Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

53 страницы

389.00 ₽

Купить СТО 00220368-012-2008 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 220 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм из углеродистых и низколегированных сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 70 до 475 град. С, подведомственных Ростехнадзору

  Скачать PDF

Оглавление

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Термины, определения и сокращения

4. Общие положения

5. Требования к выполнению сварных соединений

6. Требования к основным материалам

7. Сварочные материалы

8. Сварочное оборудование

9. Квалификация сварщиков и специалистов

10. Подготовка деталей под сварку

11. Сборка под сварку

     11.1. Общие требования

     11.2. Сборка продольных стыков обечаек и патрубков под автоматическую сварку под флюсом

     11.3. Сборка продольных стыков заготовок днищ под автоматическую сварку под флюсом

     11.4. Сборка кольцевых стыков под комбинированную и автоматическую сварку под флюсом со скосом кромок

     11.5. Сборка продольных стыков обечаек под электрошлаковую сварку

     11.6. Сборка продольных стыков заготовок днищ под электрошлаковую сварку

     11.7. Сборка продольных стыков под ручную дуговую сварку и сварку в защитных газах

12. Технологические указания по сварке

     12.1. Общие требования

     12.2. Ручная дуговая сварка

     12.3. Автоматическая сварка под флюсом

     12.4. Электрошлаковая сварка

     12.5. Сварка в защитных газах

13. Термическая обработка

14. Требования к контролю качества сварных соединений

15. Исправление дефектов сварных швов

Приложение А. Специализированные научно-исследовательские организации-авторы настоящего проекта

Показать даты введения Admin

Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей

СТО 00220368-012-2008

Издание официальное

Волгоград 2008

СТО 00220368-012-2008

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН открытым акционерным обществом «Волгоградский научно-исследовательский и проектный институт технологии химического и нефтяного аппара-тостроения» (ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»), открытым акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский институт нефтяного машиностроения» (ОАО «ВНИИнефтемаш»)

РАЗРАБОТЧИКИ:

|В.А. Крошкин), В.И Курило, В К Красильников, Т И. Меняйлова, К А. Сазонов (ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»),

А.Н. Бочаров, Н.М. Королев (ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ»)

2    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры» №    /?    ^_от 0е/. №. еШг

3.    ВЗАМЕН РД 26-17-77-87, РД 26-17-051-85, РД 26-11-15-87 и РД 26-8-87

4.    СОГЛАСОВАН Нижне-Волжским межрегиональным управлением по техноло

гическому и экологическому надзору Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору « Од »    №._200<? г

© ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

Настоящий документ не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без письменного разрешения ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

II

СТО 00220368-012-2008


Таблица 7.2 - Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом

углеродистых и низколегированных сталей

Марка свариваемой Стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246

Марка флюса по ГОСТ Р 52222

Минимальная температура эксплуатации сварных соединений, °С

СтЗкп; СтЗсп; СтЗпс; СтЗГпс; 18Гпс; 10; 15; 20; 15К; 16К; 18К; 20К; 22К; 25Л

Св-08; Св-08А

АН-348А; ОСЦ-45; OK Flux 10.71

Не ниже минус 20

Св-08ГА; Св-ЮГА

Не ниже минус 30 Не ниже минус 40 для сосудов, работающих без давления

20ЮЧ; 20КА

Св-ЮНЮ

АН-22; АН-47; АН-43; OK Flux 10.62

Не ниже минус 40

16ГС; 17ГС; 17Г1С; 09ХГ2НАБЧ; Е32; ЮХСНД; Д32; Д40

Св-08ГА; Св-ЮГА

АН-348А; ОСЦ-45; OK Flux 10.71

09Г2С; 10Г2; ЮГ2С1; 09Г2СЮЧ

Св-08ГА; Св-ЮГА

АН-348А; ОСЦ-45; OK Flux 10.71

Не ниже минус 40*)

09Г2С; ЮГ2; ЮГ2С1; 09Г2СЮЧ

Св-08ГА

Св-08ГСМТ;

Св-08МХ

АН-348А; ОСЦ-45; OK Flux 10.71; АН-22; АН-47; АН-43;

OK Flux 10.62

Не ниже минус 60*) при условии ограничения погонной энергии 20 кДж/см или плакировки шва с использованием проволок Св-ЮНЮ, Св-ЮНМА

09Г2С; 10Г2; ЮГ2С1; 09Г2СЮЧ

Св-08ГА;

Св-08ГСМТ;

Св-08МХ

АН-22; АН-47; АН-43; OKFlux 10.62

Не ниже минус 70 при условии плакировки шва с использованием проволок Св-ЮНЮ, Св-ЮНМА

09Г2С; 10Г2; ЮГ2С1; 09Г2СЮЧ

Св-ЮНЮ;

Св-ЮНМА

АН-22; АН-47; АН-43; OK Flux 10.62

Не ниже минус 70

15Г2СФ; 10Г2ФБ; 16Г2АФ; 09Г2ФБ; 09Г2БТ; 16ГНМА

СВ-08ГА; Св-ЮГ2; Св-08ГС; Св-08ГСМТ; Св-ЮНМА

АН-348А; ОСЦ-45; АН-22; АН-47; АН-43

Не ниже минус 40

Примечания


1    *) - после нормализации сварные соединения допускаются к эксплуатации при температурах до минус 70°С без ограничения погонной энергии сварки и плакировки шва с использованием проволок Св-ЮНЮ, Св-ЮНМА.

2    Плакировка сварных швов с использованием проволок Св-ЮНЮ, Св-ЮНМА допускается для соединений толщиной до 40 мм. Плакировка выполняется не менее чем в два слоя с каждой стороны.

3    Для сварки соединений сталей 20ЮЧ; 20КА допускается применять проволоку Св-ЮНЮ в сочетании с флюсом АН-348А при условии ограничения погонной энергии до 34 кДж/см.

