2.1 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2.1.1    Требования настоящего раздела распространяются на виды и методы испытаний материалов. Необходимость проведения тех или иных испытаний и критерии оценки их результатов устанавливаются в соответствующих разделах настоящей части или других частях Правил.

2.1.2    Требования настоящего раздела регламентируют условия проведения испытаний, типы и размеры образцов, требования к их изготовлению.

По согласованию с Речным Регистром могут быть применены иные методы испытаний и типы образцов, если они обеспечивают приемлемую погрешность, воспроизводимость и надежность результатов при определении требуемых Правилами свойств материалов.

2.1.3    Виды и методы проведения специальных испытаний материалов в связи с условиями их применения, а также критерии оценки, если нет указаний в Правилах, должны быть согласованы с Речным Регистром.

2.1.4    При испытаниях необходимо выполнять также требования стандартов или другой согласованной с Речным Регистром нормативной документации.

2.1.5    Пробы, из которых изготавливаются образцы для испытаний, должны подвергаться той же обработке, что и изделие, от которого они отобраны, например, термической обработке. Образцы для испытаний должны изготавливаться способами, не оказывающими влияния на свойства материала.

2.1.6 Испытания должны проводиться компетентным персоналом на машинах требуемой мощности. Машины для испытаний должны обеспечивать приемлемую погрешность измерений, периодически контролироваться и калиброваться уполномоченными органами.

Результаты периодических проверок должны предъявляться Речному Регистру.

2.2 ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Температура окружающего воздуха

2.2.1    Температура окружающего воздуха при испытаниях должна соответствовать

требованиям стандартов, если в последующих разделах и главах настоящей части нет других указаний.

Испытание на растяжение

2.2.2    При испытании на растяжение в зависимости от требований Правил и стандартов определяются следующие характеристики механических свойств материалов:

.1 физический предел текучести R_e — напряжение, соответствующее началу пластической деформации при текучести, или напряжение, соответствующее первому пику на кривой деформации, полученному при течении металла, даже если это напряжение не превышает значений, соответствующих любым последующим пикам, наблюдаемым на кривой процесса пластической деформации при текучести.

Скорость нагружения до достижения предела текучести в области упругих деформаций не должна превышать 30 МПа в секунду для стали и чугуна и 10 МПа в

секунду для материалов, для которых железо не является основным элементом;

.2 если эффект текучести у материала отчетливо не проявляется, определяется условный предел текучести. Условный предел текучести R_p — напряжение, при котором пластическая деформация достигает заданного значения, выраженного в процентах от начальной расчетной длины (0,2% — относительное удлинение для

W

Скорость нагружения устанавливается в соответствии с 2.2.2.1;

.3 временное сопротивление R_m — напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца.

Для определения временного сопротивления R_m образец подвергается растяжению под действием плавно возрастающей нагрузки до разрушения. Скорость деформирования, мм/мин в этом процессе для пластичных материалов не должна превышать отношения 40% длины расчетной части образца ко времени процесса деформации за пределом или условным пределом текучести до разрушения образца;

.4 относительное удлинение после разрыва А — отношение приращения расчетной длины образца после разрыва к начальной расчетной длине, выраженное в %;

.5 относительное сужение после разрыва Z — отношение разности начальной и минимальной площадей поперечного сечения образца после разрыва к начальной площади поперечного сечения, выраженное в %. Определяется на пропорциональных цилиндрических образцах;

. 6 при проведении испытания на растяжение при повышенной температуре индексом должна указываться температура испытания, например, R_m/350, Л_5/350, Z₃₅₀.

2.2.3 Испытание на растяжение проводят на образцах согласно рис. 2.2.3-1 — 2.2.3-5,

где: do, мм,— диаметр рабочей части образца;

«0, мм,— толщина рабочей части плоского образца или полосы;

^0, мм,— ширина рабочей части плоского образца или полосы;

L_c, мм,— рабочая длина образца;

Lq, мм,— расчетная длина образца; г, мм,— радиус закрепления;

5о, мм²,— площадь поперечного сечения рабочей части образца;

D, мм,— наружный диаметр трубы; t, мм,— толщина стенки трубы.

Тип образца для испытаний выбирают в соответствии с табл. 2.2.3.

Образцы прямоугольного сечения с

расчетной частью, равной Lq = 5,65^5^,

или цилиндрические с расчетной частью, равной Lq = 5d₀, называются пропорциональными.

Образцы других размеров можно использовать по согласованию с Речным Регистром.

Определение ударной вязкости KCU на образцах толщиной не более 10 мм проводится только по требованию Речного Регистра, требуемое минимальное значение KCU должно быть согласовано с Речным Регистром.

