транспортировать деталь к станку; установить деталь, отстропить деталь, выверить и закрепить; включить и выключить станок; открепить деталь; вызвать кран; застропить деталь; снять со станка, транспортировать ее на место хранения; отстропить деталь, очистить приспособление или поверхность стола от стружки, протереть базовые поверхности салфеткой.

При установке и снятии детали подъемником при станке (или группе станков) выполняют ту же работу, что и при установке и снятии детали мостовым краном, за исключением вызова крана.

При установке в специальных приспособлениях вспомогательное время определяют как сумму времени: на установку и снятие одной детали; на установку и снятие каждой последующей детали свыше одной в многоместных приспособлениях; на закрепление детали с учетом количества зажимов; на очистку приспособления от стружки, на протирку базовых поверхностей салфеткой.

На предприятиях кроме универсальных и специальных приспособлений на станках с ЧПУ для установки и снятия детали применяют также роботы, манипуляторы и столы-спутники.

В связи с большим разнообразием видов и технических характеристик роботов и манипуляторов разработать нормативы времени на установку и снятие детали с их помощью не представляется возможным; на каждом предприятии необходимо составлять карты по применению роботов. В качестве примера дано приложение 15. Для случаев работы на многоцелевых станках с применением столов-спутников необходимо пользоваться картой 20, где приведена схема загрузки спутников и время смены спутников.

В отдельных случаях, когда программой предусмотрена специальная технологическая пауза на перезакрепление детали, нормативное время должно уменьшаться на величину, перекрываемую автоматической работой станка. Нормативами предусматривается установка и снятие детали массой до 20 кг вручную и свыше 20 кг с помощью подъемных механизмов.

Время на установку в ручную детал ей массой свыше 20 кг приведено в нормативах для использования в отдельных случаях при обработке на участках, где отсутствуют подъемно-транспортные средства. Не допускается установка вручную деталей массой свыше 15 кг мужчинам, не достигшим 18 лет, и женщинам.

При этом учитывается, что детали, устанавливаемые вручную, находятся на расстоянии 2 м от станка, а устанавливаемые краном — до 5 м.

1.6.3. Нормативы вспомогательного epeuienu, связанного с операцией. Вспомогательное время, связанное с операцией, подразделяется на:

вспомогательное время, связанное с операцией, не вошедшее во время цикла автоматической работы станка по программе и предусматривающее выполнение следующей работы:

включить и выключить лентопротяжный механизм; установить заданное взаимное положение детали и инструмента по координатам X, Y, 2 и в случае необходимости произвести поднастройку; открыть и закрыть крышку лентопротяжного механизма, перемотать, заправить ленту в считывающее устройство; проверить приход детали или инструмента в заданную точку после обработки; продвинуть перфоленту в исходное положение; установить щиток от забрызгивания эмульсией и снять;

машинно-вспомогательное время, связанное с переходом, включенное в программу и относящееся к автоматической вспомогательной работе станка, предусматривающее: подвод детали или инструмента от исходной точки в зону обработки и отвод; установку инструмента на размер обработки; автоматическую смену инструмента; включение и выключение подачи; холостые ходы при переходе от обработки одних поверхностей к другим; технологические паузы, предусмотренные

7

при резком изменении направления подачи, проверке размеров, для осмотра инструмента и переустановки или перезакрепления детали.

Машинно-вспомогательное время, связанное с переходом, включенное в программу на перечисленные приемы,определяется по паспортным данным станков или другим регламентирующим документам, входит в качестве составляющих элементов во время автоматической работы станка и отдельно не учитывается (см. приложения 27—30, часть II).

1.6.4.    Нормативы вспомогательного времени на контрольные измерения. Необходимые размеры деталей, обрабатываемых на станках с числовым программным управлением, обеспечиваются конструкцией станка или режущего инструмента и точностью их настройки.

В связи с этим время на контрольные измерения (после окончания работы по программе) должно включаться в норму штучного времени только в том случае, если это предусмотрено технологическим процессом и с учетом необходимой периодичности таких измерений в процессе работа, и только в тех случаях, если оно не может быть перекрыто временем цикла автоматической работы станка по программе.