4    Максимальная температура применения сварочных материалов определяется по допустимой температуре эксплуатации свариваемой стали, см. раздел 5 ГОСТ Р 52630


СТО 00220368-012-2008


Таблица 7.3 - Сварочные материалы для сварки в защитных газах углеродистых и

низколегированных сталей

Марка свариваемой стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246

Защитный газ и обозначение стандарта

Минимальная температура эксплуатации сварных соединений, °С

СтЗкп; СтЗсп;

СтЗпс; СтЗГпс;

18Гпс; 10; 15; 20;

15К; 16К; 18К; 20К; 22К; 25Л; трубы толщиной менее 12 мм из сталей 10 и 20

Св-08Г2С;

Св-08ГС

Углекислый газ ГОСТ 8050

Не ниже минус 30

20ЮЧ; 20КА

Углекислый газ ГОСТ 8050; аргон ГОСТ 10157; смесь Аг+20%СО2

Не ниже минус 40

16ГС; 17ГС; 17Г1С; 09ХГ2НАБЧ; Е32; 10ХСНД; Д32; Д40

Св-08Г2С;

Св-08ГС

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Не ниже минус 40*)

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Св-08Г2С;

Св-08ГС;

Св-08ГСМТ

Углекислый газ ГОСТ 8050

Не ниже минус 60*) при условии ограничения погонной энергии 18 кДж/см или плакировки шва с использованием проволоки марки Св-0 8Г2СНТЮР или смеси газов Аг+ 10-50%С02.

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Св-08Г2СНТЮР по ТУ 14-1-3648-83

Не ниже минус 70

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Св-08Г2С;

Св-08ГСМТ

Аргон ГОСТ 10157; смесь Аг+50%СО2

15Г2СФ; 10Г2ФБ; 16Г2АФ; 09Г2ФБ; 09Г2БТ; 16ГНМА

Св-08Г2С;

СВ-08ГСМТ

Углекислый газ ГОСТ 8050; аргон ГОСТ 10157; смесь Аг+-20%СО2

От минус 40 до 350

Примечания


1    *) - после нормализации сварные соединения допускаются к эксплуатации до минус 70 °С без ограничения погонной энергии и плакировки шва.

2    Плакировка сварных швов с использованием проволоки Св-08Г2СНТЮР или смеси газов допускается для соединений толщиной до 40 мм. Плакировка выполняется не менее чем в два слоя с каждой стороны.

3    Сварка в С02 проволокой Св-08Г2С, диаметром 0,8-1,2 мм допускается для соединений, эксплуатируемых до минус 60 °С.

4    Для сварки соединений сталей 20ЮЧ; 20КА, эксплуатируемых в средах вызывающих СКР, сварка в С02 и смесях газов допускается только для приварки внутренних и наружных устройств, а аргонодуговая-неплавящимся электродом - для подварки корня шва при выполнении односторонних сварных соединений.

5    Максимальная температура применения сварочных материалов определяется по допус-

тимой температуре эксплуатации свариваемой стали, см. раздел 5 ГОСТ Р 52630_


9


СТО 00220368-012-2008

Таблица 7.4 - Сварочные материалы для электрошлаковой сварки _углеродистых    и    низколегированных    сталей

Марка свариваемой стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246

Марка флюса по ГОСТ Р 52222

Минимальная температура эксплуатации сварных соединений,

°С

Ст2сп; СтЗкп; СтЗсп; СтЗпс; СтЗГпс; 18Гпс; 10; 15; 20; 15К; 16К; 18К; 20К; 22К; 25Л

Св-08ГА;

Св-ЮГА

АН-8; АН-348А; ОСЦ-45

Не ниже минус 30 после нормализации и высокого отпуска

16К; 18К; 20К; 22К

Св-10Г2; Св-08ГС; Св-ЮНЮ по ТУ 14-1-2219

АН-8; АН-9 по ТУ ИЭС 291; АН-348А; АН-22; ФЦ-21

по ОСТ 24.948.02

Ст2сп; СтЗкп; СтЗсп; СтЗпс; СтЗГпс; 18Гпс; 10; 15; 20; 15К; 16К; 18К; 20К; 22К; 25Л

Св-10Г2

АН-8; АН-22

Не ниже минус 30 для кольцевых стыков металла толщиной 50-70 мм, выполненных комбинированной сваркой с РТЦ (ВО), после высокого отпуска

20ЮЧ; 20КА; 09ГСНБЦ

Св-ЮГ2; Св-ЮНЮ по ТУ 14-1-2219

АН-8; АН-22

Не ниже минус 40 для сред, вызывающих сероводородное коррозионное растрескивание, после нормализации и высокого отпуска; не ниже минус 40 для кольцевых стыков металла толщиной 50-70 мм, выполненных комбинированной сваркой с РТЦ (ВО), для сред, вызывающих сероводородное коррозионное растрескивание, после высокого отпуска

16ГС

Св-ЮГ2;

Св-08ГС;

Св-08Г2С;

Св-08ГСМТ

АН-8; АН-9 по ТУ ИЭС 291; АН-348А; АН-22; ФЦ-21 по ОСТ 24.948.02

Не ниже минус 40 после нормализации и высокого отпуска

10

СТО 00220368-012-2008

Окончание таблицы 7.4

Марка свариваемой стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246

Марка флюса по ГОСТ Р 52222

Минимальная температура эксплуатации сварных соединений, °С

16ГС

СВ-08ГС;

СВ-08Г2С;

Св-ЮНЮ

АН-8; АН-22

Не ниже минус 30 для кольцевых стыков металла толщиной 50-70 мм, выполненных комбинированной сваркой с РТЦ (ВВО) после высокого отпуска

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Св-10Г2; Св-08ГС; Св-08Г2С; Св-ЮНЮ НОТУ 14-1-2219; Св-08ГЗЮ

АН-9 по ТУИЭС 291; АН-45;

АН-8;

АН-22

Не ниже минус 70 после нормализации и высокого отпуска

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Св-08Г2С

АН-8;

АН-22

Не ниже минус 60 для кольцевых стыков металла толщиной 45-60 мм, выполненных комбинированной сваркой с РТЦ (ВО) после высокого отпуска; не ниже минус 55 для кольцевых стыков металла толщиной 60-70 мм, выполненных комбинированной сваркой с РТЦ (ВО) после высокого отпуска;

15Г2СФ; 10Г2ФБ; 16Г2АФ; 09Г2ФБ; 09Г2БТ; 16ГНМА

Св-10Г2;

Св-ЮНМА;

Св-08ГС;

Св-08Г2С

АН-8;

АН-22

Не ниже минус 40 после нормализации и высокого отпуска; не ниже минус 60 после закалки и отпуска

Примечание - Максимальная температура применения сварочных материалов определяется по допустимой температуре эксплуатации свариваемой стали, см.раздел 5 ГОСТ Р 52630

7.2    Импортные сварочные материалы применяются в соответствии с требованиями СТП 26.260.486.

