РУКОВОДСТВО

ПО ТЕХНОЛОГИИ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ПРЕДВАРИТЕЛЬНО

НАПРЯЖЕННЫХ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ

КОНСТРУКЦИЙ

Hbutju: РТ/И УУ- ff£„y^^L    _k

'TetJtc .Us U/ te и<ме    ъим    ^ <j    -

K&juy    hpcvj&tf&fy

те-ийс~ накряыен и*ы ы/бЫс ч ь₍ х Кона~М tzjtyuuC ^л—    hu ciuivнс/рс^ р>_с>(

eutr лл 4В -J&3 от Л/. OS. 9S~~ -ic    f t

Москва — 1975

РУКОВОДСТВО

по ТЕХНОЛОГИИ

ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ПРЕДВАРИТЕЛЬНО

НАПРЯЖЕННЫХ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ

КОНСТРУКЦИЙ

МОСКВА СТРОИИЗДАТ 1975

Основные характеристики механических свойств стержневой напрягаемой арматуры

Таблица 1

Арматурная вид :таль класс марка Диаметр, мм Условный предел текучести <У0>3, кгс/см* Временное сопротивление разрыву а3| кгс/см2 Относительное удлинение поел? разрыва Угол загиба в холодном состоянии при диаметре оправки, равном 5 d, °С Модуль упругости арматуры *а, кгс/см* не менее Горячекатаная пе A-IV 20ХГ2Ц 10—32 риодического профиля 80C 10—18 6000 9000 6 45 2 • 10« A-V 20ХГСТ 10—18 23Х2Г2Т 10-22 8000 10500 7 45 1,9-10* Термически упрочнен At-JV — 10-25 6000 9000 8 45 1,9-10» ная периодического про- At-V — 10-25 8000 10000 7 45 1,9-10» филя At-VI — 10-25 10000 12000 6 45 1,9-10» Упрочненная вытяж A-JJJa 35ГС 0 1 о 5500 6000 6 45 2 -10» кой периодического про 25Г2С филя

Примечания- 1. Если в проектах длл горячекатаной армат} ру класса А-IV указан только ГОСТ 5731 —CI, то по условиям эксплуатации конструкции марки сталей не огозариваю^тся.

2.    В соответствии с положениями СНиГ1 за нормативное сопротивление стержневой арматурной стали принимается величина браковочного минимума ее предела текучести.

3.    Для стержневой арматура класса А-Шв, упрочненной вытяжкой, величина контролируемых напряжений принимается равной 5500 кгс/см², а величина контролируемых удлинений для стала марки 23Г2С—3,5°а и марки 35ГС—4,S%.

4.    Начальный модуль упругости Е_нач стали класса A-IV марок 20ХГ2Ц и 20ХГСТ следует принимать 1,9-10^й, стали класса А-П1в марок 351 С и 25Г2С— 1,8• 10*’. Для остальных кл iccob и марок стали величину /:_нач следует принимать равной i?_a>%

Таблица 2 Основные характеристики механических свойств проволочной напрягаемой арматуры

Арматурная сталь вид класс Номинальный Диаметр d, мм Условный предел текучести <^,2, кгс/сма Временное сопротивление разры-ВУ <*в, кгс/сма Относительное удлинение после разрыва ^и»» % Модуль упругости арматуры кгс/см * не менее Высокопрочная арма В-П 3 15200- 19 000 4 турная проволока глад 4 14 400 18 000 4 кая 5 13 600 17 000 4 6 12 800 16000 5 2-10* 7 12 000 15 000 6 8 11200 14 000 6 Высокопрочная арма Вр-Н 3 14 400 18 000 4 турная проволока перио 4 13 600 17 000 4 дического профиля 5 12 800 16 000 4 6 12 000 15 000 5 2- 10в 7 11200 14 000 6 8 10 400 13 000 6

В случае отсутствия опытных данных допускается использовать для оценки деформаций при механическом способе натяжения уравнение среднестатистической диаграммы растяжения:

■.-1^ + 0,074 If--о,?)³;

^Лиач    \ а₀,_а    ]

при

°о < °.^7оо.»^Е« ~ £_нач •

где

* Начальным модулем упругости £_н&ч ^в настоящем Руководстве называется модуль упругости стали при первом ее загружении. £_Нач, как правило, на 2—3% меньше модуля упругости арматуры при последующих ее загружениях (Bah Однако для некоторых марок стали £_Нач меньше В_а на 5—10% (см. примечание 4 к табл. 1).