1.6.5.    Нормативы времени на обслуживание рабочего места. Время на обслуживание рабочего места дано по типам и размерам оборудования с учетом одностаночного и многостаночного обслуживания в процентах от оперативного времени. Техническое обслуживание рабочего места предусматривает выполнение следующих работ:

смену инструмента (или блока с инструментом) вследствие его затупления; регулировку и подналадку станка в процессе работы (изменение величины коррекции инструмента);

сметание и периодическую уборку стружки в процессе работы (кроме сметания стружки с базовых поверхностей установочных приспособлений, время на которое учтено во вспомогательном времени на установку и снятие детали).

Организационное обслуживание рабочего места включает работу по уходу за рабочим местом (основным и вспомогательным оборудованием, технологической и организационной оснасткой, тарой), относящуюся к рабочей смене в целом: осмотр и опробование оборудования в процессе работы;

раскладку инструмента в начале и уборку его в конце смены (кроме многоцелевых станков);

смазку и чистку станка в течение смены;

получение инструктажа мастера, бригадира в течение смены;

уборку станка и рабочего места в конце смены.

1.66. Нормативы времени на сптдых и личные потребности. Время на отдых и личные потребности для условий обслуживания одним рабочим одного станка отдельно не выделяется и учтено во времени на обслуживание рабочего места.

Для случаев многостаночного обслуживания предусмотрена карта времени перерывов на отдых и личные потребности в зависимости от характеристики работ и с рекомендациями по содержанию отдыха.

1.6.7. Нормативы подготовительно-заключительного времени. Нормативы рассчитаны на наладку станков с ЧПУ для обработки деталей по внедренным управляющим программам и не включают действий по дополнительному программированию непосредственно на рабочем месте (кроме станков, оснащенных оперативными системами программного управления).

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы на обработку партии одинаковых деталей не зависимо от партии и определяется по формуле

Т_п, = Т_пз1+Т_пз2 + Т_прлбр,    (1.9.

где Т_пз — норма времени на наладку и настройку станка, мин; Т_пз {— норма време ни на организационную подготовку, мин; Т_пэ 2 — норма времени на наладку сгаикг

8

приспособления, инструмента, программных устройств, мин; — норма времени на пробную обработку.

Время на приемы подготовительно-заключительной работы устанавливается в зависимости от вида и размерной группы оборудования, а также с учетом особенностей системы программного управления и подразделяется на время на организационную подготовку; на наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств; на пробный проход по программе или пробную обработку детали.

Состав работы на организационную подготовку является общим для всех станков с ЧПУ независимо от их группы и модели. Время на организационную подготовку предусматривает:

получение наряда, чертежа, технологической документации, программоносителя, режущего, вспомогательного и контрольно-измерительного инструмента, приспособлений, заготовок до начала и сдачу их после окончания обработки партии деталей на рабочем месте или в инструментальной кладовой;

ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией, осмотр заготовки;

инструктаж мастера.

При бригадной форме организации труда, когда производится межсменная передача обрабатываемых деталей, организационная подготовка учитывает только время на ознакомление с работой, чертежом, технологической документацией, осмотр заготовок и инструктаж мастера.

В состав работы на наладку станка, инструмента и приспособлений включаются приемы работы наладочного характера, зависящие от назначения станка и его конструктивных особенностей:

установка и снятие крепежного приспособления;

установка и снятие блока или отдельных режущих инструментов;

установка исходных режимов работы станка;

установка программоносителя в считывающее устройство и снятие его; настройка нулевого положения и др.

Вреиш на пробную обработку деталей на станках токарной (до 630 мм) и револьверной групп включает затраты времени на обработку детали по программе (время цикла) плюс вспомогательное время на выполнение дополнительных приемов, связанных с измерением детали, вычислением коррекции, введением величин коррекций в систему ЧПУ, и вспомогательное время на приемы управления станком и системой ЧПУ.

Время на пробную обработку деталей на станках токарной (свъаие 630 мм)_% карусельной, фрезерной, расточной групп, ишогоцелевьсс станках включает затраты времени на обработку деталей методом пробных стружек резцовым инструментом, концевыми фрезами плюс вспомогательное время на выполнение дополнительных приемов, связанных с измерением детали, вычислением величин коррекций, введением величин коррекций в систему ЧПУ, и вспомогательное время на приемы управления станком и системой ЧПУ.

