Н И И Ж Б ГОССТРОЯ СССР

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО РАСЧЕТУ И ИЗГОТОВЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ БЕТОНОПОЛИМЕРОВ

МОСНВА—1980

4. СУШКА БЕТШНЫ11ЗДШЙ

4*1* Сужу беконных изделий можно проводить, используя конвективный, контактный» индукционный, радиационный» вакуумный, высокочастотный» электромагнитный и другие способы прогрева и удаления влаги шш их комбинации, позволяющие сократить продолжительность сушш без существенных увеличений шергозатрат на единицу объеда высушиваемого бетона»

4₀2о В качестве теплоносителя конвективных ж комбинированных сушилок используют горячий воздух и топочные газы, не содержащие даожшшстнх отходов сгорания.

4₀3₀ Конструкция сушильной установки должна обеспечивать свободную загрузку и выгрузку изделий, а также равномерный их прогрев до температуры 110-150°С без местных перегревов, превышающих 250°С» приводящих к появлению трещин» В случае необходимости придания бетонопошшеру специальных (например, электроизсотрушшдх) свойств допекается сушка при более высоких температурах»

4» 4* Мевдг поверхностями соседних изделий, размещенных в сушильной камере, должны быть предусмотрены зазоры не менее 10 ш_Р обеспечивающие равномерное сдавание теплоносителем всех поверхностей высушиваемых изделий»

4»5_в Содержащее остаточной влаги в высушенных бетонных изделиях не должно превышать 0,5-1*0$ по массе* Режим сушки подбирают опытным путем дая каждого изделия в зависимости от конструкции сушильной камеры, габаритов я конфигурация изделий, а также состава бетона»

4»6» Продолжительность сушки, подбираемая опытным путем»да-жет колебаться от 2 до 48 ч в зависимости от толщины и Форш изделия, состава бетона, типа сушильного оборудования, температуры сушки»

4»7₀ Контроль процесса суши проводят на образцах-кубах с ребром,- размер которого равен максимальной толщине изделия» Перед началом сушки четыре грани куба изолируют с помощью фольги или термостойкого покрытия (типа эпоксидной смолы), оставляя свободными две противоположные грани® После отверждения покрытия кубы помещают в сушильную камеру одновременно с партией изделий и взвешивают их через каждые 2 ч» Процесс сушки считают законченным» если даоса контрольных кубов не будет меняться в

течение 2 ч,

4*8* Перед пропиткой высушенные бетонные изделия додшы быть охлаждены до температуры 30-35°С, для чего их выдерживают в производственном помещении при температуре 10~20°С в течение 2-3 ч.

С целью ускорения процесса охлаждения рекомендуется применять обдув нагретых изделий сухим воздухом, имеющим комнатную температуру.

5. ЯРОШТКА БЕТОЙНЫХ ИЗДЕЛИЙ

5.1* Пропитку бетонных изделий проводят в герметичном пропиточном оборудовании, рассчитанном и подобранном в соответствии с требованиями технологического режима и кокфвгдакртй шэдешй и конструкций* В пропиточном оборудовании должна быть предусмотрена возможность проведения процесса полимеризации по п„ 6* 2. настоящих Рекомендаций*

5*2* В зависимости от размеров и сечения бетонных изделий, марки исходного бетона, типа имеющегося оборудования может быть использован один из двух режимов пропитки*

1)    Вакуумирование изделий при остаточном давлении 1000-2000 Да с последующей подачей пропиточного состава и пропиткой под ат-шсферным давлением;

2)    Вакуумирование изделий с последующей подачей пропиточного состава и пропиткой под избыточным давлением (обычно 0,2 МПа), создаваемым сжатым азотом*

5,3. Ориентировочный выбор продолжительности вакуумирования и пропитки по различным режимам, указанным в гг* 5* 2 настоящего раздела в зависимости от толщины изделий, исходной марки бетона и прочности бетоноподимера проводят по табл* 6. Для каждого конкретного изделия режим пропитки уточняется при выпуске опытной партии на имеющихся в наличии оборудовании и пропиточных составах*

5*4* Конструкция пропиточной камеры должна быть рассчитана на работу по одному из режимов, приведенных в ш.5,2 и 5.3 настоящего раздела* Контроль степени разряжения (вакуумирования), а также повышенного давления осуществляют соответственно при помощи вакуумметра или манометра. Степень заполнения пропиточной камеры пропиточным составом контролируют по мерному стеклу или стандартными уровнемерами дистанционного действия.