11

o_0>2—браковочная величина условного предела текучести данной стали (см. табл. 1, 2 и 3).

Примеры использования уравнения (1) приведены в приложении 5. При электротермическом способе натяжения упругопластические свойства стали следует учитывать в соответствии с рекомендациями л. 6.8 настоящего Руководства.

Таблица 3 Характеристики механических свойств арматурных прядей и канатов

Сортамент арматурных сталей

Номинальный диаметр, мм

Расчетная площадь поперечного сечения, см3

Теоретическая масса 1 м длины, кг

Номинальный диаметр, мм

Расчетная площадь попереч-ного сечения, см2

Теоретическая масса 1 м длины, кг

---

6

7

8 9

10

12

14

16

18

20

22

25

Б. Сортамент арматурной проволока Класс В-I, В-П и Вр-П
3 4 5	0,071 0,055 6 0,283 0,222 0,126 0,099 7 0,385 0,302 0,196 0,154 8 0,503 0,395
Класс Вр-1

3 0,071 4 0,126 5 0,196

0,051 0,090 1,139

В. Сортамент витой проволочной арматуры (арматурных канатов)

Класс К-7 0,127 0,227 0,354 0,510 0,906 1,416 Класс К-19 |    1,287    |

13

Номинальный диаметр, мм Расчетная площадь поперечного сечения, смв Теоретическая масса 1 м длины, кг Номинальный диаметр, мм Расчетная площадь поперечного сечения, сма Теоретическая масса 1 м длины, кг Класс К2х7 18,0 1,019 0,801 20 | 1,527 | 1,209 Класс К3х19 25,0 0,812 1,428 16,5 I 22 1 1,031 | 1,809 I 0,795 1 1.419

Примечание. Номинальный диаметр арматуры (номер сечения) соответ-ствует для: горячекатаной и термически упрочненной арматурной стали периодического профиля—номинальному диаметру равновеликих по площади поперечного сечения круглых гладких стержней; обыкновенной высокопрочной арматурной проволоки периодического профиля—номинальному диаметру проволоки до придания ей периодического профиля; арматурных канатов—диаметру их описанных окружностей.

2.6.    Приварка и прихватка к натянутой арматуре каких-либо деталей или элементов напрягаемой арматуры не допускается.

Примечание. Требование п. 2.6 не распространяется на приварку закладных деталей к концам напрягаемой арматуры, выступающим из изделия, после передачи усилия обжатия на бетон.

2.7.    Высокопрочная проволока должна поставляться в мотках, а канаты (пряди) — в бухтах или на барабанах. Смотанные с бухт или барабанов проволока, пряди и канаты должны сохранять прямолинейность.

2.8.    Выбор вида и марки пенапрягаемой арматурной стали (см. приложение 4) и стали для закладных деталей производится в зависимости от назначения, конструктивных особенностей и условий эксплуатации железобетонных элементов в соответствии с главой СНиП и развивающих ее руководств по проектированию.

2.9.    Для элементов закладных деталей предварительно напряженных железобетонных конструкций применяется листовая, фасонная и полосовая углеродистая сталь группы марок СтЗ по ГОСТ 380-71 или марок 18Гпс (ЧМТУ 1-47-67).

