ИССЛЕДОВАНИЕ НЕДОСТАТКОВ ЛЕГКОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ ОТЕЧЕСТВЕНННЫХ МОДЕЛЕЙ, НАХОДЯЩИХСЯ В ЭКСПЛУАТАЦИИ.

(МЕТОДИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО ДЛЯ ЭКСПЕРТОВ И СУДЕЙ)

Одобрено научно-методическим Советом Российского Федерального центра судебной экспертизы при Минюсте России. Соответствует требованиям системы сертификации, основанным на положениях нормативных актов Министерства юстиции Российской Федерации по судебной экспертизе.

Сертификат соответствия №4/3

Москва

2006

Методическое руководство подготовлено канд. юрид. наук М.И. Замиховским, канд. техн. наук А.В. Рузским, канд. хим. наук Ю.М. Воронковым, при участии канд. техн наук О.К. Алексеева и Н.С. Григорьевой.

4.1.2.    Несоразмерность расходов по устранению недостатка (расходы по устранению недостатка превышают 20% от рыночной стоимости идентичного нового узла или агрегата на момент предъявления требования или превышает 14% от рыночной стоимости идентичного нового узла или агрегата на момент предъявления требования при условии влияния недостатка на безопасность дорожного движения и состояние окружающей среды).

4.1.3.    Несоразмерность времени по устранению недостатков устанавливается в 10% от срока гарантии.

4.2. Расходы по устранению недостатка узла или агрегата включают в себя стоимость запасных частей, расходных материалов и стоимость ремонтных работ, определяемые затратами времени на их производство.

5. Критерии признания недостатка АТС существенным

5.1.    Производственный недостаток кузова АТС, удовлетворяющий хотя бы одному условию п.4.1;

5.2.    Производственные недостатки хотя бы трех основных агрегатов (двигатель, коробка передач, раздаточная коробка, задний мост в сборе, передний мост в сборе), а для переднеприводных АТС - двух основных агрегатов (двигатель, коробка передач), удовлетворяющие хотя бы одному условию п.4.1.

5.3.    Неоднократно выявляющийся производственный недостаток деталей и узлов АТС (суммарные расходы по устранению неоднократно выявляющихся недостатков превышают 10% от рыночной стоимости идентичного нового АТС на момент предъявления требования или превышают 7% от рыночной стоимости идентичного нового АТС на момент предъявления требования при условии влияния недостатка на безопасность дорожного движения и состояние окружающей среды или время по устранению недостатков превышает 10% от срока гарантии).

5.4.    Производственный недостаток, проявляющийся вновь после его устранения (суммарные расходы по устранению недостатка, проявляющегося вновь после его устранения, превышают 10% от

рыночной стоимости идентичного нового АТС на момент предъявления требования или превышает 7% от рыночной стоимости идентичного нового АТС на момент предъявления требования при условии влияния недостатка на безопасность дорожного движения и состояние окружающей среды или время по устранению недостатков превышает 10% от срока гарантии).

5.5.    Производственный недостаток детали гарантированной прочности.

5.6.    Производственный недостаток, который не может быть устранен по технологии изготовителя.

6. Порядок проведения экспертных исследований АТС

6.1.    Проведение экспертных исследований заключается в установлении технических признаков недостатков АТС.

6.2.    Экспертным исследованиям подвергаются АТС, находящиеся в эксплуатации, в том числе автомобили после дорожно-транспортных происшествий и пожаров.

6.3.    Экспертные исследования необходимо проводить в организациях, располагающих производственной базой, соответствующей характеру экспертной задачи.

6.4.    Перед проведением экспертного исследования эксперт обязан проверить соответствие имеющихся документов на АТС его модели, идентификационным номерам на кузове и двигателе, цвету кузова, государственному регистрационному номеру.

6.5.    При проведении экспертного исследования эксперт должен установить соответствие действий пользователя АТС правилам нормальной эксплуатации АТС.

6.6.    При выявлении признаков внесения изменений в конструкцию АТС допускается демонтаж его составной части с последующей разборкой.

7. Содержание заключения эксперта

7.1.    На основании проведенных исследований технического состояния АТС эксперт обязан дать письменное заключение.

7.2.    Заключение эксперта должно состоять из трех частей: вводной, исследовательской и выводов (ответов на поставленные вопросы).