7.3    Перед запуском в производство, поступающие на завод сварочные материалы должны быть проверены ОТК завода на наличие сертификата, а также на наличие бирок и их соответствие сертификатам.

7.4    В случае несоответствия данных сертификата данным бирки или ярлыков, производится контроль качества сварочных материалов в соответствии с требованиями ГОСТ или технических условий. Если данные сертификатов и бирок (ярлыков) соот-

11

СТО 00220368-012-2008

ветствуют друг другу, испытания сварочных материалов при входном контроле на пред-приятии-изготовителе сосудов не требуются.

7.5    При приемке электродов проверяются:

-    наличие сертификата на поставленную партию электродов;

-    наличие ярлыка на упаковке и соответствие его данных сертификатам;

-    соответствие качества электродов требованиям ГОСТ 9466;

-    влажность;

-    сварочные технологические свойства электродов путем проведения технологических испытаний тавровых соединений по ГОСТ 9466.

7.6    При приемке сварочной проволоки проверяются:

-    наличие сертификата на поставленную проволоку;

-    наличие бирок на мотках и соответствие их данных сертификатам;

-    состояние поверхности проволоки;

Сварочно-технологические свойства.

7.7    При приемке флюса проверяются:

-    наличие сертификата на поставленный флюс;

-    наличие ярлыков и соответствие их данных сертификатам;

-    сохранность упаковки;

-    влажность.

7.8    При приемке защитного газа проверяются:

-    наличие сертификата на поставленный защитный газ;

-    наличие ярлыков на баллонах и соответствие их данных сертификатам;

-    чистота защитного газа по сертификатам.

7.9    Перед использованием сварочной проволоки с ее поверхности должны быть удалены следы коррозии, масел, окалина и другие загрязнения. При повышенной влажности электроды и флюс подлежат прокалке по режимам, приведенным в таблицах 7.5 и 7.6, с повторным контролем влажности.

7.10    Использование электродов по истечению срока годности, приведенного в таблице 7.5, не допускается. Применение этих электродов разрешается после контроля влажности покрытия и, при необходимости, повторной прокалки. Прокалка электродов с покрытием основного вида может производиться не более двух раз, для остальных электродов - не более пяти раз, не считая прокалку при их изготовлении.

7.11    Ориентировочный расход сварочной проволоки при сварке в углекислом газе составляет от 1,1 до 1,15 кг на 1 кг наплавленного металла. Ориентировочный расход защитного газа составляет от 0,5 до 0,7 м3 на 2 кг наплавленного металла. Наименьшее количество газа расходуется при сварке тавровых и угловых (с внутренней стороны) соединений, среднее - стыковых, и наибольшее - угловых с наружной стороны.

7.12    Прокалку флюса рекомендуется производить слоем толщиной не более 80 мм в специальных противнях из жаропрочных или окалиностойких сталей, при этом допускается неоднократная его прокалка.

7.13    Подготовленные к сварке сварочные материалы следует хранить в сушильных шкафах при температуре 60 - 100°С или в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже плюс 18°С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, ржавления, увлажнения и механических повреждений. Относительная влажность воздуха - не более 50%. Организация хранения, подготовки и контроля сварочных материалов должна соответствовать требованиям РД 26-17-049.

12

СТО 00220368-012-2008

Таблица 7.5 - Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности электродов

Марка

электродов

Температура печи при загрузке электродов, °С, не более

Скорость

подъема

темпера

туры,

°С/ч

Темпе

ратура

прокал

ки,

°С

Время

выдер

жки,

ч

Охлаждение с печью

Срок год-ности при соблюдении требований п.7.13, сутки

при закры-рытых дверцах до температуры, °С

при открытых дверцах до температуры, °С

АНО-3,

АНО-4,

АНО-5,

АНО-24,

ОЗС-4,

ОЗС-12,

03С-23,

МР--3

100

100-150

180 -200

1,0

150

100-120

5

03С-18,

ОЗС-25

100

100-150

260

1,0

150

100-120

5

УОНИ-13/45,

УОНИ-13/55,

ТМУ-21У,

К-5А,

АНО-11,

АНО-25,

АНО-27,

АНО-ТМ,

АНО-ТМ/Н,

ОЗС-5,

ОЗС-24,

ОЗС-24М;

ВП-4,

ВП-6,

ЦУ-5

150

100-200

350 -400

1,5

200

100-150

5

7.14    В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке применять вольфрамовые прутки лантанированные по ГОСТ 23949 диаметром 2-4 мм.

Для улучшения условий возбуждения дуги при аргонодуговой сварке и повышения ее стабильности рекомендуется затачивать конец вольфрамового электрода на конус под углом 140+2. При разрушении или загрязнении конца электрода следует произвести восстановление заточки.

7.15    При аргонодуговой сварке в качестве защитной среды применяется аргон высшего сорта или 1-го сорта по ГОСТ 10157. Технические требования к сварочной двуокиси углерода определяются ГОСТ 8050.

Примечание: Применять для сварки двуокись углерода техническую запрещается.

13

СТО 00220368-012-2008

Таблица 7.6 - Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности флюсов

Марка флюса

Температура печи при загрузке флюсов, °С, не более

Скорость

подъема

темпера

туры,

°С/ч

Темпе

ратура

прокал

ки,

°С

Время

выдер-

жки,

ч

Охлаждение с печью

Срок годности при соблюдении требований п.7.13, сутки

при закрытых дверцах до температуры,

°С

при открытых дверцах до температуры,

°С

ОСЦ-45,

АН-348А,

АН-8,

ФЦ-11

150

100-200

300 - 420

2

300

100 -150

15

АН-43

150

100 - 200

380-450

2

300

100-150

15

АН-47

150

100-200

400 - 500

2

300

100-150

-

ФЦ-16

150

100-200

600 - 640

4

300

100-150

-

АН-22

150

100 - 200

850 - 900

3,5

500

100 - 200

15

Примечание - Флюсы после прокалки должны храниться только в герметичной таре.