2.10.    Ненапрягаемую арматуру следует преимущественно изготовлять и применять в виде арматурных изделий: сеток, плоских и пространственных каркасов. При этом рекомендуется арматурные сетки и каркасы мак-

14

симально укрупнять вне формы, с учетом возможности использования для этих целей серийно выпускаемого оборудования для арматурного производства, а также сборочных кондукторов и шаблонов.

2.11.    Для изготовления сварных сеток и каркасов следует применять контактную точечную сварку, руководствуясь требованиями «Указаний по сварке соединений арматуры и закладных детален железобетонных конструкций» (СН 393-69) и чертежей изделий.

2.12.    Качество готовых арматурных изделий и закладных деталей должно контролироваться в соответствии с требованиями ГОСТ 10922-64 «Арматура и закладные детали сварные. Технические требования и методы испытаний».

2.13.    Приемку арматурной стали следует производить по сертификатам с обязательной проверкой наличия прикрепленных к стали металлических бирок, которыми завод-изготовитель обязан снабжать каждый пакет или бухту арматурной стали.

2.14.    Приемка осуществляется путем сопоставления результатов внешнего осмотра и обмера, а также данных, приведенных в сертификатах, и результатов контрольных испытаний с требованиями соответствующих государственных стандартов и технических условий.

2.15.    Напрягаемая арматура, имеющая на поверхности забоины или каверны, бракуется и не допускается к применению как напрягаемая. Бухты проволоки отбраковываются также, если они свернуты в восьмерки или имеют узлы либо перепуганные витки, не допускающие размотку проволоки.

2.16.    При приемке каждая партия арматуры должна подвергаться контрольным испытаниям. Стержневую арматуру испытывают на растяжение (по ГОСТ 12004-66) н загиб в холодном состоянии (по ГОСТ 14019-68). Арматурную проволоку — на растяжение (по ГОСТ 12004—66) и на перегиб (по ГОСТ 7348-63 и 8480—63), канаты — на растяжение (по ГОСТ 16874-71).

Число отбираемых для испытаний образцов определяется государственными стандартами и техническими условиями на арматурную сталь, приведенными в п. 2.1 настоящего Руководства.

2.17.    В случае несоответствия результатов какого-либо испытания требованиям государственных стандартов или технических условий надлежит произвести по-

15

вторное испытание на двойном количестве образцов, взятых от других стержней или бухт этой же партии стали. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний хотя бы по одному образцу вся партия арматурной стали бракуется.

Примечание. Для оценки механических свойств арматурной стали по результатам контрольных испытаний могут быть использованы вероятностные методы, указанные в соответствующих государственных стандартах на арматурную сталь.

2.18.    При натяжении термически упрочненной стержневой арматуры и высокопрочной проволоки электротермическим способом дополнительно должны производиться контрольные испытания арматуры на растяжение после электронагрева.

Для этого в течение рабочей смены с каждого поста электронагрева отбирается по два образца от одного степжня или прутка проволоки.

Образцы испытываются на растяжение в соответствии с требованиями ГОСТ 12004-66. Временное сопротивление _в и условный предел текучести о₀₎₂ стали после электронагрева должны быть не менее соответствующих браковочных значений, указанных в габл. 1 и 2 настоящего Руководства.

Примечание. Если в соответствии с положениями п. 6.3 настоящего Руководства допускается снижение прочности стали классов Вр-11 и Ат-VI вследствие электронагрева, в оабочих чертежах изделий должны быть указаны минимально допустимые величины а_в и а₀ о стали после электронагрева.

2.19.    Каждая партия арматурной стали должна размещаться на складе раздельно по маркам и диаметрам. Хранение стали должно производиться так, чтобы исключались ее коррозия и загрязнение.

Холоднотянутая проволока и канаты должны храниться в закрытом сухом помещении. Укладка бухт на земляной пол воспрещается. Стержневую арматуру следует хранить в закрытом сухом помещении или под навесом. При хранении следует обращать внимание на сохранность металлических бирок и обеспечение легкого доступа к ним.