2.2.6    Речной Регистр может потребовать определения ударной вязкости на образцах без надреза. Размер сечения таких образцов должен быть (10+0,11) х (10+0,11) мм при длине (55+0,60) мм.

2.2.7    Испытания должны проводиться на маятниковых копрах с энергией не менее 150 Дж.

Расстояние между опорами должно быть (40+0,5) мм. Маятник должен разрушать образец в плоскости симметрии надреза с противоположной надрезу стороны, причем расстояние между плоскостями симметрии надреза и маятника должно быть не более 0,5 мм.

Для испытания при низких температурах образцы следует переохлаждать в целях достижения необходимой температуры. Степень переохлаждения образцов при

температуре испытания до -60 °С может составлять до -4 °С, причем в момент разрушения образца допускаемое отклонение от требуемой температуры испытания должно быть не более +2 °С.

2.2.8    Устойчивость против старения должна быть проверена испытанием на ударный изгиб образцов согласно рис. 2.2.5-1. Пробы, из которых изготавливают образцы для испытания на ударный изгиб, должны быть подвергнуты предварительному растяжению до 10%-ной остаточной деформации.

После этого пробы по крайней мере в течение 30 мин следует подвергать термической обработке при температуре (250+5) °С. В процессе механической обработки образцы не должны нагреваться выше указанной температуры. При отсутствии других требований образцы, подвергнутые старению, должны обеспечивать получение 50 % предписанного минимального значения работы удара KV или ударной вязкости KCU] определяемых при 20 °С на образцах, не подвергнутых старению; однако во всех случаях работа удара должна быть не менее 27 Дж, ударная вязкость — не менее 29 10'⁴ Дж/м².

Технологические испытания

2.2.9    Испытание на изгиб должно проводиться на образцах, выполненных согласно рис. 2.2.9.

Кромки образца с растягиваемой стороны могут быть закруглены радиусом 1— 2 мм.

Испытание на изгиб листов и профилей следует выполнять на образцах размерами:

a=t (t — толщина изделия);

6=30 мм.

При толщине изделия более 25 мм образец с одной стороны можно подвергать механической обработке до толщины 25 мм. В этом случае при испытании оправку необходимо располагать со стороны обработанной поверхности.

Испытание на изгиб поковок, отливок и заготовок следует проводить на образцах размерами: а = 20 мм; Ъ= 25 мм.

Результат испытания считается удовлетворительным , если предписанный угол изгиба был достигнут без излома. Если образец распрямится после освобождения от креплений обратно, то повторного испытания проводить не требуется.

Определение твердости

2.2.10    Твердость можно определять по Бринеллю (НВ), Виккерсу (HV), Роквеллу (HRC) или другим одобренным Речным Регистром методом.

Испытание падающим грузом (DWT)

2.2.11    Если это требуется Правилами, испытание падающим грузом и оценка результатов проводятся по стандартам, при этом размеры образцов должны составлять, мм:

25x90x360;

19x50x130;

16x50x130.

Если при изготовлении образцов применяют огневую резку, их размеры должны быть увеличены на 25 мм, но не менее чем на толщину листа. Одна сторона образца должна сохранять поверхность проката. Если нет специальных указаний, ориентация вырезки образцов не устанавливается.

Технологические испытания труб

2.2.12    Испытание на сплющивание проводят на трубах с наружным диаметром d < 400 мм и толщиной стенки t < 0,15^.

Длина образца трубы L должна быть равна 1,5d и составлять (10 —100) мм. Расстояние Н между нажимными пласти

нами, если в Правилах и стандартах не указано иное, определяется по формуле, мм

Н = (1 + c)t/(c + t/d),

где с — коэффициент, который принимается в зависимости от материала по согласованию с Речным Регистром.

При полном сплющивании расстояние между нажимными пластинами должно составлять 2,251.

При испытании сварных труб сварной шов должен находиться в плоскости, перпендикулярной направлению изгиба.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если после осмотра сплющенный до предписанного размера образец не имеет трещин.

2.2.13 Испытанию на раздачу подвергают трубы наружным диаметром d до 150 мм включительно и толщиной стенки до 9 мм. В образец следует вдавить коническую оправку до получения требуемой степени раздачи.

Длина образца и угол конусности оправки приведены в таблице 2.2.12

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если при осмотре предписанная раздача была достигнута без трещин.

2.2.14 Испытанию на растяжение колец подвергают стальные трубы диаметром 110—508 мм при толщине стенки не более 30 мм. Отношение толщины трубы к наружному диаметру должно быть не более 0,13. Образец должен представлять собой отрезок трубы длиной 10—15 мм.

Кольцо следует растягивать до разрыва при помощи двух оправок с диаметром не менее трехкратной толщины стенки трубы. При испытании сварных труб плоскость сварного шва должна быть перпендикулярна направлению растяжения.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если при осмотре в образце не обнаружены риски, заусенцы, задиры, трещины, отслоения.