7.2.1.    Во вводной части заключения указывают:

—    время и место производства экспертизы;

—    основание производства экспертизы;

—    сведения об органе или о лице, назначивших экспертизу;

—    сведения об эксперте (фамилия, имя, отчество, образование, специальность, стаж работы, ученая степень, ученое звание, занимаемая должность), которому поручено производство экспертизы;

—    вопросы, поставленные перед экспертом или комиссией экспертов;

—    объекты исследований и материалы дела, представленные эксперту для производства экспертизы;

—    сведения об участниках процесса, присутствовавших при производстве экспертизы;

—    перечень литературы, использованной экспертом для решения поставленных перед ним вопросов.

7.2.2.    В исследовательской части заключения приводят:

—    методы и методики экспертного исследования;

—    результаты исследования с указанием примененных методов;

—    обоснование выводов по поставленным вопросам;

7.2.3.    Выводы эксперта излагаются в виде ответов на поставленные перед ним вопросы, на каждый из поставленных вопросов должен быть дан ответ по существу, либо указано на невозможность решения вопроса с указанием причины.

7.3.    Причины невозможности дать ответы на некоторые из поставленных вопросов должны быть полностью раскрыты и обоснованы в исследовательской части заключения.

7.4.    Заключение должно быть изложено четким и ясным языком,

не допускающим различных толкований.

7.5.    Дополнительные материалы, иллюстрирующие заключение эксперта, прилагаются к заключению и служат его составной частью.

7.6.    Документы, фиксирующие ход, условия и результаты исследований хранятся в экспертном учреждении или у эксперта.

7.7.    Заключение подписывает эксперт, проводивший исследование, что удостоверяются печатью экспертного учреждения и направляется органу или лицу, назначившему экспертизу.

Приложение 1

Методические рекомендации по исследованию недостатков лакокрасочного покрытия наружных поверхностей кузова

1.1.    Данные рекомендации применимы для оценки качества выполнения работ по формированию лакокрасочных покрытий и выявления их недостатков.

1.2.    В соответствии с рекомендациями ГОСТ 9.032-74, ГОСТ 23852-79 и нормативно-технической документации изготовителя АТС лакокрасочные покрытия легковых автомобилей классифицируются по I, II, III, V и VI классам покрытий.

Лицевые наружные поверхности панелей кузова АТС высшего и большого класса относятся к I классу.

Лицевые наружные поверхности панелей кузова среднего, малого и особо малого класса относятся ко II классу покрытия.

К III классу покрытий относятся внутренние поверхности кузова, не закрываемые обивкой и деталями, внутренние поверхности капота, дверей, крышки багажника, водосточные желоба крыши и др.

К V классу покрытий относятся поверхности кузова, невидимые при внешнем осмотре. Это внутренние поверхности кузова, закрываемые в процессе сборки декоративными накладками, обивками и деталями, наружные поверхности кузова под бамперами, внутри арок колес, поверхности деталей шасси, системы выпуска газов, деталей моторного отсека и др.

К VI классу покрытий относятся поверхности блока цилиндров двигателя, топливного бака и наливной горловины, поверхности пружин подвесок, детали поля (снаружи), нижняя часть боковины.

1.3.    Оценку причин возникновения недостатков лакокрасочных покрытий и возможностей их отнесения к числу существенных недостатков АТС производят по внешнему виду лакокрасочного покрытия (сорность, кратеры, меление и т.д.), толщине, твердости и адгезии. В процессе эксплуатации адгезия и твердость лакокрасочного покрытия изменяется по-разному, в зависимости от срока эксплуатации АТС.

1.4.    Наиболее распространенные недостатки внешнего вида лакокрасочных покрытий, которые могут возникнуть в процессе

изготовления АТС, а также при его эксплуатации приведены в таблице 1.