3. ФОРМЫ

3.1. Формы для изготовления предварительно напряженных конструкций должны обеспечивать получение

16

изделий с размерами в пведелах допускаемых отклонений, отвечающих ГОСТ 13015-67 «Изделия железобетонные и бетонные. Общие технические требования», ГОСТ и ТУ на отдельные виды изделий, а также рабочим чертежам на изделия.

3.2.    Формы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 18886-73 «Формы стальные для изготовления железобетонных и бетонных изделий».

3.3.    Формы должны быть жесткими и иметь минимальную деформативносгь: от сил натяжения арматуры, собственного веса, веса бетонной смеси и арматуры, а также ог давления, создаваемого бетонной смесью при вибрационном се уплотнении; при перемещении коаном или по конвейеру, а также при установке на рабочих постах; при приложении к форме технологических воздействий, в том числе и температурных, передающихся при ускорении твердения бетона пропариванием, контактным обогревом и т. п.

3.4.    При расчете силовых форм на жесткость и деформативносгь усилия от натяжения арматуры принимаются максимальными из возможных для всей номенклатуры конструкций, изготавливаемых с применением данного комплекса форм.

Рекомендуется проектировать формы так, чтобы равнодействующая усилий напрягаемой арматуры располагалась по центру тяжести сечения формы. В этом случае достигается существенное уменьшение веса формы.

3.5.    Контроль жесткости форм, предназначенных для изготовления предварительно напряженных конструкций, осуществляется измерением их прогиба и продольного смещения упоров после натяжения арматуры и укладки бетона.

Прогиб измеряется по середине пролета в двух точках (по обеим сторонам) при опирании формы на две опоры, расположенные на расстоянии 0,05—0,1 м от торцов. Измерение производится с точностью до 0,5 мм с помощью нивелира, прогибомеров, индикаторов или других приборов.

Величину прогиба, если к жесткости форм не предъявляется особых требований, рекомендуется принимать не более 0,001 расстояния между упорами, а прогиб свободного угла при диагональном опирании, характеризующий жесткость формы на кручение, не должен быть

больше значений при площади поддона до 12 м² — 4 мм, 12—25 м² — 6 мм и свыше 25 м² — 8 мм.

3.6.    Продольную деформацию (сближение упоров) силовых форм по оси равнодействующей силы натягиваемой арматуры после натяжения последней следует допускать не более 0,0004 расстояния между упорами.

3.7.    Формы, не отвечающие требованиям жесткосгй и продольной деформативности, указанным в пп. 3.5 и

3.6, подлежат усилению в соответствии с «Руководством по расчету и проектированию стальных форм» (М., Стройиздат, 1970).

3.8.    При проектировании форм необходимо предусматривать мероприятия, устраняющие возможность заклинивания изделий при передаче усилия обжатия на конструкцию.

3.9.    Для закрепления напрягаемой арматуры на формах должны предусматриваться упоры. Упоры рекомендуется выполнять с учетом возможности применения арматуры разных классов и диаметров. Они должны обеспечивать легкую установку арматурных элементов и опи-рание рабочих граней зажимов или временных анкерных устройств по всей площади контакта.

ЗЛО. Для закрепления на форме стержневой арматуры с концевыми анкерами в виде высаженных головок, опрессованных втулок и приваренных коротышей, натягиваемой электротермическим способом, рекомендуется применять вилочные стационарные упоры (рис. 2). Допускается применение внутренних вилочных упоров, а также упоров в виде шгырей.

3.11.    При применении инвентарных зажимов для всех видов арматуры, натягиваемой механическим или электротермическим способами, рекомендуется применять вилочные упоры. Для закрепления на форме концентрированно несколько стержней может быть рекомендован упор, показанный на рис. 2,6. При механическом натяжении рекомендуются также подвижные захваты на несколько элементов, количество которых определяется тяговым усилием гидродомкрата.

3.12.    Для закрепления анкерных плит унифицированных проволочных пакетов, напрягаемых механическим и электротермическим способами, применяются вилочные упоры или подвижные захваты.

