Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

17 страниц

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку "Купить" и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

В документе приведены особенности изготовления самонапряженных железобетонных безнапорных труб методом радиального прессования и последовательность выполнения основных технологических переделов, а также особенности тепловлажностной обработки и методов контроля бетона по прочности и самонапряжению, даны требования к материалам, бетонным смесям, подбору состава, формированию изделий, назначению режимов формования.

Оглавление

Предисловие

1. Основные положения

2. Исходные материалы

3. Бетонная смесь. Подбор состава

4. Подготовка формы и армирование

5. Формование

6. Особенности тепловлажностной обработки

7. Контроль качества исходных материалов и изделий

Приложение 1. Схема автоматического устройства для регулирования подачи бетонной смеси на роликовую головку по заданной силе тока

Приложение 2. Технико-экономическая эффективность безнапорных самонапряженных железобетонных труб

Приложение 3. Справка об использовании научно-технического достижения по настоящим Рекомендациям

Показать даты введения Admin

Страница 1

Н И И Ж Б ГОССТРОЯ СССР

РЕКОМЕНДАЦИИ

по ИЗГОТОВЛЕНИЮ

БЕЗНАПОРНЫХ

САМОНАПРЯЖЕННЫХ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ТРУБ

МЕТОДОМ

РАДИАЛЬНОГО

ПРЕССОВАНИЯ

МОСКВА-1986

Страница 2

Госстрой СССР

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона (НИИЖБ)

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ

БЕЗНАПОРНЫХ

САМОНАПРЯКЕННЫХ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ

ТРУБ

МЕТОДОМ

РАДИАЛЬНОГО

ПРЕССОВАНИЯ

Утверлугены директором НИИЖБ 7 января i960 г.

'пЮСКВА i960

Страница 3

УДК 691 - 462:621.777

Печатаются по решению секции заводской технологии НТС НИИКБ от 10 января 1986 г.

Рекомендации по изготовлению безнапорных самонапряженных железобетонных труб методом радиального прессования. М., НИИЖБ Госстроя СССР, 1966, 16 с.

Приведены особенности изготовления самонапряженных железобетонных безнапорных труб методом радиального прессования и последовательность выполнения основных технологических переделов, а также особенности тепловлажностной обработки и методов контроля бетона по прочности и самоналряжению; даны требования к материалам, бетонным смесям, подбору состава, армированию изделий, назначению режимов формования.

Табл.1, илл.1.

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР, 1986

Страница 4

ПРЕДИСЛОВИЕ

Железобетонные безнапорные трубы, изготавливаемые методом радиального прессования из жестких смесей на основе напрягающего цемента, обладают более высокими техническими характеристиками (прочностью на сжатие и растяжение, повышенной структурной плотностью, способностью более активного во времени набора прочности и создания самоналряжения в процессе твердения), чем трубы из бетона на портландцемонте. В результате повышается их водонепроницаемость, трещиностойкость, увеличивается срок службы, а кроме того создаются условия для упрощения технологии и снижения расхода арматуры за счет использования одинарных каркасов.

Рекомендации составлены на основании результатов исследований, конструкторских разработок НШЖБ и опытных работ, проведенных на Горьковском заводе ЖБК-5, а также с учетом проектных материалов Гипростроммаша по технологии радиального прессования, результатов исследований и рекомендаций ВНИИЖелезобетона, "Рекомендаций по изготовлению железобетонных самонапряженных низконалорных труб" (М., 1980), "Пособия по проектированию самонапряженных железобетонных конструкций" (к СНиЛ 2.03.01-84) и требований СНиП 3.09.01-85 "Производство сборных железобетонных конструкций и изделий".

Рекомендации разработаны НШЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук, проф. В.В.Михайлов, кандидаты техн.наук С.Л.Литвер, А.Л.Ционский, В.С.Широков, С.А.Селиванова, И.М. Лробяшеико,    инк.С.А.Кули

кова) при участии Главволговятскстроя Минстроя СССР (кандидаты техн.наук В.В.Акимов, Ю.А.Гоголев, инж. В.М.Ежиков).