8 Сварочное оборудование

8.1    Для. выполнения сварочных работ может применяться оборудование любого типа, обеспечивающее заданным настоящим СТО режимы сварки и надежность работы и удовлетворяющее требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.007.8.

8.2    Для автоматической сварки применяются сварочные аппараты типа АДФ-1250, АДФ-800, АДФ-1000, ТС-17С и другие, серийно выпускаемые промышленностью.

8.3    Для полуавтоматической сварки применяются сварочные аппараты типа ПДГ-351, ПДГ-401, ПДГ-525, ПДГО-510 и другие, серийно выпускаемые промышленностью. Рекомендуется применять аппараты инверторного типа SINERMIG-401 и другие.

8.4    В качестве источника питания для РДС и аргонодуговой сварки неплавящимся электродом применяются сварочные выпрямители типа РД 306 С1, ВД-309, ВД-413, а также многопостовые типа ВДМ-2х313, ВДМ-6301, ВДМ-6303С, ВДМ-1202С, ВДМ-1201, ВДМ-1601 и другие. Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом рекомендуется использовать сварочную горелку с водяным охлаждением ГР-4 (160А) или ГР-6 (315А). Рекомендуется применять аппараты инверторного типа Радуга-180, Радуга-250 и FALTIG-400 и другие.

8.5    Для полуавтоматической сварки в защитных газах применяются сварочные выпрямители типа ВС-ЗООБ, ВДГ-303, ВДГ-410, ВС-600С и другие.

8.6    Для РДС и полуавтоматической в защитных газах рекомендуется применять универсальные сварочные выпрямители типа ВДУ-506, ВДУ-511, ВДУ-601 и другие.

8.7    Для автоматической сварки и наплавки под флюсом и в защитных газах рекомендуется применять универсальные сварочные выпрямители типа ВДУ-630, ВДУ-800, ВДУ-1250, ВДУ-1202, ВДУ-1601 и другие.

8.8    Для РДС, ручной аргонодуговой сварки и полуавтоматической сварки в защитных газах рекомендуется использовать мультисистему «КЕМРР1» PS 3500.

8.9    Для ЭШС применяются сварочные аппараты: А-535, А-1170-2, А-385, А-532, А-1116, А-820к.

8.10    Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5% от номинального значения.

8.11    Электро до держатели для ручной дуговой сварки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14651.

14

СТО 00220368-012-2008

8.12    Сварщики при выполнении ручной дуговой сварки должны быть снабжены маской по ГОСТ Р 12.4.238 и комплектом вспомогательных инструментов, в который входят:

-    специальный молоток с заостренным концом (ГОСТ 2310) или специальным зубилом для отбивания шлака и вырубки мелких дефектов (ГОСТ 7211);

-    щетки стальные (широкая и узкая) для очистки свариваемых кромок и поверхностей шва;

-    набор шаблонов для промера размеров швов;

-    персональное клеймо для клеймения швов.

8.13    Сварщики для выполнения автоматической сварки под флюсом и ЭШС должны быть снабжены комплектом вспомогательных инструментов, в который входят:

-    набор гаечных ключей (ГОСТ 2838);

-    отвертка (ГОСТ Р 52785);

-    напильник (ГОСТ1465);

-    плоскогубцы комбинированные (ГОСТ 5547);

-    молоток (ГОСТ 2310);

-    зубило длиной не менее 150 мм (ГОСТ 721 Г);

-    тара для флюса;

-    совок;

-    щетки стальные;

-    персональное клеймо для клеймения швов.

8.14    Сварщики для выполнения сварки в защитных газах должны снабжены маской по ГОСТ Р 12.4.238 и комплектом вспомогательных инструментов, в который входят:

-    плоскогубцы комбинированные (ГОСТ 5547);

-    молоток (ГОСТ 2310);

-    зубило (ГОСТ 7211);

-    щетки стальные;

-    персональное клеймо для клеймения швов.

8.15    Шланги подачи газа следует не реже одного раза в квартал промывать горячей водой в течение 10 минут с каждого конца с последующей продувкой сухим очищенным воздухом в течение 10-15 минут.

8.16    Питание сварочных постов углекислым газом при их численности более десяти рекомендуется производить централизованно от заводской или цеховой магистрали в соответствии с РД 26-4.

8.17    При отсутствии на заводе централизованного снабжения углекислым газом каждый сварочный пост должен иметь баллон с углекислым газом и углекислотный редуктор типа У-30 с показывающим расходомером.

При использовании газовых смесей каждый пост дополнительно комплектуется баллонами с необходимыми газами и редукторами: типа АР-40 с показывающим расходомером для регулирования подачи аргона и кислородным типа ДКП-2 или БКО по ГОСТ 13861 для подачи кислорода.

8.18    При защите дуги двухкомпонентной смесью газов используются смесители типа УКП-1-71. Для одновременного питания смесью более 10 сварочных постов (до 50) рекомендуется рамповый смеситель типа УКР-1-72.

8.19    Анализ состава газовых смесей производится газоанализаторами типа ГХП или ГХЛ.

8.20    Для уменьшения деформаций свариваемых деталей рекомендуется применять кондукторы и другие специальные технологические приспособления.

15

СТО 00220368-012-2008

9 Квалификация сварщиков и специалистов

9.1    К выполнению сварочных работ и прихватке допускаются сварщики, прошедшие практические испытания по программе завода-изготовителя.

9.2    К выполнению сварочных работ при изготовлении, ремонте и монтаже оборудования, подведомственного Ростехнадзору, допускаются только сварщики 1 уровня, атте-стованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273.

9.3    К руководству сварочными работами допускаются специалисты сварочного производства II, III,IV уровня, изучившие требования настоящего стандарта.