3.13.    Вилочные упоры форм рекомендуется изготовлять из стали группы марок СгЗ и Ст5 и снабжать с торца съемными пластинами из высокопрочной стали. Съемные пластины, предназначаемые для предохранения упоров о г быстрого износа, следует изготовлять из инструментальной стали марок У7 и У8 толщиной 15 мм с закалкой до твердости HRC=45—50. Пластина к упорам крепится Бинтами с потайными головками (см. рис, 2,а).

3.14.    Размеры прорези в упорах должны выбираться из условий обеспечения проектного расположения арматуры для всей номенклатуры изделий, намеченных к изготовлению на данных формах.

В упорах глубину прорези рекомендуется делать равной удвоенному наружному диаметру арматуры, а ширину прорези — на 2—4 мм больше того же диаметра.

Если форма предназначена для изготовления изделий с арматурой разных диаметров, то рекомендуется иметь комплект закаленных съемных пластин под все диаметры арматуры, а размер прорези в упоре должен соответствовать максимальному из возможных диаметров арматуры.

3.15.    Ширина упора должна приниматься в зависимости от проектного расположения арматуры для всей номенклатуры изделий, намечаемых к изготовлению на данных формах, но не менее трех диаметров арматурного элемента.

При применении инвентарных зажимов размеры упоров по ширине и высоте должны выбираться так, чтобы площадь опирания на упоры была не менее 75% площади торца зажима. Толщина упоров определяется из рас-

19

лета на прочность и жесткость под действием максимально возможных усилий от натяжения арматуры.

3.16.    Упоры и съемные пластины изготавливаются с предельным отклонением ±1 мм по ширине и высоте. Толщина упоров и пластин, а также размеры прорези выдерживаются с предельным отклонением ±0,3 мм. Все грани упоров, пластин и прорези в них обрабатываются по четвертому классу чистоты поверхности. Упоры, как правило, должны располагаться вне габаритов изделия, однако при достаточном экспериментальном обосновании для изготовления пустотных плит настилов и некоторых других изделии допускается расположение утапливаемых упоров в габаритах изделий.

3.17.    Упоры должны устанавливаться на формы с применением шаблонов, охватывающих упоры снаружи.

При длине форм более 12 м рекомендуется устанавливать упоры с замерами расстояний между ними стальной рулеткой, исключая провисание ленты по ее длине с помощью подкладок и обеспечивая постоянное натяжение ленты при замерах. Замеры расстояний между упорами и подобные замеры на устройствах для образования временных концевых анкеров на арматурных заготовках следует производить при помощи одной и той же части лен гы.

3.18.    Допустимые предельные отклонения расстояния между упорами при электротермическом натяжении арматуры принимаются по табл. 5.

Таблица 5

20

ПРЕДИСЛОВИЕ

Со времени разработки и издания «Временной инструкции по технологии изготовления предварительно напряженных конструкций» (М., Госстройиздат. 1959) промышленность сборного железобетона претерпела большие изменения. Разработано и освоено массовое производство сборных, в том числе преднапряженных, железобетонных конструкций, создана мощная промышленность сборного железобетона.

Коренные изменения технического состояния заводов сборного железобетона и возросшие масштабы производства сборных преднапряженных конструкций с натяжением арматуры на упоры потребовали разработки настоящего Руководства, которое должно способствовать распространению и широкому внедрению новых прогрессивных способов производства, повышению технологической дисциплины, обеспечению качества выпускаемой продукции и повышению производительности труда.

Рекомендации, включенные в основной текст Руководства, относятся к общим вопросам технологии производства. В приложениях даны описания технологического оборудования и примеры выполнения технологических операций.

При составлении Руководства использованы отечест* венный и в некоторой степени зарубежный опыт производства предварительно напряженных железобетонных конструкций, а также результаты научно-исследовательских и опытных работ, прошедших проверку в производственных условиях.