В целях определения научно-технической эффективности в результате применения настоящих Рекомендаций дирекция НШЖБ просит выслать Справку по форме, указанной в прил.З.

Дирекция НИЛЖБ

Страница 5

1.1.    Настоящие Рекомендации предназначены для установления параметров и технологических режимов формования методом радиального прессования безнапорных самонапряженных труб на действующих про -мышленных предприятиях и при проектировании новых производств.

1.2.    Методом радиального прессования можно изготовлять само-налряженные железобетонные трубы длиной до 3,5 м при диаметре условного прохода Vy = 400-1200 мм (при Dy = 400-600 мм - по ГОСТ 6482.0-79, при Dy = 800-1200 мм - по специальным рабочим чертежам) которые характеризуются прочностью бетона на сжатие, соответствующей классу ВЗО, и величиной самонапряжения не ниже 0,45 МПа.

1.3.    Для армирования труб применяются одинарные спиральные каркасы с продольными фиксирующими стержнями, изготовляемые в соответствии с требованиями пп. 4.4-4.10 настоящих Рекомендаций.

1.4.    Радиальное прессование осуществляют на специальных трубоформовочных станках (см. п.5.1 настоящих Рекомендаций) с одновре -мечным распределением смеси, уплотнением бетона и заглаживанием внутренней поверхности трубы с помощью роликовой головки.

1.5.    Тепловлажностная обработка труб производится по "мягким" температурным режимам (см. пп. 6.1-6.3 настоящих Рекомендаций) в среде насыщенного пара или в воде.

2. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Для производства безнапорных и самонапряженных труб следует применять напрягающий цемент марки НЦ-20 (ТУ 21-20-18-80 с учетом изменения № 1) или марки НЦ-10 (ТУ 21-20-48-82) при условии обеспечения требований п.1.2 настоящих Рекомендаций.

Примечания: 1. Смешивание НЦ с другими видами цемента не допускается. Во избежание этого необходимо предус -мотреть его отдельное хранение, начиная с момента приемки, и автономную подачу.

2. При поступлении партии НЦ с короткими сроками схватывания следует произвести его предварительную частичную гидратацию путем двухэтапного перемешивания в бетономешалке всех компонентов смеси, включая НЦ, с водой затворения: на первом этапе заливают 70 % воды затворения и перемешивают э течение 2 мин, на втором - производят окончательное смешивание с полным количеством воды затворения. 4

4

Страница 6

2.2.    В качестве замедлителя схватывания бетонной смеси при не

обходимости следует использовать следующие добавки: СБД (ГХТ 8179--74) в количестве 0,1-0,3 %, декстрин (ГХТ 6034-76) в количестве 0,1-0,2 56, суперпластификатор С-3 (ТУ 6-14-Х9-252-79) в количестве О,2-0,8    лигносульфонаты ЛСТЫ-1 и ЛСТМ-2 (ТУ 13-04-599-81) в ко

личестве 0,1-0,3 % Спо массе цемента).

2.3.    В качестве заполнителей следует применять:

а)    в качестве крупного - щебень или гравий (ГОСТ 10268-80) крупностью до 10 мм - для труб диаметром до 600 мм и крупностью до 20 мм - для труб диаметром 800 мм и более; марка гравия по дробимо-сти должна быть не ниже Др12;

б)    в качестве мелкого - песок, отвечающий    требованиям

ГОСТ 10268-80 при * 2,2.

2.4.    В арматурных каркасах в качестве продольной арматуры ис

пользуются стержни из стали класса A-I (ГХТ 5781-82), в качестве спиральной - проволоку классов Вр-I (ГХТ 6727-80)    и    А-й

(ГХТ 5781-82).

3. БЕТОННАЯ СМЕСЬ, ПОДБОР СОСТАВА

3.1.    Для приготовления бетонной смеси на НЦ рекомендуется использовать смесители принудительного действия.