9.4    Прихватку и сварку должны выполнять сварщики имеющие квалификацию не ниже 4-го разряда.

Не аттестованные сварщики могут производить сварку деталей и узлов внутренних устройств, за исключением приварки этих деталей к корпусам.

10 Подготовка деталей под сварку

10.1    Рекомендуемые типы сварных соединений и конструктивные элементы подготовки кромок приведены в разделе 12. Допускается применение других типов сварных соединений, при условии корректировки режимов и технологии сварки, приведенных в СТО, и согласовании с ОАО «ВНИИПТхимнефтеалпаратуры».

10.2    Подготовка деталей под сварку выполняется в соответствии с требованиями п.6.8.5 ГОСТ Р 52630, п.3.9.6 ОСТ 26-291, настоящего СТО, стандартов предприятий, согласованных с ОАО «ВНИИПТхимнефтеалпаратуры», или чертежей для нестандартных сварных соединений.

10.3    Разделка кромок под сварку производится механическим или термическим способом с обеспечением шероховатости не более Ra 25 ГОСТ 2789. При обеспечении заданных форм и размеров кромок после термической резки с последующей механической зачисткой для углеродистых и низколегированных сталей припуск на механическую обработку не является обязательным.

10.4    Способы подготовки кромок свариваемых деталей должны обеспечивать отсутствие на кромках механических повреждений и зон термического влияния, снижающих регламентированные свойства сварных соединений.

10.5    Свариваемые кромки и поверхность металла по внешней и внутренней поверхностям на ширине не менее 20 мм, а при ЭШС - на ширину не менее 50 мм, и по торцу должны быть зачищены механическим способом до металлического блеска и обезжирены ацетоном, уайт-спиритом или другим растворителем с применением протирочных материалов.

10.6    Контроль подготовленных под сварку кромок производить визуальным осмотром и измерениями, а также другими методами неразрушающего контроля при наличии специальных требований.

10.7    Перед вырезкой отверстий замерить фактический наружный диаметр устанавливаемого патрубка (штуцера). Диаметр вырезаемого отверстия в зависимости от его величины должен быть больше диаметра привариваемого патрубка на величину 8, приведенную в таблице 10.1.

10.8    Глубина зачистки кромок вырезанного отверстия до удаления следов огневой

резки.

16

СТО 00220368-012-2008

Таблица 10.1 - Разность диаметров вырезаемых отверстий и устанавливаемых патрубков__________

Диаметр

отверстия,

мм

От 30 до 50

Св.50

до

80

Св.80

до

120

Св.120

ДО

180

Св.180

до

250

Св.250

до

315

Св.315

до

400

Св.400

ДО

500

Св.500

До

630

Св.

630

5

3,0+25

3,0+3’°

з,о+3-5

3,0+4’°

2,0+4'6

2,0+5>2

2,0+5,7

2,0+6>3

1,0+го

1,0+8’°

Примечание - 5=Дотв-Дотв,

где: Дотв- диаметр вырезаемого отверстия, мм;

Дпатрнаружный диаметр устанавливаемого патрубка

10.9 При толщине листового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно контролировать ультразвуковым методом на ширину не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т.д.

Перед установкой и приваркой штуцеров «впритык» следует выполнить контроль качества основного металла методом УЗД в объеме 100% на ширину не менее 100 мм от кромки стыка для выявления внутренних дефектов (трещин, расслоений и т.д.).

11 Сборка под сварку

11.1    Общие требования

11.1.1    При выполнении сборки должны соблюдаться следующие требования:

-    прихватки должны выполняться теми же электродами или сварочной проволокой, которые применяются для сварки данной стали;

-    при сборке под автоматическую сварку прихватки рекомендуется располагать со стороны, противоположной первому проходу, если по условиям сборки прихватки необходимо со стороны наложения первого слоя, то сварку следует производить с расчетом переплавления прихватки;

-    наложение прихваток на пересечении сварных швов не допускается;

-    не допускается наличие на прихватках пор, подрезов, наплывов. Дефектные участки должны удаляться;

-    перед сваркой прихватки и кромки свариваемых элементов должны быть тщательно зачищены от брызг, шлака и загрязнений;

-    при выполнении продольных сварных швов обязательно следует применять технологические пластины для вывода на них начального и конечного участков шва длиной 40-50 мм. Рекомендуемый размер пластин 100x100 мм.

11.1.2    При сборке деталей и сборочных единиц должны быть предусмотрены приспособления (струбцины, прижимы, упоры, домкрата и прочие), обеспечивающие их качественное изготовление.

11.1.3    Сборка деталей под сварку должна обеспечивать правильное фиксированное расположение деталей, а также свободный доступ к выполнению сварочных работ в последовательности, предусмотренной технологическим процессом.

11.1.4    Швы приварки временных технологических деталей следует располагать от кромки стыка на расстоянии не менее 70 мм для кольцевых и продольных стыков обечаек диаметром не менее 1000 мм, для остальных стыков - на расстоянии не менее 30 мм.

11.1.5    Величина зазоров в стыке должна соотвегствовать требованиям ГОСТ 8713ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 16037 или чертежа. Допускаемые отклонения размеров конструктивных элементов приведены в таблицах раздела 12 и таблице 11.1.

Примечание - Размеры, не указанные в СТО, должны соответствовать требованиям стандартов.