В Руководстве обобщены также рекомендации ранее выпущенных инструкций и руководств по технологии изготовления преднапряженных конструкций, в связи с чем отменяются:

Временная инструкция по технологии изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций. М., Госстройиздат, 1959;

Инструкция по технологии предварительного напряжения стержневой, проволочной и прядевой арматуры железобетонных конструкций электротермическим и электротермомеханическим способом. М., Госстройиздат, 1962;

Указания по назначению режимов тепловой обработки предварительно напряженных конструкций, изготовляемых по стендовой технологии. М., Стройиздат, 1964;

3

Руководство по технологии предварительного напряжения стержневой арматуры железобетонных конструкций. М., Стройиздат, 1972.

Руководство разработано Научно-исследовательским институтом бетона и железобетона Госстроя СССР: инж. А. А. Фоломеевым (главы 1, 3, 8 и 9), кандидатами техн. наук С. А. Мадатяном (главы 1, 2, 3, 4 и 6), Н. А. Мар-каровым (главы 7, 10, 11 и 13), М. Д. Рожненко (главы 1, 2, 3, 4, 5, 8 и 14), В. А. Клевцовым (глава 12), И. И. Цыганковым (глава 15), И. Ф. Руденко (глава 9), Г. С. Митником (глава 3), В. М. Медведевым (глава 8). Г. П. Курасовой (глава 8), д-ром техн. наук И. М. Френкелем (глава 8) и инж. В. Т. Дьяченко (глава 7); при участии ВНИИЖелезобетона Минпромстройматериалов (кандидаты техн. наук Э. Г. Ратц, С. Ю. Цейтлин), ЦНИИОМТП Госстроя СССР (д-р техн. наук Н. Е. Носенко, инж. Л. X. Копелевич), Уралстромниипроекта (канд. техн. наук Б. Я. Рискинд), Гипростроммаша (канд. техн. наук В. А. Ли), института Индустройпроект Минпромстройматериалов СССР (канд. техн. наук Я- М. Якобсон), Проектного института № 1 Госстроя СССР (инж. С. Г. Скворцов).

В Руководстве использован производственный опыт Красноярского комбината железобетонных и металлических конструкций (инж. Г. В. Леонов), Заволжского завода промышленного железобетона № 3 (инженеры Н. М. Давыдов, Т. Ф. Рунова), Ульяновского завода ЖБК № 3 (инж. В. Ф. Придыбайло), Кемеровского завода ЖБК-1 (канд. техн. наук Г. Г. Проскурин), Чайковского завода ЖБИ Стройдеталь (инж. Н. Н. Бармин), Ка-менск-Уральского завода ЖБИ (инж. Л. В. Латышева), Московского завода ЖБИ №5 Главпромстройматериалов (инж. А. М. Зайцев), Стрыйского завода железобетонных и металлических конструкций (инж. И. Я. Шторин).

Руководство подготовлено к изданию редакционной комиссией в составе д-ра техн. наук К. В. Михайлова (председатель), д-ра техн. наук Г. И. Бердичевского, кандидатов техн. наук Н. М. Мулина, Н. А. Маркарова, С. А. Мадатяна, М. Д. Рожненко, инж. А. А. Фоломеева.

Замечания по содержанию Руководства просьба направлять в НИИЖБ по адресу:    109389,    Москва,

2-я Институтская, 6.

Дирекция НИИ бетона и железобетона Госстроя СССР

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ И ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящим Руководством следует пользоваться при изготовлении сборных предварительно напряженных железобетонных конструкций, армированных высокопрочной стержневой горячекатаной и термически упрочненной арматурой, высокопрочной проволокой, прядями и канатами, натяжение которых на упоры осуществляется механическим или электротермическим способом.

1.2.    Указания Руководства распространяются на изготовление сборных предварительно напряженных железобетонных конструкций, осуществляемое в заводских условиях и на полигонах.

1.3.    Требования технологии, изложенные в Руководстве, следует учитывать при проектировании предварительно напряженных железобетонных конструкций.