II

Таблица 6. Продолжительность вакуумирования и пропитки бетонных изделий

Марка исходного бетона Продолжительность вакуумирования (над чертой) и пропитки (под чертой), ч Режим I Режим 2 ( PU3s= 0,2 МПа) при толщине изделия, мм до 50 100 150 до 50 100 150 200-250 0.5 0.5 I 0.5 0.5 I 1.5 6 16 I 4 12 250-350 0.5 I 1.5 0.5 I 1,5 2 7 18 1.5 5 13 350-450 0.5 I 2 0.5 I 2 4 9 22 2 7 17 450-600 0.5 1,5 2 0*5 Ь.§ 2 4 10 26 2 8 20

5.5» Для изготовления пропиточного оборудования используют материалы химически инертные по отношению к компонентам пропиточных составов. Корпус пропиточной камеры и другие детали, непосредственно контактирующие с пропиточным составом, изготавливают из стальных или алюминиевых сплавов; герметизирующие прокладки - из силиконовых каучуков, бензостойкой резины, фторопласта, полиэтилена и других материалов, ненабухающих в мономерах; сливные и загрузочные краны - из стали,

5.6. Загрузку изделий в пропиточное оборудование и их выгрузку рекомендуется проводить, используя сетчатые контейнеры, траверсы и другие приспособления, которые не препятствуют свободному доступу пропиточных составов к любой точке поверхности бетонных изделий и сливу избытка пропиточного состава с этой поверхности по окончаний процесса пропитки. После загрузки контейнера с изделиями в пропиточную камеру свободное пространство в ней заполняют балластными металлическими пластинами, что предотвращает

12

перерасход пропиточного состава. Одновременно в камеру помещают образцы-спутники, использованные при контроле сушки по п.4.7 настоящих Рекомендаций.

5*7. Расход пропиточного состава, необходимого для пропитки бетона в изделии складывается из количества поглощенного бетоном состава и потерь (остаток на дне, стенках и в трубопроводах пропиточной камеры, испарившийся мономер и т.п.). Количество потерь в отработанном технологическом процессе является величиной постоянной для конкретного изделия и оборудования и устанавливается опытным путем.

Количество поглощенного мономера зависит от состава бетона и способа формования и для режимов пропитки, приведенных в п.5.2 настоящего раздела, ориентировочно может быть установлено по табл.7.

Таблица 7. Зависимость количества поглощенного состава от прочности исходного бетона

Марка исходного бетона 200-250 250-350 350-450 450-500 Количество поглощен ного пропиточного состава, % массы 6-9 5-7 4,5-6 3-5 бетона

5.8.    Пропиточный состав вводят в пропиточную камеру через низший патрубок непосредственно после окончания процесса вакуумирования. Для этого перекрывают вакуумную линию и открывают линию подачи пропиточного состава, который под действием вакуума засасывается в камеру.

5.9.    Все изделия, находящиеся в пропиточной камере, должны быть полностью покрыты пропиточным составом. Кроме того, в камеру вводят дополнительное количество пропиточного состава для компенсации потерь и снижения его уровня после поглощения пропиточного состава бетоном.

5.10.    Эксплуатация пропиточных камер при использовании повышенного давления должна осуществляться в соответствии с правилами, установленными Госгортехнадзором.

13

б₀ дшшмЕшаыда пропиточного состава

В ЛОРОВда ПРОСТРАНСТВЕ ШОНА

6.1.    Полимеризацию пропиточных составов, находящихся в норовом¹ пространстве бетона, осуществляют с целью их перевода из жидкого состояния в твердое. Составы, приведенные в п.3.3 настоящих Рекомендаций, рассчитаны на проведение термокаталитической реакции полимеризации при температуре 60-80°С.

6.2.    Процесс полимеризации проводят в тех же камерах, что и пропитку®. После окончания процесса пропитки пропиточный состав полностью сливают в резервную емкость, а камеру в течение 1-3 шн заполняют подогретой до 60-80°С герметизирующей жидкостью, которая служит для равномерного прогрева пропитанных изделий и пре -дотвращения испарения мономера с их поверхности. Герметизирующие жидкости не должны быть летучими, токсичными и горючими. В качестве герметизирующих жидкостей рекомендуется использовать воду, глицерин, петролатум, водные растворы солей и т.п.