Макро- и микроструктурный анализ

2.2.15    В тех случаях, когда это требуется Правилами, макро- и микроструктурный анализ металлических материалов выполняется по стандартам.

Химический анализ

2.2.16    Методы определения химического состава металлических материалов и допускаемые при этом отклонения устанавливаются стандартами.

Методы неразрушающего контроля материалов

2.2.17    При проведении радиографического контроля материала результаты должны быть зафиксированы на фотоснимках с приложением оценки результатов контроля.

2.2.18    Ультразвуковой контроль изделий проводится методом отраженных импульсов. Для контроля используют совмещенные испытательные головки.

Раздельно-совмещенные и призматические головки применяют для более точного контроля.

Исправность и точность контрольной аппаратуры следует периодически проверять.

Метод определения размера дефекта устанавливается по стандартам, а при их отсутствии согласовывается с Речным Регистром.

Критерии оценки и размеры допустимых дефектов подлежат согласованию с Речным Регистром в составе проектнотехнической документации на изделие.

Поверхность изделий должна обеспечивать надежный и равномерный акустический контакт испытательных головок.

Ультразвуковой контроль проводится после термической обработки на стадии изготовления изделий, когда они имеют простейшую форму.

2.2.19    Для проведения магнитопорошкового контроля следует использовать хорошо проверенную в различных условиях испытаний аппаратуру. На участке изделия, который подвергается контролю, должна быть обеспечена необходимая напряженность поля.

Необходимость проведения размагничивания изделия после контроля должна быть указана в технической документации.

2.2.20    Методы контроля, отличные от указанных в 2.2.17, 2.2.18 и 2.2.19, можно применять только с разрешения Речного Регистра. Методы оценки результатов контроля должны быть согласованы с Речным Регистром.

2.2.21    Протоколы контроля должны прилагаться к сертификату Речного Регистра, если проведение контроля требуется Правилами.

2.3 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Условия проведения испытаний

2.3.1    Кондиционирование образцов перед испытанием выполняют при температуре окружающей среды (23±2) °С и относительной влажности (50±5)%. Если не оговорено иное, время кондиционирования должно составлять не менее 16 ч.

Испытание должно проводиться непосредственно после окончания кондиционирования образцов.

Кондиционирование может не проводиться, если Речному Регистру будет доказано, что условия испытаний не оказывают существенного влияния на стабильность их результатов.

2.3.2    Образцы для испытания прорезиненных текстильных материалов следует вырезать по основе или утку так, чтобы ось образца была параллельна волокнам основы или утка соответственно.

2.3.3    В обоснованных случаях по согласованию с Речным Регистром испытания могут проводиться на образцах, отличаю-

щихся по форме или размерам от требуемых в настоящей главе.

2.3.4 Не оговоренные в настоящей главе условия проведения испытаний должны соответствовать стандартам.

стью более 200 до 500 г/м³ и ЮН для тканей плотностью более 500г/м³.

Скорость движения зажима испытательной машины 100±200 мм/мин.

Относительное удлинение при разрыве определяют согласно 2.2.2.4.

Испытание на растяжение

2.3.5 Предел прочности стеклопластика при растяжении определяют на образцах согласно рис. 2.3.5-1 и 2.3.5-2, размеры которых, в мм, указаны в табл. 2.3.5.

2.3.7    Прочность на разрыв по надрыву слоистых текстильных материалов определяют на прямоугольных образцах размером (225±5) х (75±5)мм. Посредине одного из концов образца параллельно его продольной кромке должен быть сделан надрез длиной 80±1 мм. Образовавшиеся язычки образца закрепляют в зажимах испытательной машины так, чтобы начало разрыва было параллельно направлению приложения разрывного усилия. Скорость движения зажима испытательной машины 100±10 мм/мин.

Разрывную нагрузку рассчитывают как среднее арифметическое максимальных значений разрывного усилия.

2.3.8    Прочность связи между слоями слоистого текстильного материала определяют на прямоугольных образцах размерами (50±1) х (200±5) мм. Покрытие на образцах аккуратно прорезается до ткани и отслаивается при помощи ножа на длине 50 мм со стороны косого надреза согласно рис. 2.3.8 (отслаиваемый участок заштрихован). Образовавшиеся язычки закрепляются в зажимах испытательной машины.

2.3.6 Предел прочности при растяжении и относительное удлинение при разрыве слоистых текстильных материалов определяют на образцах шириной 50±1 мм и начальной длиной между зажимами испытательной машины 200±5 мм.

Прилагаемая предварительная нагрузка составляет 2 Н для тканей плотностью 200г/м³ и менее, 5 Н для тканей плотно-

Расслаивание выполняется на длине 100 мм с регистрацией усилия на графике. Скорость движения зажима 100 ± ±10 мм/мин.