1.4.    Указания Руководства не распространяются на производство шпал, труб, конструкций сборных мостов, непрерывно армированных и самонапряженных конструкций.

1.5.    Изготовление предварительно напряженных железобетонных конструкций должно осуществляться по рабочим чертежам конструкций и соответствующему ГОСТу или техническим условиям.

Примечание. Отступления от требований рабочих чертежей должны быть согласованы с авторами проекта.

1.6.    Выбор технологической схемы изготовления предварительно напряженной конструкции рекомендуется осуществлять в каждом случае с учетом местных условий, типа конструкции, характеристик и свойств маге-' риалов, наличия оборудования и обосновывать техникоэкономическими расчетами.

1.7.    При организации производства предварительно напряженных железобетонных конструкций следует

5

проверить соответствие принятых в проекте данных фактическим условиям изготовления: способу натяжения арматуры, деформациям форм или поддонов, податливости анкерных устройств. Если технология и оборудование не отвечаю г требованиям проекта, то способ изготовления и оснастку следует привести в соответствие с данными рабочих чертежей или совместно с проектной организацией перепроектировать конструкцию с учетом специфики ее изготовления на данном предприятии.

1-8. При изготовлении предварительно напряженных железобетонных конструкций необходимо обеспечить их свободное деформирование при передаче усилия предварительного напряжения на бетон, для чего изделие должно быть освобождено от элементов форм и других деталей оснастки, препятствующих его деформации.

Необходимо также принять меры для обеспечения свободных деформаций изделия от температурного расширения или усадки бетона.

1.9.    При освоении на каждом предприятии выпуска новых конструкций первые из них рекомендуется испытывать до разрушения в соответствии с требованиями ГОСТ 8829-66.

1.10.    Изготовление предварительно напряженных железобетонных конструкций должно сопровождаться систематическим пооперационным контролем качества заполнителей, цемента, бетона, арматуры, величины предварительного напряжения, прочности бетона при передаче усилия обжатия на конструкцию и в 28-дневиом возрасте, габаритов и чистоты поверхности изделий.

1.11.    Изготовление предварительно напряженных железобетонных конструкций с натяжением арматуры на упоры производится по следующим технологическим схемам:

в перемещаемых силовых формах по агрегатно-поточной технологии или на конвейерах;

на коротких или длинных стендах в обычных (несиловых) формах;

в стационарных силовых формах.

Примечание. Силовыми называются формы, воспринимающие усилие натяжения арматуры в период изготовления конструкции и твердения бетона до приобретения им прочности, достаточной для восприятия усилия обжатия конструкции.

1.12.    Натяжение высокопрочной стержневой горячекатаной и термически упрочненной арматуры классов

6

А-Шв, A-IV, A-V, Ат-lV и Ат-V диаметром 8—22 мм рекомендуется осуществлять электротермическим способом, а диаметром 25—40 мм — механическим.

Натяжение высокопрочной арматурной проволоки классов Вр-П и В-П, канатов классов К-7 и К-19 и стержневой термически упрочненной арматуры класса Ат-Vi рекомендуется осуществлять механическим способом.

1.13.    Допускается использовать электротермический способ для натяжения стержневой термически упрочненной стали класса Ат-VI при условии соблюдения требований п. 6.3 настоящего Руководства и при величине предварительного напряжения не более 7000 кгс/см².

Электротермический способ также может быть допущен для натяжения высокопрочной проволоки класса Вр-П при условии соблюдения пп. 6.3 и 6.4 настоящего Руководства.

Механический способ натяжения стержневой арматуры диаметром 8—22 мм указанных в п. 1.12 классов допускается при наличии соответствующего оборудования и при условии обеспечения требуемой производительности технологических линий.

1.14.    При изготовлении конструкций на длинных и коротких стендах следует преимущественно применять арматурные канаты (пряди) классов К-7, К-19, К2 и КЗ, унифицированные пакеты высокопрочной проволоки класса Вр-11 с натяжением механическим способом.