1.7. Нормы штучного времени па размерную настройку режущего инструмента вне станка

1.7.1. Нормы штучного времени предназначены для нормирования работ по настройке режущего инструмента для станков с ЧПУ, которая производится слесаря-ми-инструменталыциками (по настройке инструмента) вне станка в специально оборудованном помещении с помощью специальных приборов.

Нормы штучного времени устанавливаются в зависимости от:

типа применяемых приборов;

типа и размера настраиваемого инструмента;

количества настраиваемых координат;

характера настройки (по фактическому размеру или на заданную координату).

Для настройки инструмента на предприятиях отраслей машиностроения и металлообработки применяют следующие приборы:

для станков сверлилъно-фрезерно-расточной группы — оптические с цифровой индикацией типа БВ-2027, без цифровой индикации типа БВ-2015 и приборы контактного типа;

для станков токарной группы — оптические с цифровой индикацией типа БВ-2026, без цифровой индикации типа БВ-2010, БВ-2012М и приборы контактного типа.

С учетом особенностей выполнения процессов настройки инструмента нормативы времени разработаны отдельно /щя станков сверлильно-фрезернорасточной группы и станков токарной группы.

За основу приняты наиболее прогрессивные приборы с цифровой индикацией, но с учетом приведенных в картах поправочных коэффициентов на измененные условия работы данные нормативы применяют при нормировании работ на приборах без цифровой индикации (типа БВ-2015, БВ-2010, БВ-2012М и тд.) и приборах контактного типа.

При настройке инструмента без приборов (с помощью универсально-измерительных средств) нормы времени необходимо рассчитывать по нормативам для приборов контактного типа.

Нормы штучного времени на сборку и настройку режущего инструмента па приборах импортного производства с цифровой индикацией необходимо рассчитывать но нормативам времени для приборов отечественного производства типа БВ-2027 н ББ-2026 с коэффициентом 0,85; для приборов без цифровой индикации — но приборам гопа БВ-2015 и БВ-2010 с коэффициен гом 0,9.

Нормативные материалы данного раздела охватывают наиболее характерною для отраслей машиностроения и металлообработки соединения типовой/ режущего и вспомогательного инструмента и представлены d виде укрупненных нормативов штучного времени.

При расчете норм времени на сборку и настройку режущего инструмента снежного профиля принимать повышающий коэффициент 1,2.

Кроме времени на основную работу, сборку и настройку инструмента в нгрмы штучного времени включены дополнительные затраты времени аа организационно-техническое обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительное время и время на отдых и личные потребности в размере 14 % оперативного времени.

Целесообразность включения в общую норму времени дополнительных затрат обусловлена трудностью их выделения из общего времени, связанного с подготовкой рабочего места для настройки, и времени самой сборки и настройки инструмента.

Для определения норм штучного времени на разборку отработанного инструмента в картах на сборку и настройку инструмента приведены поправочные коэффициенты, рассчитанные дифференцированно для каждого вида работ.

Нормы штучного времени на отдельные приемы сборки и настройки инструмента, не вошедшие в комплексы, отражены в картах 50 н 51.

1.7.2. Норма штучного времени на сборку, настройку и разборку одного инструмента определяется по формуле

Т_ШЛР = Т_шк + т^,    0.10)

еде Т — штучное время на сборку, настройку и разборку одного инструмента, мин; Т_ши — штучное время на сборку и настройку одного инструмента, мин; Т_шр — штучное время на разборку инструмента, мин.

V    *    «Ь* ^Т«р ^{= Т}-^К’    0-11)

(1.12)

где К — поправочный коэффициент на штучное время в зависимости от применяемого прибора.

Т_ШЛР = Т_ш. +    =    т_шн + т_шн • К = Т_ши (3 + К).

10

1

   Наимспошиис операции — сыерлильно-фросрао-рэсточная.

2

Использованы межотраслевые рекомендации ■Развитие многостаночного обслуживания и расширение зон обслуживания в промышленности² (Mj НИИ труда, 1983).

19

3

См. межотраслевые рекомендации НИИ труда Развитие многостаночного обслуживания и расширение зон обслуживания в промышленности.

20