3.2.    Жесткость бетонной смеси по техническому    вискозиметру

(ГХТ 10181 Л-81) должна быть в пределах 80-120 с и обеспечивать удобоукладываемость в течение 50 мин (не менее) с момента затвор чия

3.4.    Побор состава бетонной смеси производят расчетно-экспериментальным путем с использованием методики абсолютных объемов, с учетом особенностей технологии радиального прессования (см.пп. 3.6-3.8 настоящих Рекомендаций) и свойств напрягающего цемента.

3.5.    Расход цемента НЦ, кг/м3, определяют исходя из заданной марки бетона по самонапряжению по формуле

НЦ = 0,Ь5 [550 (Рсн / P«H)2 ♦ 45о] ,

где РсН; Рсн ” маРка п0 самонапряжению соответственно дл*> бетона и

цемента.

Содержание цемента в бетоне должно быть не менее НЦ = 450 кг/м3 при Ь/Ц $ 0,4.

Э

Страница 7

3.6. Расчетное содержание песка П, кг, и щебня Щ, кг, следует принимать с учетом доли песка г в смеси заполнителей

П

П+Щ

= 0,6-0,75,

где г - назначается в зависимости от крупности песка: при Мк

- 2,2 - г = 0,6; при Мкр * 2,8 - г

0,75.

3.7. Подбор состава бетонной смеси следует начинать с определения расхода цемента и назначения расхода воды, обеспечивающего ее заданную жесткость.

В случае, если жесткость смеси выше заданной, в нее добавляют цементное тесто с принятым В/Ц, если ниже - смесь заполнителей в принятом соотношении (см. п.3.6 настоящих Рекомендаций).

Примечание. ^иго^овлен^вдЭам^^ nefleggogpggHO начинать ПРИ

З.В. Корректировку состава производят на основании результатов испытаний контрольных образцов по прочности и по самонапряжению путем уменьшения или увеличения В/Ц на 0,02 ■ расхода цемента на 20-30 кг/м3.

3.9. Из смеси подобранного состава изготовляют контрольные трубы и испытывают их на прочность.

По результатам испытаний производят дополнительную корректировку состава.

4. ПОДГОТОВКА ФОРМЫ И АРМИРОВАНИЕ

4.1.    Для изготовления труб применяются раструбные трехстворчатые формы с шарнирным соединением створок, запираемых с помощью замков. Форма раструбной частью устанавливается на поддон и крепится к нему с помощью фиксаторов.

4.2.    Перед сборкой внутренняя поверхность формы должна быть очищена от остатков бетона, а поддон кроне того смазан специальной смазкой, например, эмульсолом.

4.3.    Сборка формы производится на выверенной горизонтальной площадке в следующей последовательности:

на поддон раструбом книзу устанавливают арматурный каркас;

сверху на каркас опускают форму;

с помощью рычага закрывают замки формы с одновременным крепле-

Страница 8

нием поддона к форме с помощь» фиксаторов;

собранную форму устанавливают в гнездо карусели трубоформовоч -ного станка.

Примечание. При оснащении формы каркасом необходимо соблюдать указания п.4.9 настоящих Рекомендаций.

4.4.    Изготовление арматурных спиральных каркасов осуществляется на полуавтоматическом станке СМН—II7A конструкции "Гипростроммаш " согласно прилагаемой к станку Инструкции.

4.5.    Форма и размеры арматурного каркаса должны соответствовать указанным в рабочих чертежах и обеспечивать его проектное положение внутри стенки трубы.

4.6.    Отклонение размеров каркаса от проектных не должно превышать (ГОСТ 6482.1-79):

по диаметру +5 мм;

по длине +5 мм;

по шагу спирали +2 мм.

4.7.    Жесткость и прочность арматурного каркаса должны обеспечивать восприятие создающихся при формовании радиальных и тангенци -альных сил. Концевые витки каркаса во избежание возможных повреждений стыковых участков трубы после немедленной распалубки должны быть надежно приварены к продольным стержням.