6.3.    Необходимо обеспечить свободный доступ герметизирующей жидкости к любой точке поверхности каждого из пропитываемых изделий и предусмотреть, чтобы верхний край контейнера с изделиями был погружен под сдой герметизирующей жидкости не менее чем на 10 см.

6.4.    Время полимеризации в зависимости от типа инициатора, мономеров и температуры для пропиточных составов, приведенных в п.3.3 настоящих Рекомендаций, устанавливается по табл. 8.

6.5.    По окончаний процесса полимеризации определяют количество полимера, содержащегося в бетонополимере, для чего взвешивают образцы-спутники и определяют содержание полимера в бетонополимере. Содержание полимера, М (в %) находят по формуле

М - ?^Sn~-~^s- ■ too °А    (I)

Допускается проведение процесса полимеризации в специальных полимеризационных камерах; представляющих собой обогреваемые емкости, снабженные крышкой с гидрозатвором и заполненные герметизирующей жидкостью. Перемещение контейнера с пропитанными изделиями из пропиточной камеры в полимеризационную осуществляют в течение 1-2 мин при работающей вентиляции, которая должна предотвращать образование предельной допустимой концентрации мономера.

хда &_g - масса бетонного дуба после сушад_р г;

- масса того же образца после пропитки ж иолшериза-

ДНИ, Го

Таблица 8* Зависимость времени полимеризации от температуры для различных пропиточных составов Температура Время полимеризации (ч) для различных пропиточных составов

псотмеризации, °с 1 1 1 2 3 141 [ 5 I 6 1 17 18 50-60 6 8 9 I ю 1 7 110 ! 9 7 70 4 6 7 8 5 8 7 1 5 80 1 3 5 1 ! в 1 7 1 1 4 1 6 1 : 6 1 4

7в КОНТРОЛЬ ПРОЧНОСТИ БЕТОНОПШШЕРА

7.1 • Контроль предела прочности при сжатии бетонополимера осуществляют на образцах-спутниках (кубах) _# изготовленных по ш_в 4.7* 5эЮ и 6*5 настоящих Рекомендахдийо

7_в2о Определение предела прочности при сжатии кубов осуществляют по методике ГОСТ 12730-78_о При этом нагрузку на образец передают через грани, свободные от герметизирующих покрытий*

7с3₀ В связи с высокой прочностью бетонополимера и хрупким характером разрушения, во время испытаний образец отгораживают от испытателя прозрачным экраном и защитным ко^хаш*

8₀ ОСНОШЫЕ ПРАШМ БЕЗОПАСНОГО ВДШШ ТШСЖОШЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

8.1* К работам по обслуживанию оборудования для осуществления процесса сушки, пропитки₉ полимеризации и приготовления пропиточного состава допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обуче» вде и сдавшие экзамены на знание конструкции оборудования ж правил его эксплуатации*

8*2* При организации производства бетонояолимерных изделий ж конструкций правила техники безопасности устанавливаются в соответствии с указаниями главы СНиП Ш-4-79 ^Техника безопасности в строительстве”* а также с требованиями ГОСТов и ТУ на компоненты пропиточных составов.

15

8.3,    Производственные помещения должны быть оборудованы противопожарными средствами (водопровод » углекислотные огнетуште -ли» ящики с песком и др.) в соответствии с требованиями главы СНиП П-А.5-70 "Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений".

8.4,    Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией» обеспечивающей 3-5-кратный обмен воздуха. Кроме того» аппараты, в которых проводят приготовление пропиточного состава, пропитку и полимеризацию оборудуются местными отсосами.

8.5,    В производственных помещениях периодически (по графику) отбирают пробы воздуха для определения концентрации паров основных компонентов пропиточных составов, которая не должна превышать предельно допустимой: для стирола - 5 мг/м³, для метилметакрилата - 10 мг/м³» для гидроперекиси изопропилбензола - I мг/м³*

8.6,    Обслуживающий персонал, занимающийся приготовлением пропиточного состава, пропиткой и полимеризацией должен быть обеспечен спецодеждой из плотной ткани» спецобувью, защитными очками или масками, брезентовыми и резиновыми рукавицами.