Прочность связи между слоями вычисляют как среднее арифметическое зарегистрированных усилий, соответствующих самым низким пикам кривых на 50 % графиков испытаний образцов, получен-

ных для центрального участка длины образца, составляющей 50 % общей длины отслоения.

2.3.9    Прочность на разрыв клееных соединений слоистых текстильных материалов определяется на образцах, изготовленных таким образом, чтобы середина клееного соединения совпадала с серединой образца, а ширина этого соединения перекрывала образец на 25 мм. Форму и размеры образцов определяют согласно 2.3.5. Применяемый клей должен соответствовать условиям изготовления изделий.

Испытание на сжатие

2.3.10    Предел прочности стеклопластика на сжатие определяют на образцах согласно рис. 2.3.5-1, размеры которых, в мм, указаны в табл. 2.3.10.

2.3.11    Предел прочности на сжатие жестких пенопластов определяют на образцах формы параллелепипеда со сторонами; (50,0+0,5) х (50,0+0,5) х (25+1) мм. Нагрузку повышают равномерно. Скорость нагружения должна быть не более 5 мм/мин.

Определение модуля упругости стеклопластиков

2.3.12    Для определения модуля упругости используют образцы, изготовленные: при растяжении согласно 2.3.5, при сжатии согласно 2.3.10.

Удлинение образца определяют при начальной Pq и максимальной Р_тах нагрузках, значения которых соответственно составляют 2 и 8—10 % значения разрушающей нагрузки.

Испытание на изгиб

2.3.13    Испытание на изгиб жестких пенопластов следует проводить на образцах длиной (120+1,2) мм, шириной (25,0+0,25) мм и толщиной (20,0+0,2) мм. Расстояние между опорами должно со

ставлять 100 мм, радиусы закруглений пуансона и опор — (5,0+0,2) мм. Скорость подачи пуансона должна быть равна (10+2) мм/мин.

2.3.14    Испытание на изгиб стеклопластиков следует проводить на образцах, длина которых равна 20-кратной толщине и ширина — 25 мм. Расстояние между опорами должно быть равно 16-кратной толщине образца. В середине образца должна быть приложена нагрузка, плавно возрастающая до излома образца.

Испытание слоистых текстильных материалов на изгиб

2.3.15    Испытание производится на прямоугольных образцах размерами (300+5) х (25+5) мм, которые закрепляют в испытательном устройстве согласно рис. 2.3.15. Расстояние между зажимами I при установке образца составляет 30 мм.

После установки образца зажимы сводятся до соприкосновения. Усилие действующее на образец, при этом должно составлять 10 И.

В процессе испытания подвижной зажим совершает 500 циклов возвратно-

поступательных перемещений с частотой 2Гц и амплитудой 50 мм.

Определение относительного содержания стекла в стеклопластике по массе

2.3.16    Образец размерами (10+1,0) х х (10+1,0) мм, на толщину пластины помещают в муфельную печь, в которой при температуре (625+25) °С выгорает смола.

Относительное содержание стекла по массе определяют по формуле, %

S=(G₂- GoJlOO/te - G₀),    (2.3.6.1)

где Gi — масса печи с образцом до выжигания смолы, г;

{?2 — масса печи с образцом после выжигания смолы, г;

Go — масса пустой прокаленной печи, г.

Массу следует определять с погрешностью не более 0,01 г.

Определение кажущейся плотности пенопластов

2.3.17    Определение кажущейся плотности пенопластов должно производиться на образцах правильной геометрической формы объемом не менее 10^-4 м³.

Перед    выдержкой    согласно

2.3.1 образцы сушат до неизменности массы при 40+5 °С. Кажущаяся плотность определяется как отношение массы образца к его объему в м³.

Определение усадочных деформаций

пластмасс при предельной температуре

2.3.18    Образец размерами (100+1) х х (100+1) х (15+0,5) мм выдерживается при температуре, предельной для испытываемой пластмассы, в течение 48 ч.

Усадочные деформации определяют как отношение линейной деформации к первоначальному размеру образца и выражают в процентах.

Испытание на водопоглощение

2.3.19    Водопоглощение определяется на образцах размерами (50±1)х(50±1) мм

толщиной, равной толщине изделия, но не более 50+1 мм.

Образцы перед испытанием должны быть просушены до постоянной массы. Режим сушки устанавливается стандартами. После сушки и взвешивания образцы погружаются в дистиллированную воду и выдерживаются в течение 24 ч при 23+2 °С, после чего снова взвешиваются При этом вода с поверхности образца должна быть удалена.

Водопоглощение подсчитывается как массовая доля поглощенной воды, отнесенная к массе сухого образца.