17

СТО 00220368-012-2008

Содержание

1    Область применения..........................................................................1

2    Нормативные ссылки.........................................................................2

3    Термины, определения и сокращения.....................................................4

4    Общие положения.............................................................................5

5    Требования к выполнению сварных соединений.......................................5

6    Требования к основным материалам......................................................6

7    Сварочные материалы.........................................................................6

8    Сварочное оборудование...................................................................14

9    Квалификация сварщиков и специалистов.............................................16

10    Подготовка деталей под сварку...........................................................16

11    Сборка под сварку...........................-................................................17

11.1    Общие требования..........................................................................17

11.2    Сборка продольных стыков обечаек и патрубков

под автоматическую сварку под флюсом..............................................................18

11.3    Сборка продольных стыков заготовок днищ

под автоматическую сварку под флюсом.............................................................19

11.4    Сборка кольцевых стыков под комбинированную и

автоматическую сварку под флюсом со скосом кромок...........................................19

11.5    Сборка продольных стыков обечаек под электрошлаковую сварку.............20

11.6    Сборка продольных стыков заготовок днищ

под электрошлаковую сварку...........................................................................22

11.7    Сборка продольных стыков под ручную дуговую сварку и

сварку в защитных газах.................................................................................23

12    Технологические указания по сварке....................................................24

12.1    Общие требования.............. 24

12.2    Ручная дуговая сварка......................................................................27

12.3    Автоматическая сварка под флюсом......................................................27

12.4    Электрошлаковая сварка.............. 32

12.5    Сварка в защитных газах..................................................................36

13    Термическая обработка......................................................................44

14    Требования к контролю качества сварных соединений...............................44

15    Исправление дефектов сварных швов....................................................46

Приложение А Специализированные научно-исследовательские

организации - авторы настоящего проекта...........................................................49

III

СТО 00220368-012-2008

Таблица 11.1- Зазоры при сборке патрубков с корпусом или днищем

Диаметр отверстия, мм

От 30 до 50

Св.50 до 80

Св.80 до 120

Св.120

ДО

180

Св.180

ДО

250

Св.250

ДО

315

Св.315

до

400

Св.400

до

500

Св.500

до

630

Св.

630

Зазор в стыке, мм

1,5+1>2

1,5+15

1,5+1>7

1,5+2,0

1,5+23

1,0+26

©О

%

1,0+3’°

0,5+3,5

0,5+4

11.1.6    Допуски на овальность обечаек, совместный увод кромок (угловатость) в продольных и кольцевых швах, смещение кромок в стыковых соединениях должны соответствовать требованиям раздела 6 ГОСТ Р 52630, раздела 3 ОСТ 26.291.

Вопрос о расширении указанных допусков смещения кромок может ставиться лишь при гарантированном обеспечении прочности сосуда.

11.1.7    В сварных стыках между элементами разной толщины необходимо предусматривать плавный переход от одного элемента к другому с помощью постепенного утонения более толстого листа.

11.1.8    Сборка конструкций под сварку должна производиться по технологическому процессу, который может разрабатываться и выпускаться в виде самостоятельного документа или совместно с технологическим процессом на сварку. В технологическом процессе на сборку должен бьггь указан порядок сборки, способ крепления деталей, методы контроля сборки и другие необходимые технологические операции.

11.1.9    Перед прихваткой необходимо проверить правильность установленного зазора между кромками, смещение кромок и наличие плавного перехода при разной толщине свариваемых листов в соответствии с требованиями НД, чертежа или технологического процесса на сборку.

11.1.10    Расположение, размер и количество прихваток указываются в единичном технологическом процессе и обуславливаются толщиной и размерами соединяемых деталей, см. п.3.4.4 ОСТ 26.260.3.

11.1.11    При сборке штуцеров с корпусом или днищем рекомендуется установить технологические планки, количество которых определяет технологический процесс сборки изготавливаемого изделия.

11.1.12    Количество прихваток, технологических планок, их размер, а также тип сварного соединения при сборке кольцевых стыков под автоматическую сварку, в зависимости от толщины металла и диаметра обечайки (патрубка) указывают в технологическом процессе сборки на изготавливаемое изделие. Количество прихваток и скрепляющих планок должно бьггь подтверждено расчетом на прочность.

11.1.13    Удаление временных технологических планок следует производить по их металлу пневмозубилом, кислородной, плазменной или воздушно-дуговой резкой. При этом необходимо оставлять технологический припуск 3-5 мм. Технологический припуск удаляют шлифмашинкой, а места удаления контролируют внешним осмотром.

При изготовлении сосудов из углеродистых и низколегированных сталей толщиной 120 мм и более, а также сосудов, работающих в средах, вызывающих коррозионное растрескивание металла, места удаления временных технологических креплений контролируются цветной дефектоскопией.

Вырывы основного металла в при удалении временных креплений не допускаются.

11.2 Сборка продольных стыков обечаек и патрубков под автоматическую сварку под флюсом

11.2.1 Сборку продольного стыка обечайки или патрубка под автоматическую сварку под флюсом производить согласно рисунку 11.1 совместно с образцом-свидетелем, если последний предусмотрен техническими требованиями.

18

СТО 00220368-012-2008

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

СВАРКА СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

„ „Утверждено и введено в действие приказом ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

OTW.^.200Sr.

Дата введения: 2009-01-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 220 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм из углеродистых и низколегированных сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 70 до 475°С, подведомственных Ростехнадзору.

Стандарт разработан с учетом требований ПБ 03-576, ПБ 03-584, ПБ 03-585,

ОСТ 26-291, ГОСТ Р 52630, ОСТ 26.260.3, СТП 26.260.486, ОТУ 3 и РД 38.13.004.

Стандарт определяет требования к технологии сварки изделий из углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву от 350 МПа (36 кгс/мм1) до 590 МПа (60 кгс/мм1).

Настоящий СТО регламентирует применение основных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромок под сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая неплавящимся электродом, полуавтоматическая в защитных газах, автоматическая под флюсом и электрошлаковая), режимы и технологию сварки, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений, требования к ремонту и реконструкции корпусного оборудования и трубопроводов при их сверхнормативной эксплуатации.

Организация, выполняющая сварку изделий из углеродистых и низколегированных сталей, должна иметь разрешение на право применения технологии сварки в порядке, установленном РД 03-615.

Настоящий стандарт предназначен для технологов, конструкторов, мастеров производства, ОТК и рабочих, занимающихся изготовлением аппаратов и трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей.