Таблица 1 Виды недостатков на поверхности кузовов с лакокрасочным покрытием

№ п/п Наименование недостатка 1 2 1 Отслоение (отслаивание) отдельных слоев лакокрасочного покрытия или покрытия от металла 2 Вздутие (вспучивание), отслоение лакокрасочного покрытия в виде закрытых пузырьков правильной формы 3 Сорность 4 Кратеры 5 Матовые пятна 6 Непрокрас 7 Меление 8 Опыление 9 Разнооттеночность 10 Потеки 11 Шагрень 12 Риски, штрихи 13 Следы ударов, вмятин, трещин, сколов, царапин 14 Сыпь (наносная коррозия) в виде рыжих точек преимущественно на горизонтальных поверхностях кузова 15 Коррозия кузова в отдельных местах вследствие сколов лакокрасочного покрытия (эксплуатационный недостаток) 16 Косметическая коррозия на наружных поверхностях кузова, в том числе и по кромкам сварных швов* 17 Косметическая коррозия на внутренних поверхностях кузова, в том числе и по кромкам сварных швов *

Недостатки 1-12, указанные в таблице 1, являются производственными, а недостатки 13-17 — эксплуатационными.

1.5.    Необходимо различать недостаток лакокрасочного покрытия и повреждение лакокрасочного покрытия.

Недостаток лакокрасочного покрытия — отклонение лакокрасочного покрытия от требований нормативно-технических документов, образовавшееся в процессе нанесения и формирования лакокрасочного покрытия (производственный недостаток).

Повреждения лакокрасочного покрытия — сколы, царапины, трещины и т.п., образовавшиеся в процессе эксплуатации АТС (эксплуатационный недостаток).

1.6.    Первым этапом исследования внешнего вида лакокрасочных покрытий является визуальная оценка недостатков поверхности покрытий. Поверхности кузова, на которых будут производиться исследования защитных покрытий, должны быть чистые и сухие. Для оценки внешнего вида следует использовать требования ГОСТ 9.407-84. Покрытия осматривают без применения увеличительной оптики.

1.7.    Размеры выявленных при визуальном осмотре недостатков на поверхности покрытий определяют с помощью мерительного инструмента с ценой деления 1 мм (линейка по ГОСТ 427-75). Можно использовать проволочную сетку со сторонами квадрата 5 или 10 мм для измерения площади недостатка.

1.8.    В начале исследования состояния лакокрасочного покрытия эксперт должен произвести осмотр кузова с фиксированием следов ударов, вмятин, трещин и других механических повреждений, а также трещин на стеклах. Далее производится замер и описание обнаруженных повреждений лакокрасочного покрытия.

1.9.    После установления эксплуатационных недостатков эксперт приступает к установлению наличия производственных недостатков в соответствии с поставленными ему вопросами.

1.10.    Для покрытий разных классов по недостатку "сорность" следует

* Косметическая коррозия - образование легко удаляемых продуктов коррозии. Продукты коррозии относятся к легко удаляемым, если состояние поверхности восстанавливается до первоначального или близкого к нему состояния путем протирки хлопчатобумажной салфеткой или промыванием дистиллированной водой.

использовать нормативно-техническую документацию изготовите-ля АТС, где нормируются допустимые размеры посторонних частиц, включенных в покрытие, минимальное расстояние между ними и количество включений на 1м² окрашенной поверхности кузова. При отсутствии нормативно-технической документации изготовителя АТС следует использовать ГОСТ 9.032-74, где нормируются допустимые размеры посторонних частиц, включенных в покрытие, минимальное расстояние между ними и количество включений на 1м² окрашенной поверхности кузова.

1.11.    Размер включений определяется с помощью лупы с ценою деления шкалы измерения линейных размеров 0,1мм и с не менее 10х увеличением.

1.12.    Выявление недостатка "разнооттеночность" (ГОСТ 9.032-74) производится по нормативно-технической документации изготовителя АТС. При отсутствии нормативно-технической документации изготовителя АТС следует использовать ГОСТ 9.032-74.

1.13.    Для оценки коррозионных поражений металлов и сплавов следует использовать ИСО 1462, ИСО 4540, или ГОСТ 9.311-87, ГОСТ 4.396-88, ГОСТ 9.407-84, ИСО 7441, ИСО 11463, ИСО 12729.

Коррозионные поражения на окрашенной поверхности кузова оцениваются по площади поражения. Глубина проникновения коррозии в металлическую поверхность детали может быть определена как с предварительным удалением продуктов коррозии, так и неразрушающим методом измерения глубины коррозионного поражения. Определение глубины с предварительным удалением продуктов коррозии без механического повреждения металла требует применения травильного раствора, содержащего кислоту или щелочь, что может привести к дальнейшему повреждению исследуемого участка кузова, о чем должен быть извещен владелец АТС.