4.8.    Качество сварки при изготовлении каркаса должно удовлетворять требованиям ГХТ 14098-68 и СН 393-69С"Указания по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций").

4.9.    Во избежание радиального смещения каркаса по его периметру вдоль трубы под углом 90° на расстоянии 50-60 см (но не реже чем через 80-100 см, т.е. не менее 4 шт.) устанавливает центрирующие фиксаторы, которые помимо этого определяют толщину защитного слоя. Фиксаторы могут быть бетонными, пластмассовыми или из проволоки о виде уголковых коротышей, привариваемых к продольным стержням каркаса.

Примечание. Не длпускается применять металлические фиксаторы н виде поперечных стержней, поскольку в местах их приварки к каркасу нарушается водонепроницаемость трубы.

4.10.    Хранение готовых каркасов следует осуществлять в вертикальном положении раструбом вниз.

7

Страница 9

5.1.    Формование труб осуществляется в вертикальном положении методом радиального прессования на серийных трубоформовочных станках с помощью вращающейся на вертикальном призодном валу роликовой головки* **, перемещающейся в процессе формования вдоль оси трубы.

Роликовая головка состоит из верхнего распределительного диска с лопастями, свободно вращающимися на нижнем диске уплотняющих роликов, и расположенной под ними заглаживающей юбки. Бетонная смесь уплотняется в замкнутом пространстве, образованном внутренней поверхностью вертикально установленной формы и головкой. Поступающая сверху смесь с помощью верхнего диска головки за счет действия центробежных сил распределяется по периметру формы и уплотняется с помощью роликов; заглаживающая юбка предотвращает выдавливание бетона из-под роликов и обеспечивает калибровку и шлифовку внутренней поверхности трубы.

5.2. Изготовление труб диаметром Vy - 400-600 мм производят на станке CMK-I94A,    труб диаметром Dy - 800-1200 мм - на станке СМЖ-329.

Формование выполняют в следующей последовательности:

а)    собранную форму переносят на платформу-карусель и путем поворота последней на 180° перемещают на пост формования, при этом вертикальная ось формы должна совпадать с осью вертикального перемещения роликовой головки (роликовая головка трубоформовочного станка должна находиться в верхнем, а вибростол - в нижнем положении) ; платформа после поворота должна быть жестко зафиксирована;

б)    вибростол поднимают до соприкосновения с поддоном формы, а роликовую головку опускают в нижнее положение, при этом заглаживающая юбка должна войти в "окно" поддона;

в)    сверху в форму с помощью питателя подают бетонную смесь,одновременно приводят во вращение головку и включают вибраторы вибростола. В результате смесь, попадая на головку, отбрасывается в

* Предпочтительно использовать конструкцию роликовой головки по а.с. 1002^56 (СССР) "Головка для радиального прессования изде

лий из бетонных смесей",- Б.и., 1983. № 9.

Страница 10

зазор между поддоном и формой и уплотняется за счет вибрации и вращения роликов.

Примечание. С целью качественного уплотнения раструбной части трубы в бетонную смесь для повышения е*е удобоукла-дываемости добавляют воду. Степень увлажнения смеси определяют опытным путем. Увлажнение производят в зоне питателя с помощью форсунок и разбрызгива -телей в процессе подачи смеси в форму.

г)    по окончании формования раструба отключают вибраторы, опускают вибростол, включают механизм подъема роликовой головки и осуществляют формование цилиндрической части трубы;

д)    по достижении роликовой головкой крайнего верхнего положе -ния приступают к отделке поверхности втулочного конца трубы за счет возвратно-вращательного движения затирочного узла;

е)    по окончании формования производят очередной поворот платформы-карусели, при этом форма с трубой переводится в зону съема, а новая форма перемещается на пост формования;

ж)    форму с трубой с помощью крана устанавливают на грузовую тележку и осуществляют немедленную распалубку: поворотом рукоятки рнчага открывают замки и фиксаторы поддона и с помощью захвата снимают форму; распалубленная труба остается на поддоне.