1.15.    Выбор напрягаемой арматуры и способа натяжения при изготовлении предварительно напряженных железобетонных конструкций в стационарных силовых формах зависит от требований проекта, наличия оборудования для натяжения, длины изделия и вида применяемой на данном предприятии напрягаемой стали и определяется технико-экономическим расчетом.

Стержневую арматуру классов At-IV,At-V или At-VI рекомендуется применять для изделий длиной до 12 м, для изделий большей длины — проволочную и пряде-вую арматуру классов Вр-П, К-7 и К-19 или свариваемую стержневую арматуру классов A-IV, A-V.

1.16.    С целью сокращения замен и упрощения их согласования проектным организациям рекомендуется снабжать проекты предварительно напряженных конструкций несколькими вариантами армирования.

1.17.    При строительстве новых предприятий и рекон-

7

Струкции действующих рекомендуется использовать типовые проекты технологических линий (см. приложение 1) оборудование для которых централизованно поставляется машиностроительной промышленностью.

2. АРМАТУРНЫЕ СТАЛИ

2.1.    В качестве напрягаемой арматуры предварительно напряженных железобеюнных конструкции следует преимущественно применять следующие виды арматурной стали (рис. 1):

стержневую горячекатаную класса A-IV марок 80С и 20М2Ц (ГОСТ 5781— о! * и ГОСТ 5(Ъ8—65*), 20X1 С Г (4М'1У;ЦНИИ4М 871—68) и класса A-V марки 23X2121 (ЧМ1У 1-177-67);

стержневую термически упрочненную классов At-V и Ат-Vl марок 201 С2 и 2010 (ТОСТ 10884—71);

высокопрочную холоднотянутую проволоку классов Вр-П и b-ii (1UC1 8460—68 и lOCl 7848—бЗ);

арматурные канаты (пряди) — спиральные семипроволочные класса J\-7 (1UC1 13840—68) и девятпадца-типроволочные класса К-1У (ТУ 14-4-22-71);

многопрядные арматурные канаты:    двухпрядные

класса 1\2х/г (4МГУ4-20и-бУ и 1У14-178-9-72; и трех-прядные — класса ]\3хя (Б1У 2-ЗоО-Ь/), п — число проволок в каждой пряди.

2.2.    Допускается для напрягаемой арматуры пред-напряженных конструкции использовать арматурную сталь следующих видов:

стержневую периодического профиля, упрочненную вытяжкой класса А-шв марок Зо 1 С, 251 2С и ЗЗГГ (см. приложение 2);

стержневую термически упрочненную класса At-IV (ГОС1 10884—71).

2.3.    Расчетные и нормативные сопротивления арматурной стали видов и марок, перечисленных в пп. 2.1 и 2.2, а также условия их применения в железобетонных конструкциях следует принимать по главе СНИиП «Бетонные и железобетонные конструкции. Нормы проектирования».

Основные характеристики механических свойств напрягаемой арматуры приведены в табл, i, 2 и 3, а их сортамент приведен в табл. 4. Расчетные и нормативные

сопротивления, а также условные обозначения арматур-

ных сталей даны в приложении 3 и 4 (см. табл. 33, 34, 35, 36 и 37).

2.4. Деформацию арматуры при ее натяжении рекомендуется определять с учетом действительной диаграммы растяжения стали.

Рис. 1. Внешний вид арматурных сталей различных классов

а — стержневая гладкая класса А-1_: б — обыкновенная проволока периодического профиля класса Вр-1; в — стержневая периодического профиля класса A-И; г — то же, классов А-Ш, A-IV, A-V, Ат-IV, At-V, At-VI; д — высокопрочная проволока периодического профиля класса Вр-П; е _ семипроволочный спиральный арматурный канат класса К-7; ж — девятнадцатипроволочный спиральный арматурный канат класса К-19; з — двухпрлдный канат

9