ОАО «НИИХИММАШ»

Зарегистрировано №<?<£ Y от 2008- //- ф Заместитель генерального директора

А. Харин

СТО 00220368-012-2008

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты, правила и другие нормативные документы:

ГОСТ Р 12.4.238-2007 ССБТ. Щитки защитные лицевые для электросварщиков., Технические условия

ГОС Т Р 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия

ГОСТ Р 52630-2006 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ГОСТ Р 52785-2007 Отвертки слесарно-монтажные. Рабочая часть слесарно-монтажных отверток для винтов и шурупов с крестообразным шлицем

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.8-75 ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности

ГОСТ 1465-80 Напильники. Технические условия ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия ГОСТ 2310-77 Молотки слесарные стальные. Технические условия ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 2838-80 Ключи гаечные. Общие технические условия ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 5547-93 Плоскогубцы комбинированные. Технические условия

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7211-86 Зубила слесарные. Технические условия

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Сварные соединения. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические требования

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы, размеры

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы, размеры

ГОСТ 13861-89 Редукторы для газопламенной обработки. Общие технические условия

ГОСТ 14651-78 Электродержатели для ручной дуговой сварки. Технические условия

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры 1

СТО 00220368-012-2008

ГОСТ 16037-80 Сварные соединения сварных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

ГОСТ 22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия

ГОСТ 26389-84 Сварные соединения. Методы испытаний на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением ОСТ 24.948.02-91 Флюс марки ФЦ-21

ОСТ 26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла

ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия ОСТ 26.260.3-2001 Сварка в химическом машиностроении. Основные положения СТО 00220256-005-2005 Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля

СТО 00220368-010-2007 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля

СТП 26.260.486-2005 Каталог аналогов импортных и отечественных основных и сварочных материалов, применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов, подведомственных Ростехнадзору

РД 24.200.04-90 Швы сварных соединений. Металлографический метод контроля основного металла и сварных соединений химнефтеаппаратуры

РД 24.942.02-90 Электрошлаковая сварка химнефтеаппаратуры из низколегированных и теплоустойчивых сталей

РД 26.260.225-2001 Корпуса цилиндрических сосудов и аппаратов. Технология, методы обеспечения качества

РД 38.13.004-86 Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см1)

РД 03-606-03 Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов

РД 26-4-87 Правила. Оборудование для безбаллонного обеспечения предприятий двуокисью углерода. Выбор и применение

РД 26-17-049-85 Организация хранения, подготовки и контроля сварочных материалов

РТМ 26-44-82 Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов

ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства

ПБ 03-576-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

ПБ 03-584-03 Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных

ПБ 03-585-03 Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов 2

СТО 00220368-012-2008

ОТУ 3-01 Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов ТУ 14-1-2219-77 Проволока стальная сварочная марок: Св-10НЮ и Св-10Х2М ТУ 14-1-3648-83 Проволока сварочная марки Св-08Г2СНТЮР ТУ ИЭС 291-86 Флюс АН-9У

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и сокращения

3.1    Применяемые в настоящем стандарте стандартизованные термины: «автоматическая сварка», «аргонодуговая сварка», «валик», «корень шва», «кратер шва», «наплавка», «проход при сварке», «подварочный шов», «сварка в защитном газе», «ручная дуговая сварка», «сварка дуговая неплавящимся электродом», «сварное соединение», «слой сварного шва», «стыковое соединение», «тавровое соединение», «угловое соединение» приведены в ГОСТ 2601.

3.2    В настоящем стандарте приведены следующие сокращения:

ВВО - водо-воздушное охлаждение

ВО - водяное охлаждение

КТО - конструкторско-технологический отдел

НД - нормативный документ

ОГС - отдел главного сварщика

ОГТ - отдел главного технолога

ОСТ - отраслевой стандарт

ОТК - отдел технического контроля

ОТУ - общие технические условия

ОШЗ - околошовная зона

СКР - сероводородное коррозионное растрескивание

СТО - стандарт организации

СТП - стандарт предприятия

РД - руководящий документ

РДС - ручная дуговая сварка

РТЦ - регулируемый термический цикл

УЗД - ультразвуковая дефектоскопия

цд - цветная дефектоскопия

ЭШС - электрошлаковая сварка 3

СТО 00220368-012-2008

4 Общие положения

4.1    Общие требования к изготовлению деталей и узлов сосудов, аппаратов и технологических трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей согласно ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ОСТ 26.260.3, ПБ 03-576, ПБ 03-584, ПБ 03-585, ОТУ 3,

РД 38.13.004, чертежам и настоящему стандарту.

4.2    Все сборочные и сварочные работы производят в закрытых отапливаемых помещениях на специальных изолированных участках, обеспечивающих соблюдение чистоты сварочных работ, отсутствие сквозняков и температуру окружающего воздуха не ниже 0 °С. Другие требования к условиям выполнения сварочных работ приведены в п. 6.8.4 ГОСТ Р 52630.

При выполнении сварочных работ на открытых площадках должны быть приняты меры защиты места сварки от воздействия атмосферных осадков и ветра.

4.3    При проведении сварочных работ, кроме выполнения общих требований техники безопасности и производственной санитарии, необходимо обращать внимание на эффективность вентиляции, особенно при выполнении сварки в закрытых сосудах.

4.4    Сварка должна производиться согласно технологическим процессам, разработанным на основании чертежей и настоящего СТО.

4.5    При производстве работ по заготовительным операциям, подготовке кромок, сборке, сварке, термической обработке, исправлению дефектов и контролю сварных швов соблюдать требования действующих правил и инструкций по технике безопасности и охране труда.

4.6    Оперативное управление процессом производства осуществляют: руководители ОГС, ОГТ, КТО (в части соблюдения требований данного стан-

0дарта при разработке технологической документации);

-    начальники цехов и участков, отвечающие за изготовление сосудов, аппаратов и трубопроводов;

-    начальник ОТК (в части контроля качества).

5 Требования к выполнению сварных соединений

5.1    При разработке технологического процесса сварки углеродистых и низколегированных сталей необходимо учитывать:

-    технологические особенности сварки сталей, специальные требования (подогрев, термообработка и т.п.), которые принимаются для сварных соединений из углеродистых сталей толщиной свыше 36 мм и низколегированных сталей, включая стали повышенной прочности, толщиной свыше 30 мм;

-    возможность образования дефектов, особенно холодных трещин при сварке сталей повышенной прочности и горячих трещин при заварке корня шва сварных соединений больших толщин;

-    обеспечение механических свойств сварных соединений, особенно ударной вязкости металла шва сварных соединений, эксплуатируемых при низких температурах, а также из сталей повышенной прочности.