5.3. Скорость подъема роликовой головки , м/мин, рекомендуется определять по формуле

<*>

У нР

но

• Ке

где / - частота прессующих импульсов, равная f • /п п , имп./мин т - число роликов в головке; п - скорость вращения головки, об/мин; К - коэффициент снижения прочности бетона, характе -ризующий изменение скорости формования в зависимости от толщины стенки трубы и определяемый по таблице; Нр - высота ролика, м.

На основании опытных данных величину / рекомендуется принимать в пред-злах 180 ** / ■« 420 имп./мин.

Толщина станки, мм

50

60

80

100

ПО

130

150

170

190

Кс

1,05

1,0

0,96

0,9

0,85

0,77

0,65

0,6

0,56

Страница 11

5.5. При формовании труб в зависимости от их диаметра рекомендуется принимать:

а) скорость врашения роликовой головки , об/мин, при:

Dy

3

400-500 мм ...........

L10-140;

Dy

3

600 мм ...............

90-100;

Оу

800 мм ............

65-75;

Dy

1000 мм ..........

55-60;

Dy

ж

1200 мм ..............

54-50;

б) скорость подъема головки, м/мин, при

D4 = 400-600 мм ..................... Уф = 1,5-2,5;

Яу - 800-1200 мм.................... Уф = 0,5-2,5.

5.6.    Процесс формования трубы должен осуществляться непрерывно в автоматическом режиме.

5.7.    Процесс формования в автоматическом режиме осуществляется с помощью автоматической системы*, предусматривающей регулирование и подачу бетонной смеси на роликовую головку в зависимости от силы тока в электроцепи, сблокированной с приводом роликовой головки и питателя - см.рисунок (прил.1).

5.8.    Контроль за работой станка в автоматическом режиме осуществляют с помощью амперметра, контролирующего силу тока, величина которого зависит от нагрузки на приводной вал роликовой головки. Показания амперметра должны соответствовать 40-60 А - для труб диаметром Dу - 400-600 мм и 40-60 А, 90-100 А - для труб диаметром Vy — 800-1200 мм.

6. ОСОБЕННОСТИ ТЕПЛОВЛАЖНОСТНО Я ОБРАБОТКИ

6.1. Тепловлажностную обработку труб производят в условиях насыщенного пара при относительной влажности среды 95-100 % в туннельной камере непрерывного действия. Для обеспечения заданного теплового режима камера разделена шторными разделителями на четыре зоны с соответствующими режимами:

I - зону предварительной выдержки при ? = 15-20 °С (1,5-2 ч);

П - зону подъема температуры до t ~ 50-60 °С (2 ч);

ul - зону изотермической выдержки при t « 50-6С°С (.6-8 ч);

1У - зону охлаждения (2 ч).

* А.с. U04024 (СССР). Система автоматического управления проиес-сом^фо^мования труб на станках радиального прессования.- Б.И.

Страница 12

Внутри туннельной камеры изделия, находящиеся на грузовых тележках, перемещаются с помощью гидравлического конвейера.

6.2.    При необходимости повышения прочностных показателей бетона можно достичь за счет удлинения цикла пропаривания на стадии подъема температуры.

6.3.    Повышение величины саюнапряжения после тепловлажностной обработки может быть достигнуто в результате замены изотермической выдержки в паровой среде на гидроизотермический прогрев в воде с температурой t = 50-60 °С или путем увлажнения труб в изотермической зоне и в зоне охлаждения. В последнем случае следует предус -мотреть прокладку специальной системы в виде труб-регистров, обеспечивающих подачу воды.

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ

7.1.    Контроль качества напрягающего цемента производят: для НЦ-20 и НЦ-40 - по ТУ 21-20-18-80,для НЦ-Ю - по ТУ 21-20-48-82 при поступлении новой партии и через 2 мес в случае его вынужденного хранения.