8.7,    Рабочие места, где проводят работы с пропиточными составами, должны иметь аптечку, в которой по согласованию с врачом должны быть медикаменты для оказания первой помощи. В случае отравления летучими компонентами пропиточных составов (головокру -жение, тошнота) следует немедленно выйти на свежий воздух и обратиться к врачу. При попадании пропиточного состава или его компонентов на кожу следует промыть это место теплой водой с мылом. При попадании компонентов пропиточного состава на слизистую оболочку глаз необходимо немедленно промыть ее обильным количеством воды и обратиться к врачу,

8.8,    Лица, занятые на производстве бетонополимеров, должны ежегодно проходить медицинский осмотр с регистрацией по установленной форме. Лица, страдающие кожными и аллергическими заболеваниями (бронхиальная астма, вазомоторный насморк, крапивница, дерматит и т.п.), а также хроническими заболеваниями слизистых оболочек глаз к работе с материалами, перечисленными в п.3.2 настоящих Рекомендаций, не допускаются.

16

8.9* Компоненты пропиточных составов хранят в соответствии с требованиями, изложенными в ГОСТ и ТУ на эти материалы* Инициаторы полимеризации рекомендуется хранить в светонепроницаемых герметичных емкостях отдельно от мономеров* Мономеры являются легковоспламеняющимися веществами* Их хранят в пдотнозакупоренных металлических бочках в огнестойких складах и погребах при температуре не выше 15°С*

8*10* В производственных помещениях и местах хранения компонентов пропиточных составов категорически запрещается курить, пользоваться источниками огня или нокр, проводить электро- и газосварочные работы* Электрооборудование отделений приготовления пропиточного состава, пропитки и полимеризации должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении*

8*11* При дозировке компонентов категорически запрещается смешивать одновременно инищатор и ускоритель твердения, реакция взаимодействия которых сопровождается воспламенением*

8*12. В рабочих помещениях следует вывесить инструкции по технике безопасности и противопожарно^ режиму с указанием обя -занностей персонала в случае возникновения пожара*

9* ПР0ШТИР0ВАНИЕ 4РДОЧВДШЫХ КШСТРУШЩЙ ИЗ БВГСЕШОШШЕРОВ

9*1* Расчет бетонополимерных конструкций следует производить по методике главы СНиП H-2I-75 с учетом особых свойств бетонопо-лимеров.

9*2* Настоящие Рекомендации распространяются на проектирование конструкций и изделий из бетонополимеров, получаемых пропиткой всего сечения элементов метилметакрилатом с использованием термокаталитического способа полимеризации*

9*3* Типы конструкций, на которые распространяются настоящие Рекомендации, ограничены изгибаемыми и короткими сжатыми элементами с 1₀/г$ 14*

9.4* Настоящие Рекомендации не распространяются на конструкции, работающие при температуре выше 50°С*

9.5* При проектировании бетонополимерных конструкций предусматриваются следующие проектные марки бетонополимера по прочности на сжатие: 800; 1000; 1200; 1400* Соответствующие им марки исходного бетона приведены в табл*2*

17

За проектную марку бетонополимера по прочности на сжатие принимается сопротивление осевому сжатию R$_n    эталонного    куба

с размером ребра 10 см» испытанного в соответствии с ГОСТ I0I80--78.

9.6.    Нормативная кубиковая прочность бетононолимера R *_п определяется по формуле

/ff„=Rrn (1-1,64#),    (2)

где V - коэффициент вариации Кубиковой прочности бетонополиме-ра, принимаемый равным 0»15«

Нормативная призменная прочность бетонополимера определяется по формуле

Ctn = 0,85 <?;„    (3)

Нормативные сопротивления бетонополимера (с округлением) в зависимости от проектной марки по прочности на сжатие даны в табл. 9.

9.7.    Нормативное сопротивление бетонополимера осевому растяжению Rp._Sp в случаях, когда прочность бетонополимера на растяжение не контролируется, принимается в зависимости от проектной марки бетонополимера по прочности на сжатие согласно табл.9.

9.8.    Расчетные сопротивления бетонополимера для предельных состояний первой группы определяются путем деления нормативных сопротивлений на соответствующие коэффициенты безопасности для бетонополимера при сжатии К#_{п с} иди при растяжении К$_пр , принимаемые одинаковыми и равными K_Sftc = К- 1,5.