Водопоглощение пенопластов подсчитывается как масса поглощенной воды, отнесенная к площади поверхности образца.

2.3.20    Проба, размеры которой определяются исходя из требуемого числа и размеров образцов, погружается в пресную воду с температурой 23+2 °С на глубину 1,25 м и выдерживается в течение 7 сут.

Перед испытанием проба взвешивается, а также она взвешивается в процессе выдержки через сутки и семь суток.

После выдержки из пробы изготавливаются образцы для проведения необходимых испытаний.

Испытание на старение

2.3.21    Проба, размеры которой определяются исходя из требуемого числа и размеров образцов, выдерживается в течение 30 сут в полупогруженном состоянии в искусственной морской воде с температурой 23+2 °С. В процессе выдержки проба должна ежедневно в течение 2 ч подвергаться облучению ультрафиолетовыми лучами с помощью лампы мощностью 500 Вт, находящейся на расстоянии 50 см от пробы. После выдержки из пробы изготавливаются образцы для проведения необходимых испытаний.

2.3.22    Две пробы, размеры которых определяются исходя из требуемого числа и размеров образцов, выдерживаются в течение 7 сут в подвешенном положении при температуре среды 70+1 °С, при этом одна из проб должна помещаться в замкнутом объеме над водой. После выдержки

Пояснения.............................................. 7

Часть I

КОРПУС 1 Общие положения

1.1 Область распространения............ 11

1.2 Определения и пояснения........... 11

2 Конструкция и прочность стального корпуса

2.1    Общие требования........................ 12

2.2    Расчеты прочности и устойчивости............................................... 14

2.3    Конструирование корпуса судна 40

пуса................................................. 53

2.5    Дополнительные требования к

отдельным типам судов................ 76

2.6    Вибрационная прочность............. 91

3 Конструкция корпуса водоизмещающих

судов из легких сплавов

3.1    Общие требования........................ 99

3.2    Материал и минимальные толщины связей корпуса................... 99

3.3    Определение размеров прочных

элементов корпуса........................ 99

3.4    Допускаемые напряжения............ 102

3.5    Сварные соединения.................... 102

4 Конструкция корпуса катамаранов

4.1 Общие требования........................ 104

прочности...................................... 105

4.3 Расчеты прочности соединительной конструкции................... 107

4.4 Конструирование корпуса судна 107

5 Конструкция корпуса судов на подводных крыльях

5.1    Общие требования....................... 110

5.2    Расчеты общей прочности и

устойчивости................................. 111

5.3    Расчеты местной прочности    114

5.4    Расчеты прочности крыльевых

устройств....................................... 117

5.5    Нормы допускаемых напряжений и минимальные толщины.... 118

5.6    Расчеты и нормы вибрации........ 119

6 Конструкция корпуса судов на воздушной подушке

6.1    Общие требования....................... 120

6.2    Расчеты прочности и устойчивости .............................................. 121

6.3    Конструирование корпуса........... 128

6.4    Вибрационная прочность и

нормы вибрации корпуса............ 130

7 Конструкция железобетонного корпуса

7.1    Общие требования....................... 132

7.2    Конструкция корпуса и надстройки.......................................... 132

7.3    Расчеты и нормы прочности....... 138

7.4    Конструирование и расчет кор

пуса судна, выполненного из предварительно напряженного железобетона................................. 152

из проб изготавливают равное число образцов для проведения испытаний.

2.3.23    Испытание на складкообразование и формоустойчивость после старения производится на квадратных образцах со стороной 100+5 мм, которые складываются в двух направлениях — параллельно кромкам и под прямым углом друг к другу, разгибаются и еще раз складываются по тем же складкам в противоположном направлении. После каждого складывания кромка приглаживается пальцами.

Испытание на воздействие нефтепродуктами

2.3.24    Дискообразный образец диаметром 70+5 мм вкладывается в испытательное устройство согласно рис. 2.3.24.

Испытательное устройство заполняется до уровня 20 мм смесью масел в следующих пропорциях:

30% 2, 3, 4-триметилэтана;

50% толуола;

15% диизобутилена;

5% этанола.

По согласованию с Речным Регистром могут применяться другие нефтепродукты, такие, как дизельное топливо, бензин и т.п.

Образец выдерживается под воздействием масел в течение 22 ч при температуре 20+2 °С.

После извлечения из жидкости образец слегка обсушить, смоченную поверхность сложить вдвое и прижать.

Смоченные поверхности не должны склеиваться. При контроле пальцем поверхность не должна пачкать.

2.3.25    Пробу, размеры которой определяются исходя из требуемого числа и размеров образцов, погружают в дизельное топливо с температурой 23+2 °С и выдерживают в течение 30 сут.