7.2.    Испытания крупного и мелкого заполнителя производят соответственно по ГХТ 8267-76 и 8735-75 регулярно при поступлении партии с разных карьеров и не реже I раза в 6 мес при поступлении с одного карьера.

7.3.    Контроль прочности бетона на сжатие осуществляют по ГОСТ I8I05.I-60 путем изготовления и испытания кубов с ребром 10 см в соответствии с ГОСТ 10180-78.

7.4.    Контроль бетона по самонапряжени» Sp осуществляют путем замера продольных деформаций образцов-призм размером 5x5x20 или 10x10x40 см, отформованных и твердевших в динамометрических кондукторах соответствующего типоразмера, создающих упругое сопротивление расширению образца, эквивалентное содержанию продольной арматуры

* 0,01. Величину самоналряжения определяют по формуле

где I и А - соответственно длина и полные деформации образца в процессе самоналряжения бетона; - модуль упругости арматурной стали, принимаемый равным ts * 2.10° Mia.

Страница 13

7.5.    Контрольные образцы (кубы и призмы) изготовляют из смеси, отобранной с поста формования, оибрированием на стандартной виброплощадке с использованием пригруза 0,007-0,01 Ша, время вибрирования - но менее 3 мин. (Получаемая при этом прочность бетонного образца эквивалентна прочности бетона трубы).

7.6.    Твердение контрольных образцов происходит в процессе тепловлажностной обработки совместно с трубами по принятому режиму (см.пп. 6.1-6.0 настоящих Рекомендаций).

7.7.    Контроль прочности бетона по про«шости и самонапряжению производят в следующие сроки:

после тепловлажностной обработки;

при испытании труб на действие внешней нагрузки;

э возрасте 2В сут.

Примечания. I. До испытания контрольные образцы следует хранить: кубы - в камере нормапьного твердения; призмы - в воде (в кондукторах).

2. Призмы в возрасте 28 сут после замера величины самонапряжения извлекаются из кондукторов и могут быть испытаны для определения прочности на растяжение при изгибе по ГХТ 10180-78.

7.9.    Прочность бетона при сжатии и величина его самонапряценпя после тепловлажностной обработки должны составлять не менее 80 % проектных значений.

7.10.    Готовые трубы должны подвергаться испытаниям на действие внешней нагрузки и внутреннего гидраэлического давления согласно ГОСТ 6482.0-79 и соответствующим ТУ.

7.11.    Испытание труб следует проводить после достижения бето -ном класса по прочности на сжатие и величины самоналряжения, указанных в п.1.2 настоящих Рекомендаций, и содонасыщения в течение 48 ч (не менее).

7.12.    Контроль качества и приемку готовых труб следует производить по ГОСТ 13015.1-81, а также с учетом действующих стандартов и ТУ.

12

Страница 14

Приложение i

СХЕМА АВТОШИЧВСКОГО УСТРОЙСТВА ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПОДАЧИ БЕТОННОЙ СМЕСИ НА РОЛИКОВУЮ ГОЛОВКУ ПО ЗАДАННОЙ силе тока

I - вертикальные направляющие;

2 и 8 - привод соответственно вращения головки и подачи бетонной снеси; 3 -электродвигатель; 4 - трансформатор ;

5 - амперметр;6 - реле; 7 - контакт реле; 9 - питатель для подачи бетонной смеси; 10 - форма; II - труба; 12 - роликовая головка

13

Страница 15

Приложение 2

ТЕХНИКО-ЭШОЫИЧВСКАН ЭФФЕКТИВНОСТЬ БЕЗНАПОРНЫХ CAJ0НАПРЯЖЕННЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ТРУБ

Наиболее важным технико-окономическим преимуществом производства таких труб является:

снижение расхода арматуры - за счет использования одинарного каркаса;

снижение трудозатрат на изготовление арматурного каркаса; снижение расхода пара на тепловую обработку - за счет применения быстротвердеющего вяжущего;

повышение качества изделий - за счет использования одинарного каркаса, исключающего его скручивание, и повышение водонепроницаемости труб за счет использования НЦ.