Неразрушающий метод определения глубины коррозионного поражения требует применения универсальных коррозиметров общей и питтинговой коррозии.

1.14.    Продукты коррозии на поверхности окрашенного кузова могут совпадать по цвету с некоторыми защитными материалами, применяемыми в процессе изготовления кузова и при эксплуатации АТС,

поэтому возникает необходимость проведения качественного анализа продуктов коррозии.

Качественный анализ продуктов коррозии основан на реакции взаимодействия окиси железа с аммонием роданистым в кислой среде с образованием окрашенного в ярко-красный цвет роданистого железа.

Метод качественного анализа продуктов коррозии представлен в приложении 11.

При изготовлении кузовов отдельных моделей АТС применяются предварительно покрытые стали (оцинкованные стали), поэтому возникает необходимость качественного анализа на цинк.

Метод качественного анализа на цинк приведен в приложении 12

Таблица 2 Образец таблицы результатов замера толщин и твердости ЛКП

№ п/п Нименование панели кузова Толщина ЛКП, мкм Твердость ЛКП 1 2 3 4 1 Капот 2 Левое переднее крыло 3 Левая передняя дверь 4 Левая задняя дверь 5 Левое заднее крыло 6 Крышка багажника (задняя откидная дверь) 7 Правое заднее крыло 8 Правая задняя дверь 9 Правая передняя дверь 10 Правое переднее крыло 11 Крыша 12 Другие поверхности (наружные и внутренние)

Ц 20

1.15.    Измерения толщины покрытия производится в нескольких (не менее пяти) точках на каждой детали кузова.

1.16.    Схема измерения толщины лакокрасочного покрытия на наружных поверхностях деталей кузова представлена на рис. 1. Результаты замеров заносятся в таблицу, образец заполнения представлен в таблице 2.

В таблицу заносятся значения всех произведенных замеров. По результатам замеров производится анализ толщины и твердости лакокрасочного покрытия на соответствие нормативно-технической документации изготовителя АТС.

Введение......................................................................................... 5

1. Основные термины и определения.......................................... 6

2.Область применения настоящего методического руководства.. 9

3.    Понятие производственного недостатка АТС.......................... 10

4.    Критерии признания существенным недостатка узла или

агрегата.......................................................................................... 10

5.    Критерии признания недостатка АТС существенным............. 11

6.    Порядок проведения экспертных исследований АТС............. 12

7.    Содержание заключения эксперта........................................... 13

Приложение 1. Методические рекомендации по исследованию недостатков лакокрасочного покрытия наружных поверхностей кузова....................................................................................... 15

Приложение 2. Методические рекомендации по исследованию недостатков покрытия кузова АТС противошумными мастиками................................................................................................ 25

Приложение 3. Методические рекомендации по исследовани состояния поверхностей кузовных деталей внутри скрытых полостей кузова АТС......................................................................... 25

Приложение 4. Методические рекомендации по исследованию недостатков антикоррозионной защиты сварных швов, стыков

и фланцевых соединений................................................. 26

Приложение 5. Методические рекомендации по исследованию

кузова АТС на водонепроницаемость......................................... 27

Приложение 6. Методические рекомендации по исследованию недостатков электрических соединений, проводов и их жгутов... 28 Приложение 7. Методические рекомендации по исследованию нарушений целостности блока или головки цилиндров

двигателя.................................................................................. 29

Приложение 8. Методические рекомендации по исследования нарушений целостности корпусных деталей и картеров

агрегатов валов двигателя.............................................................. 30

Приложение 9. Методические рекомендации по исследованию

разрушений мест крепления ремней безопасности..................... 31

Приложение 10. Методические рекомендации по исследованию элементов передней или задней подвески.......................... 32

коррозии...................................................................................... 32

Приложение 12. Метод анализа продуктов коррозии на наличие ионов цинка.......................................................................... 34

Приложение 13. Определение твердости лакокрасочного

покрытия........................................................................................ 37

8. Литература    (библиография).................................................... 38

Для заметок.................................................................................... 42

Введение

Современные техника и экономика не обеспечивают возможностей серийного производства автомобилей, составные части которых безотказно служили бы до выработки установленного изготовителем ресурса, недостатки могут возникать в процессе эксплуатации автомобиля.