5.2    При сварке низколе!ированных сталей повышенной прочности допускается применять предварительную подварку корня шва электродами типа Э42А или Э50А с последующим заполнением разделки сварочными материалами по химическому составу и прочности соответствующие основному металлу.

Корневая часть шва должна составлять не более 30% номинальной толщины свариваемых деталей (расчетной высоты углового шва), но не более 20 мм.

5.3    Дуговую сварку низколегированных сталей, эксплуатируемых при низких температурах (ниже минус 20°С), в средах вызывающих сероводородное коррозионное растрескивание и из сталей повышенной прочности, рекомендуется производить с ограни-

5

СТО 00220368-012-2008

чением погонной энергии - 40 кДж/см. Технологические приемы сварки должны быть направлены на снижение уровня сварочных напряжений в сварных соединениях.

5.4    Учитывая существенную зависимость работоспособности сварных соединений от наличия в них дефектов» необходимо принять меры по обеспечению качества сварки в строгом соответствии с требованиями НТД.

5.5    Сварку деталей и узлов разрешается производить только после приемки качества сборки ОТК.

6    Требования к основным материалам

6.1    Для изготовления аппаратов и трубопроводов могут применяться стали, выплавленные в мартеновских или электрических печах.

6.2    По химическому составу и механическим свойствам материалы должны удовлетворять требованиям государственных стандартов, технических условий и действующей нормативно-технической документации (ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ПБ 03-576,

ПБ 03-584, ПБ 03-585).

6.3    Качество и основные характеристики материалов должны быть подтверждены сертификатами поставщиков.

6.4    Назначение и условия применения марок сталей, рассматриваемых в настоящем СТО, оговариваются требованиями раздела 5 ГОСТ Р 52630, раздела 2 ОСТ 26-291, раздела III ПБ 03-584, раздела III ПБ 03-576, разделов II и III ПБ 03-585.

6.5    На заводе-изготовителе сосудов и аппаратов материалы до запуска в производство должны быть приняты ОТК.

При приемке проверяются:

-    соответствие стали условиям заказа, стандарту или техническим условиям и данным сертификата;

-    соответствие маркировки проката данным сертификата;

качество поверхности проката и его соответствие требованиям стандартов или технических условий.

6.6    При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии-изготовителе аппаратов в соответствии с требованиями стандартов или технических условий на эти материалы и требованиями настоящего стандарта.

6.7    Низколегированные стали повышенной прочности 15Г2СФ, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 09Г2БТ, 16Г2АФ, 16ГНМА могут поставляться как в нормализованном, так и в термоупрочненном состоянии.

Термоупрочненные стали, применяемые для аппаратов, эксплуатируемых при температуре свыше 200°С и даьленки более 5 МПа, должны проходить полистное испытание на заводе-изготовителе.

7    Сварочные материалы

7.1 Для сварки деталей и узлов из углеродистых и низколегированных сталей применяются сварочные материалы, приведенные в таблицах 7.1-7.4. Допускается применение других однотипных сварочных материалов.

Примечание — В случае получения неудовлетворительных результатов испытаний ударной вязкости металла шва на образцах KCV (при температурах ниже минус 20°С) рекомендуется ограничивать погонную энергию сварки до 18-20 кДж/см.

6

СТО 00220368-012-2008


Таблица 7.1 - Электроды для сварки углеродистых и низколегированных сталей

Марка свариваемой стали

Тип электрода по ГОСТ 9467

Марка электрода

Минимальная температура эксплуатации сварных соединений, °С

СтЗкп; СтЗсп; СтЗпс; СтЗГпс; 18Гпс; 10; 15; 20; 15К; 16К; 18К; 20К; 22К; 25Л

Э42

Э46

АНО-5; ОЗС-23 АНО-4; АНО-24; МР-3

Не ниже минус 15

Э42А

Э46А

Э50А

УОНИ-13/45 УОНИИ-13/55К; К-11

Не ниже минус 30

16ГС; 17ГС; 17Г1С; 20ЮЧ; 09ХГ2НАБЧ; 10ХСНД; Д32; Д40; Е32; трубы толщиной менее 12 мм из сталей марок 10 и 20

Э50А

УОНИ-13/55; К-5А; АНО-11; АНО-27; АНО-ТМ; АНО-ТМ/Н; ТМУ-21У; ЦУ-5

Не ниже минус 40

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Э50А

УОНИ-13/55; К-5А; АНО-11; АНО-27; АНО-ТМ; АНО-ТМ/Н; ТМУ-21У; ЦУ-5

Не ниже минус 60*)

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Э50А

УОНИ-13/55; К-5А; АНО-11; АНО-27; АНО-ТМ; АНО-ТМ/Н; ТМУ-21У; ЦУ-5

Не ниже минус 70 при условии плакировки шва с использованием электродов ВП-4, ВП-6, АНО-25

09Г2С; 10Г2; 10Г2С1; 09Г2СЮЧ

Э50А

ВП-4

ВП-6

АНО-25

Не ниже минус 70

15Г2СФ; 09Г2ФБ; 10Г2ФБ; 09Г2БТ; 16Г2АФ; 16ГНМА

Э50А

Э55

Э60**)

УОНИ-13/55; ВСФ-65; ОЗС-24; УОНИ-13/5 5У ОЗС-24М; К-5А; ЦУ-5

Не ниже минус 40

Примечания

1 *) — после нормализации сварные соединения допускаются к эксплуатации при


температурах до минус 70 °С .

2-Плакировка сварных швов с использованием электродов ВП-4, ВП-6,АНО-25 допускается для соединений толщиной до 40 мм. Плакировка выполняется не менее чем в два слоя с каждой стороны.

3    Максимальная температура применения электродов определяется по допустимой температуре эксплуатации свариваемой стали, см. раздел 5 ГОСТ Р 52630.

4    **) - для сварки термоупрочненных сталей.

5    Для сварки соединений сталей 20ЮЧ; 20КА, эксплуатируемых в средах вызы-

вающих СКР, применяются электроды УОНИ-13/55; АНО-ТМ; АНО-ТМ/Н._


7


1

2

3