После выдержки из пробы изготавливают образцы для проведения необходимых испытаний.

2.3.26    Пробу, размеры которой определяют исходя из требуемого числа и размеров образцов, погружают в дизельное топливо или высокооктановый бензин с температурой 23+2 °С на глубину 100 мм и выдерживают в течение 24 ч.

2.3.27    Пробы, размеры которых определяют исходя из требуемого числа и размеров образцов, погружают в сырую нефть, мазут, дизельное топливо, высокооктановый бензин и керосин с температурой 23+2 °С на глубину 100 мм и выдерживают в течение 14 сут.

После выдержки из проб изготавливают образцы для проведения необходимых испытаний.

Испытание на воздействие водой

2.3.28    Пробу, размеры которой определяют исходя из требуемого числа и размеров образцов, погружают в искусственную морскую воду с температурой 23+2 °С и выдерживают в течение 5 мес.

После выдержки из пробы изготовляют образцы для проведения необходимых испытаний.

2.3.29    У слоистых текстильных материалов пробу размерами 300x200 мм, склеенную по периметру, следует выдерживать в соленой воде с концентрацией соли

3,3 — 3,8 % в течение 4 ч при температуре воды 40+1 °С на глубине 500 мм от поверхности воды.

8 Конструкция пластмассового корпуса

8.1    Общие требования........................ 155

8.2    Конструирование связей.............. 155

8.3    Расчеты прочности и устойчивости............................................... 158

9 Конструктивная противопожарная защита

9.1    Общие требования........................ 162

9.2    Определения и пояснения........... 162

9.3    Подразделение материалов по

горючести, распространению пламени и воспламеняемости...... 165

9.4    Чертежи и схемы........................... 165

9.5    Требования к материалам    166

9.6    Трапы, шахты. Мероприятия,

ограничивающие тягу, проникновение дыма и пламени............. 167

9.7    Хранение легковоспламеняю

щихся материалов и веществ, горючих материалов и пиротехнических средств........................... 167

9.8    Пассажирские суда....................... 168

9.9    Нефтеналивные суда..................... 169

9.10    Требования к нефтестанциям...... 171

9.11    Суда, обслуживающие нефтеналивные суда................................... 172

9.12    Конструктивная противопожарная защита судов длиной менее

25 м................................................. 172

10 Оборудование помещений

10.1    Общие требования........................ 173

10.2    Проходы, двери, трапы................ 173

10.3    Иллюминаторы............................. 174

10.4    Жилые и служебные помещения 175

10.5    Помещения для демонстрации

кинофильмов................................. 175

10.6    Помещения для производства

электрогазосварочных работ и хранения баллонов........................ 176

10.7    Помещения камбузов................... 177

11 Ограждения, поручни, переходные мостики, сходные трапы

11.1 Общие требования........................ 178

11.2 Фальшборт..................................... 178

11.3    Леерное ограждение..................... 178

11.4    Поручни, переходные мостики,

сходные трапы.............................. 179

12 Остойчивость

12.1    Общие требования....................... 180

12.2    Определения и пояснения........... 181

12.3    Диаграммы остойчивости............ 183

12.4    Основной критерий остойчивости.................................................. 184

12.5    Кренящий момент от динамического действия ветра................ 184

12.6    Расчетные условные амплитуды

качки.............................................. 185

12.7    Предельно допустимый момент

при проверке остойчивости по основному критерию.................... 187

12.8    Пассажирские и приравненные

к ним суда..................................... 190

12.9    Грузовые суда................................ 193

12.10    Буксирные суда............................. 194

12.11    Промысловые суда....................... 196

12.12    Плавучие краны, суда технического флота, перегружатели........ 196

12.13    Суда на подводных крыльях....... 198

12.14    Суда на воздушной подушке....... 198

12.15    Быстроходные водоизмещаю-

щие суда........................................ 201

12.16    Катамараны................................... 202

13 Непотопляемость

13.1    Общие требования....................... 205

13.2    Требования к аварийной посад

ке и остойчивости при затоплении отсеков................................... 206

14 Надводный борт и грузовая марка

14.1    Общие требования и порядок

нанесения грузовой марки.......... 209

14.2    Наименьший надводный борт.... 211

14.3    Седловатость, бак и ют................ 212

14.4    Устройство отверстий и комингсов.......................................... 213

Приложения

1 Перечень водных бассейнов России........................................... 215

2    Методика расчета прочности

соединительных конструкций корпусов катамаранов.................. 218

3    Указания по составлению Ин

формации об остойчивости и непотопляемости судна................ 227

4    Инструкция по определению

положения центра тяжести судна из опыта (инструкция по кренованию судна)....................... 232

5    Требования к натурным испы

таниям и экспериментальным данным при обосновании остойчивости судов на воздушной подушке.......................................... 247