Величины расчетных сопротивлений бетонополимера (с округлением) в зависимости от проектных марок по прочности на сжатие для предельных состояний первой и второй груш приведены в табл. 9.

Расчетные сопротивления бетонополимера при действии много -кратно повторяющейся нагрузки умножаются на коэффициенты условий работы, определяемые по табл.10.

Коэффициент условий работы, учитывающий длительность действия нагрузки, при включении в расчет нагрузок, суммарная длительность действия которых мала, принимается равным I, а при исключении этих нагрузок - 0,8.

Таблица 9, Норштивяне ж расчетные сопротивления бетонополшеров

Вид сопротивления Норштивные сопротивления бетошповд-мера йЦрж Rp , расчетные сопротивления дая предельные состояний втошй: группы Яярл и ш первой грушш RnPuRp нрш проектной марке по прочности на стати© всю 1000 1200 I4G0 Сжатие осевое (призменная прочность) ш RftpS 9 МПа 51 64 77 90 Сжатие осевое щриздевиая прочность), 9 МПа 34 42,5 51 60 Растяжение осевое в Rps , МПа 5»в 5,8 6,3 6,7 Р&етшюш ©еавте R& р Ша 3,7 3,9 4,2 4,5

Таблица 10. Коэффициенты условий работы бетонопшшмера при действии шохшратио повторяющейся нагрузки

19

УДК 666*972:678*06

Печатаются по решению секции по коррозии, спецбетонам и физико-химическим исследованиям НТО ШИЖБ Госстроя СССР от 10 апреля I960 г»

Рекомендации по расчету и изготовлению конструкций из бетонополимеров, М,, НййЖБ Госстроя СССР, 1980, с 24.

Рекомендации содержат основные положения по технологии изготовления и расчету сборных конструкций и изделий из бетонов, пропитанных полимерами (бетонополимеров)*

Изложены требования к пропиточным материалам, бетонным конструкциям и изделиям, предназначенным для пропитки, технологи -ческому оборудованию, а также даны рекомендации по выбору режимов суши, пропитки, полимеризации и безопасному ведению техно -логического процесса* Приведены нормативные и расчетные физико -механические характеристики бетонополимеров и соответствующие расчетные формулы для проектирования армированных конструкций из б етонополимеров•

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников проектных и производственных организаций, занимающихся вопросами проектирования, производства и применения конструкций и изделий из бетонополимеров*

Табл* II*

С ) Научно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР, I960

9_C9₀ Величина начального модуля упругости бетокололимера при сжатии и растяжении принимается по таблиц.

Таблица II» Начальный модуль упругости бетонополимеров

Проектная марка по прочности на сжатие бетонополимера	800	1000	1200	1400
Начальный модуль упругости
бетонополимера при сжатии £*■„= 10Г2, МПа	380	420	440	460

9.10. Коэффициент линейной температурной деформации бетоно-полимера о< _t при изменении температуры от минус 50°С до плюс 50°С принимается равным 1,1*1(Г⁵ град”¹»

9» II. Начальный коэффициент поперечной деформации (коэффициент Дуассона) jia принимается равным 0,24, а модуль сдвига    В₉ равным 0,4 от соответствующих значений ука

занных в табл»П.

9*12» При расчете предварительно напряженных: элементов при натяжения арматуры на бетон следует учитывать потери предварительного напряжения арматуры согласно указаниям главы СНиП П-21-75*

При этом:

а)    потери от усадки и первые потери от ползучести принимаются равными нулю;

б)    вторые потери от ползучести следует определять по формуле

в_п = 80 б (и/ И oi МПа при 6_sh/r₀^ 0,7,

где R_g - передаточная прочность бетонополимера, принимаемая равной 75% проектной марки; бцу- напряжения в бетоноподимере в сечениях, нормальных к продольной оси элемента, определяемые в соответствии с указаниями главы СНиП П-21-75;    в    стадии    предва

рительного обжатия 0 §_н не должны превышать 65% передаточной прочности бетонополимера й₀ *

9*13, Расчетные сопротивления арматуры сжатию 8_{а с} , используемые при расчете конструкций по предельным состояниям первой группы, при наличии сцепления арматуры с бетонополимером принимаются равными соответствующим расчетным сопротивлениям арматуры

20

Настоящие Рекомендации содержат основные положения по технологии изготовления и расчету сборных железобетонных конструкций и изделий из бетонов, полностью пропитанных полимерами (бетоно -полимеров) *

Пропитка бетонов подимеризующимися составами на основе синтетических мономеров резко (в 3-5 раз) повышает их прочность и другие свойства, что позволяет снизить массу конструкций и изделий и значительно повысить их долговечность.