При возникновении недостатка в гарантийный срок причину его возникновения, согласно ФЗ № 2300-1 от 07.02.1992г. "О защите прав потребителей”, относят к числу обстоятельств, подлежащих исследованию на предмет установления его характера (производственного или эксплутационного). Гарантийные обязательства изготовителя декларируются в эксплуатационной документации на автомобиль. Эти обязательства заключаются в безвозмездном устранении изготовителем или его представителем недостатков, возникших по вине изготовителя.

Большинство производственных недостатков автомобилей устранимы выполнением операций по техническому обслуживанию или ремонту по технологиям, разработанным изготовителем.

В случае невозможности устранения недостатка автомобиля или признания недостатка существенным потребитель вправе действовать в соответствии с действующим законодательством.

1. Основные термины и определения

В настоящем методическом руководстве используются следующие термины и определения, изложенные в ГОСТах и международных стандартах.

Автомобили (автотранспортное средство) - колесные транспортные средства категорий Ml (далее — АТС), предназначенные для перевозки пассажиров и грузов и эксплуатируемые на автомобильных дорогах.

Агрегат — сборочная единица АТС, обладающая полной взаимозаменяемостью, возможностью сборки отдельно и способностью выполнять определенную функцию в АТС или самостоятельно.

АТС, находящееся в эксплуатации — АТС, прошедшее регистрацию в установленном на территории Российской Федерации порядке и допущенное к эксплуатации.

Вздутие (вспучивание), отслоение лакокрасочного покрытия в виде пузырьков правильной формы — локальная потеря адгезии покрытия к подложке и между слоями.

Гарантийный срок - период, в течение которого изготовитель (уполномоченная им организация) при обнаружении в АТС недостатка производственного характера обязан удовлетворить требования потребителя, установленные законодательством РФ.

Деградационный отказ - отказ деталей, узла или агрегата АТС, обусловленный естественными процессами старения, изнашивания, коррозии и усталости, и возникший при соблюдении всех установленных правил и (или) норм проектирования, изготовления и эксплуатации.

Деталь гарантированной прочности - деталь, которая не должна разрушаться при нормальной эксплуатации до истечения срока службы АТС. Перечень таких деталей устанавливается действующими нормативно-техническими документами.

Запасная часть — составная часть АТС, предназначенная для замены находящейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности или работоспособности изделия.

Изготовитель АТС — юридическое лицо, производящее АТС.

Изменение конструкции АТС — исключение предусмотренных или

становка не предусмотренных конструкцией АТС составных частей и предметов оборудования.

Исправное состояние АТС (составной части АТС) - состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации.

Категория M_t — легковые автомобили.

Конструкторская документация — совокупность официально признанных документов, составленных по определенной форме и содержащих предусмотренную информацию, разработанные изготовителем АТС (ТУ, технические проекты АТС, технические описания и т.д.), не предназначенные для передачи потребителям.

Кратеры — крупные макроскопические углубления в покрытии.

Люфт - зазор между сопряженными поверхностями деталей.

Матовые пятна — локальная потеря блеска лакокрасочного покрытия в виде пятен на поверхности кузова.

Меление — разрушение пигментированных лакокрасочных покрытий, сопровождающихся образованием свободных частиц пигмента.

Недостаток — несоответствие АТС обязательным требованиям, предусмотренным законодательством или условиям договора, или целям использования АТС.

Неисправное состояние — состояние АТС, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований технических условий (ТУ).

Нормальная эксплуатация — эксплуатация АТС в соответствии с правилами, изложенными в эксплуатационной документации изготовителя АТС.

Непрокрас — локальное отсутствие покрытия грунтовкой, не укрытие эмалью, отсутствие полного перекрытия слоев по цвету и т.д.

Органолептическая проверка — проверка, выполняемая экспертом без использования средств измерений.

Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния АТС.

Отслоение (отслаивание) отдельных слоев лакокрасочного покрытия или покрытия от металла — локальная потеря адгезии между слоями покрытия или к подложке; результат сильной деформации металла

■ ⁸

полимерных материалов вследствие механического удара.

Опыление - местное попадание краски за границами окрашиваемого методом распыления участка.

Производственный недостаток - недостаток, заложенный на этапе конструирования или возникший по причине, связанной с несовершенством или нарушением установленного процесса изготовления или ремонта АТС и приведший к нарушению его исправности или работоспособности.