Часть V

МАТЕРИАЛЫ И СВАРКА

3.10    Стальные канаты.......................... 295

3.11    Отливки из чугуна с шаровидным графитом............................... 297

3.12    Отливки из серого чугуна............ 299

3.13    Ковкий чугун................................ 300

4 Медь и сплавы на основе меди

4.1 Полуфабрикаты из меди и спла

5 Алюминиевые сплавы

5.1    Деформируемые алюминиевые

сплавы............................................ 304

5.2    Литейные алюминиевые сплавы 306

6 Неметаллические материалы

1 Общие положения

1.1    Область распространения............ 251

1.2    Термины и их определения......... 251

1.3    Маркировка................................... 252

2 Испытания материалов

2.1    Общие указания............................ 253

2.2    Испытания металлических материалов ......................................... 253

2.3    Методы испытаний неметаллических материалов........................ 259

2.4    Испытание на свариваемость...... 264

3 Сталь и чугун

3.1    Общие указания............................ 266

3.2    Судостроительная сталь............... 266

3.3    Сталь для котлов и сосудов,

работающих под давлением......... 272

3.4    Трубы стальные............................. 274

3.5    Сталь для цепей............................ 276

3.6    Стальные поковки........................ 283

3.7    Стальные отливки......................... 290

3.8    Стальные отливки для гребных

винтов............................................. 292

3.9    Сталь высокой прочности для

сварных конструкций................... 294

6.1    Общие указания........................... 309

6.2    Железобетон.................................. 309

6.3    Стеклопластики............................ 312

6.4    Слоистые текстильные материалы................................................... 315

6.5    Пенопласты................................... 316

6.6    Палубные покрытия..................... 317

6.7    Трубы и арматура из пластмасс.. 317

6.8    Клеящие вещества........................ 317

6.9    Канаты из растительного и синтетического волокон.................... 317

7 Технологические требования к сварке

7.1    Общие указания........................... 319

7.2    Сварка корпусов судов и судового оборудования........................ 321

7.3    Сварка изделий судового машиностроения.................................... 323

7.4    Сварка судовых паровых котлов

и сосудов, работающих под давлением........................................... 324

7.5    Сварка судовых трубопроводов... 325

7.6    Сварка отливок и поковок.......... 325

7.7    Сварка плакированной стали...... 326

7.8    Сварка стали высокой прочности.................................................. 326

7.9    Сварка чугуна............................... 327

7.10 Высокотемпературная пайка....... 327

В настоящее издание Правил по сравнению с изданием 1995 г. внесены изменения и дополнения, введенные бюллетенями № 1 1998 г. и № 2 1999 г., а также следующие изменения.

Правила издания 1995 г.: часть II «Корпус», часть IV «Остойчивость, непотопляемость и надводный борт», разделы 10 «Оборудование помещений» и 11 «Защита экипажа и пассажиров» части III «Устройства, оборудование и снабжение», пункты части V «Противопожарная защита», касающиеся общих положений и требований к конструктивной противопожарной защите, объединены в одну часть I «Корпус».

Изменена нумерация разделов, глав и пунктов.

По всему тексту внесены стилистические и ссылочные уточнения.

Переработаны: раздел 1 «Общие положения»; пункт 2.1.8 (в обоснованных случаях допущено определение размеров связей корпуса расчетным методом с учетом назначенного срока службы судна); пункт 2.2.10 (определение дополнительного волнового изгибающего момента); отдельные пункты глав 2.2, 2.3, 2.4, 2.5 (уточнение местных нагрузок и требований к конструированию, расположению и размерам отдельных связей корпуса); глава 3.4 «Допускаемые напряжения» (для связей корпусов водоизмещающих судов из легких сплавов); раздел 7 «Конструкция железобетонного корпуса» (глава «Материалы» перенесена в 4.V «Материалы и сварка»).

В часть I «Корпус» в качестве приложений дополнительно введены «Перечень водных бассейнов России» (прил. 1) — бывшие главы 4.2 и 4.3 части I «Класси

фикация» ПСВП изд. 1995 г., а также «Инструкция по определению центра тяжести судна из опыта» с примерами оформления результатов опыта кренова-ния (прил. 4) и «Требования к натурным испытаниям и экспериментальным данным при обосновании остойчивости судов на воздушной подушке» (прил. 5) — бывшие приложения 14 — 17 к ПТНП изд. 1995 г.

Правила издания 1995 г.: часть XIII «Материалы» и часть XIV «Сварка» объединены в одну часть V «Материалы и сварка».

Изменена нумерация разделов, глав и пунктов.

По всему тексту внесены стилистические и ссылочные уточнения.

Введена глава 2.4 «Испытания на свариваемость».