Изготовление труб Ру « 000 мм в соответствии с настоящими Рекомендациями позволяет снизить расход арматуры на 5-10 % по сравнению с изготовлением труб по ГОСТ 6^02.0-79.

При замене двоЯного каркаса одинарным экономия арматуры достигает: при 2>у - 1000 мм - 35 % (25-30 кг/м8)» при А -    1200 ш -

25-36 % (2С-*Ю кг/м3) в зависимости от группы по несущей способности По предварительным расчетам снижение трудозатрат на арматурные работы составляет 0,85-0,9 чел.-ч на/м3 изделия.

Снижение затрат за счет сокращения расхода пара на тепловлаж -ностную обработку составляет примерно 1,5-2,0 руб. на I м3 изделия.

Общая экономическая эффективность при изготовлении безнапорных самоналряженных труб за счет применения НЦ и одинарного каркаса составляет 6-8 руб/м3.

Страница 16

Штамп предприятияР ведомственная принадлежность, адрес, реквизиты

"    "_ 198    г.

Приложение 3 НИИ1Б Госстроя СССР

онти

109389, Москва,

2-я Институтская, б

СПРАВКА

об использовании научно-технического достижения (НТД) по "Рекомендациям по изготовлению безнапорных самонапряженных железобетонных труб методом радиального прессования".

I. Наименование НТД

(вид Тгродукции, т^'хн'о'Логический процесс“или“проект“

с йспользованием“НТД7

2.    Название объекта    _    _    _    _

Саёгройка, предприятие, где”применены

конструкций,“технологий или 1фоект"с”использованйем ЯТЮ- *

3.    Реквизиты договора о сотрудничестве с НИНЕ (если имеются)

Применение НТД по сравнению с

* “(указать аналог) " позволило снизить на единицу продукции (объекта): сметную    стоимость    руб.,

затраты    труда    чел.-дн.,    %;

расход:    бетона    м3,

цемента    кг, %;

металла    кг, % ;

энергии    кг усл.топл., %.

5. Годовой объем производства (использования) продукции

Годовой эффект по приведенным затратам .

"СтысТрубТ)

7. Планируемый объем на _ год (период)

Руководитель организации

Примечание. Справка не предполагает каких-либо финансовых отношений с НШЯБ и не является основанием для получения вознаграждения авторам* Рекомендаций.

15

Страница 17

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

Предисловие ................................................. 3

1.    Основные положения ....................................... 4

2.    Исходные материалы ....................................... 4

3.    Бетонная смесь. Подбор состава ........................... 5

4.    Подготовка формы и армирование ........................... g

5.    Формование ............................................... g

6.    Особенности тепловлажностной обработки ................... Ю

7.    Контроль качества исходных материалов и изделий .......... Ц

Приложение 1. Схема автоматического устройства для регулиро -

ванин подачи бетонной смеси на роликовую головку по заданной силе тока..................... 13

Приложение 2. Технико-экономическая эффективность безнапорных самонапряженных железобетонных труб......    14

Приложение 3. Справка об использовании научно-технического достижения по настоящий Рекомендациям........... 15

НИИЖБ Госстроя СССР

Рекомендации по изготовлению беэ!алорных самонапряженных железобетонных труб методом радиального прессования

Научный редактор Й.М Дробященко

Отдел научно-техническоп информации ИИИНБ 109339, iJocKBa, 2-я Институтская ул., д.б

Редактор Т.Б.Филиппова

Л-94366    Подп.в печать 19,06.66г. Заказ **

Формат бихДОЛб Ротапринт. Уч.изд.л.1,0. Усл.кр.-отт. 1,0. Т - оии окэ.    ^ена    i5    коп.

Типография ПЭЛ ЗНИИИС Госстроя СССР *<*.«471, Москва, .Можайское шоссе, д.2о