Потеки — утолщения лакокрасочного покрытия на окрашиваемой поверхности, образовавшиеся при стекании лакокрасочного материала, сохранившиеся после сушки.

Работоспособное состояние — состояние, при котором значения параметров, характеризующих способность АТС выполнять заданную функцию, соответствуют требованиям нормативной документации.

Ремонт — комплекс технологических операций по восстановлению исправного состояния АТС или его составных частей.

Разнооттеночность — отличие цветовых характеристик на различных участках кузова.

Риски, штрихи - царапины, появляющиеся на окрашенной поверхности.

Сорность — включение посторонних частиц в лакокрасочное покрытие.

Составные части и предметы оборудования АТС — детали, узлы и агрегаты из которых состоит АТС.

Средство технического диагностирования - аппаратура, с помощью которых осуществляется диагностирование АТС.

Срок службы - период, в течение которого изготовитель обязуется обеспечивать потребителю возможность использования АТС по назначению и нести ответственность за существенные недостатки. Срок службы устанавливается в годах и/или километрах пробега АТС.

Существенный недостаток АТС - неустранимый недостаток или недостаток, который не может быть устранен без несоразмерных расходов или затрат времени, или выявляется неоднократно, или проявляется вновь после его устранения, или другие подобные недостатки.

Техническое обслуживание (ТО) — комплекс технологических операций по поддержанию исправного состояния АТС и/или его составных частей в соответствии с эксплуатационной документацией изготовителя.

Техническое состояние АТС — совокупность подверженных изменению в процессе эксплуатации свойств и установленных нормативными документами параметров АТС, определяющая возможности его использования по назначению.

Узел — сборочная единица АТС, состоящая из нескольких деталей, обладающая возможностью сборки отдельно и способностью выполнять определенную функцию в АТС только совместно с другими составными частями.

Условия эксплуатации - совокупность факторов, воздействующих на АТС при его эксплуатации.

Устранимый недостаток - недостаток, устранение которого технически возможно по ремонтной технологии изготовителя АТС.

Шагрень — поверхностный недостаток лакокрасочного покрытия, напоминающий апельсиновую корку.

Эксплуатационный недостаток — недостаток, возникший по причине, связанной с нарушением установленных правил или условий эксплуатации, и приведший к нарушению исправности или работоспособности АТС, а так же к нарушению целостности лакокрасочного покрытия.

Эксплуатационная документация — разработанная изготовителем АТС нормативная документация по его эксплуатации, ремонту, техническому и гарантийному обслуживанию

2. Область применения настоящего методического руководства

2.1.    Настоящее методическое руководство устанавливает технические признаки существенных недостатков АТС отечественного производства, находящихся в эксплуатации, а также рекомендации по установлению данных недостатков.

2.2.    Настоящее методическое руководство предназначено для

экспертов и судей, а также может быть использовано работниками станций технического обслуживания (изготовителей АТС) и пользователями АТС.

2.3. Настоящее методическое руководство не распространяется на АТС отечественного производства, эксплуатируемые сверх установленного изготовителем срока службы.

3. Понятие производственного недостатка АТС.

3.1.    К производственному недостатку может быть отнесено только подтвержденное несоответствие АТС технологическим и конструктивным требованиям изготовителя.

3.2.    Для признания недостатка производственным должны быть выполнены следующие условия:

3.2.1.    Момент обнаружения недостатка должен находиться в пределах установленного изготовителем срока службы АТС;

3.2.2.    Эксплуатация АТС должна быть нормальной (не допускается нарушения правил, установленных эксплуатационной документацией изготовителя, в том числе несоблюдение технологий выполнения работ по ТО и ремонту, влияющих на развитие недостатка);

3.2.3.    Отсутствие внесенного в конструкцию АТС изменения, которое явилось причиной возникновения недостатка.

3.3 Производственный недостаток не может быть признан существенным, если он хотя и соответствует критериям существенного недостатка, но образовался в результате невыполнения или несвоевременного выполнения пользователем АТС предписаний по его нормальной эксплуатации.

4. Критерии признания недостатка узла или агрегата существенным

4.1.    Критерии признания недостатка узла или агрегата существенным следующие:

4.1.1.    Неустранимость недостатка из-за отсутствия разработанной изготовителем технологии ремонта.