В табл. 3.2.2-1 и 3.2.2-2 внесены изменения согласно ГОСТ.

Глава 3.3 «Сталь для котлов и сосудов, работающих под давлением, дополнена пунктом 3.3.13 «Характеристики прочности котельных сталей».

Введена глава 6.2 «Железобетон».

В текст 7.2.4 раздела 7 «Технологические требования к сварке» внесены уточнения и дополнения по выбору сварочных материалов в зависимости от свариваемой стали, типа стыков и условий работы судна.

Исключен пункт о возрасте и подготовке сварщиков, допускаемых к сварке судовых конструкций (см. раздел 10 «Допуск сварщика»).

Исключено приложение «Свидетельство о допуске сварщика».

1.1    ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ

1.1.1    Требования настоящей части Правил распространяются на:

материалы (в том числе сварочные), подлежащие техническому наблюдению Речного Регистра;

технологические процессы сварки и контроль сварных конструкций изделий.

1.1.2    Помимо удовлетворения требованиям настоящей части, материалы должны отвечать также требованиям других частей Правил, относящимся к применению материалов

1.1.3    Допуск материалов, не соответствующих требованиям настоящей части, является предметом специального рассмотрения Речным Регистром.

1.1.4    Сварка конструкций объектов должна выполняться сварщиками (операторами) удостоверенной квалификации с применением сварочных материалов и способов сварки в соответствии с требованиями настоящей части Правил.

1.1.5    Материалы и изделия должны поставляться по одобренным РРР стандартам и/или техническим условиям, в которых учтены требования настоящей части Правил.

1.2 ТЕРМИНЫ И ИХ ОПРЕДЕЛНИЯ

1.2.1 В настоящей части Правил использованы термины, которые имеют следующие определения:

Высокотемпературная пайка

—    способ пайки, при котором температура плавления припоя превышает 450 °С.

Зона термического влияния

—    прилегающий к сварному шву (или к

наплавке) слой основного металла, в котором произошли структурные превращения под влиянием нагрева при сварке.

Металл шва — металл, получающийся в результате сплавления при сварке основного металла и сварочного материала или только основного металла.

Наплавленный металл — металл, получающийся в результате расплавления электродов или проволоки и не содержащий практически заметной примеси основного металла.

Образец — изготовленное из пробы изделие определенной формы и размеров, на котором определяют механические, технологические и другие свойства материала при испытаниях.

Основной металл — металл изделий, подвергающихся сварке.

Полуфабрикат — изделие, изготовленное методом литья, ковки, прокатки, волочения или другими подобными методами и подвергаемое в дальнейшем при использовании по назначению механической или технологической обработке.

Проба — часть полуфабриката или изделия либо специально выполненная заготовка, из которой вырезают образцы для испытаний.

Провар — сплавление основного металла с наплавленным или сплавление металлов обеих свариваемых частей.

Сварочный материал — электрод, проволока, флюс, защитный газ, применяемые при сварке.

Слоистый разрыв — разрушение элементов сварных конструкций, изготовленных из листового проката или труб, как следствие значительных сварочных напряжений и/или внешних нагрузок в

направлении, перпендикулярном к поверхности проката.

1.3 МАРКИРОВКА

1.3.1 Маркировку материалов выполняют по стандартам с учетом следующих требований:

.1 при одиночной поставке полуфабрикатов маркировку следует наносить на каждое изделие. Если полуфабрикаты поставляют в связках, маркировку необходимо наносить на двух прочных, стойких против воздействия атмосферных влияний бирках, прикрепленных на противоположных концах связки.

При поставке большого количества полуфабрикатов малых размеров порядок нанесения и содержание маркировки подлежат согласованию с Речным Регистром.

На полуфабрикатах, подвергающихся дальнейшей обработке, маркировку следует наносить по возможности на месте, которое впоследствии не будет обрабатываться.

Маркировку необходимо наносить разборчиво и обрамлять светлой краской, стойкой к атмосферным влияниям;

.2 в общем случае маркировка полуфабрикатов должна содержать:

категорию или марку материала;

цифровое или иное обозначение, позволяющее установить происхождение полуфабриката (номер полуфабриката, номер плавки и подобные данные);

наименование или условное обозначение изготовителя;

контрольный штамп контролирующего подразделения организации- изготовителя;

клеймо Речного Регистра (если требуется);

.3 если полуфабрикат не выдерживает предписанных Правилами испытаний или обнаруживаются дефекты, не позволяющие использовать его по назначению, клеймо Речного Регистра и обозначение категории материала должны быть удалены или погашены;

.4 на ярлыке, наклеенном на пачке или другой упаковке, а также в документе, сопровождающем партию сварочных материалов, должно быть указано: «Допущен Российским Речным Регистром».