Особенно эффективно применение бетонополимеров для изготовления специальных конструкций и изделий, в которых реализуется комплекс положительных свойств этого материала.

Цель настоящих Рекомендаций - облегчить проектирование и организацию производства конструкций и изделий из бетонополимеров и расширить области их применения.

Рекомендации составлены на основе результатов исследований, проведенных БИИЖБ Госстроя СССР, НИФХИ им. Л.Я.Карпова, МИСИ им. В.В.Куйбышева, МАДИ, КТБ Мосоргстройматериалов, MXIИ им* Д.Й.Мен-делеева, Ташкентским политехническим институтом, Вильнюским инженерно-строительным институтом и другими организациями.

Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (д-ра техн.наук, профессора А.А.Гвоздев, В.В.Патуроев, кандидаты техн.наук Ю.В. Максимов, О.Ф.Йльин, А.С.Залесов, Р.Л.Серых, В.А.Беликов, инженеры М.А.Хорькова, С.М.Куркин)при участии МЙСИ им. В.В.Куйбышева (д-р техн.наук Ю.М.Баженов, кандидаты техн.наук Л.А.Алимов, В.В. Воронин), МАДИ (д-р техн.наук, проф. Г.И.Попов, инж. В.И.Папу), ШСИ (кацд.техн.наук Г.В.Марчюкайтис) ,НИФХИ им. I.Я.Карпова (инж. Ф.З.Райчук), КТБ Мосоргстройматериалов (д-р техн.наук Б.В. Гусев, канд.техн.наук У.Х,Магдеев), МХТИ им. Д.М.Менделеева (канд.техн.наук Ы.Е.Огнева, инж. Е.Я.Робас), ТашПИ (кандидаты техн.наук Й.К.Касимов, В.М.Джабаров, инж. Р.А.Юсупов), ИСиА Госстроя БССР (инж. Н.М.Гурбо).

Все замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций просьба направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул., д.6.

Дирекция НИИЖБ

I. ОБЩИЕ ПОЗКЖШШ

1.1.    Настоящие Рекомендации распространяются на производство и проектирование сборных конструкций и изделий из бетонополимера, изготавливаемых пропиткой всего сечения бетонных и железобетонных конструкций и изделий полшеризуэдишся составами на основе синтетических мономеров , с использованием термокаталитического способа полимеризации¹®

1.2.    Пропитку бетонных и железобетонных конструкций и изделий полймеризущишся составами на основе синтетических мономеров проводят с целью резкого увеличения прочности, морозостойкости, непроницаемости, химической стойкости, абразивоотойкости, кавитационной стойкости и придания бетону электроизолирующих и других специальных свойств.

1.3.    В результате пропитки полимеризующишся составами тяжелый бетон приобретает свойства, приведенные в табл.1.

1.4.    Нормативные и расчетные физико-механические характеристики бетонополшеров при проектировании конструкций приникают согласно пп. 9.7-9.8 настоящих Рекомендаций.

1.5.    Эффективность обработки бетонов полимеризующишся составами зависит от свойств исходного бетона, времени сушки, типа пропиточного состава, режимов пропитки и полимеризации.

1.6.    Из бетонополимеров рекомендуйся изготовливать следующие сборные конструкции и изделия:

а)    конструкции промышленных и сельскохозяйственных зданий с повышенной химической агрессией;

б)    напорные и безнапорные трубы для перекачки агрессивных и абразивных жидкостей;

в)    электроизолирующие траверсы и опоры ЛЭП;

г)    сваи для строительства в вечномерзлых грунтах, опоры морских причальных сооружений, работящих в суровых климатических условиях;

д)    заглубляемые морские сооружения;

е)    плиты покрытий полов, тротуаров, дорог и аэродромов, бор-

Свойство	Бетон ДО пропитки	Бетон после пропитки (бетонопошмер)
Объемная масса, кг/м3	2000-2400	2000-2400
Предел прочности, МПа: при сжатии	20-60	80-160
" изгибе	5-6	15-20
" растяжении	2-2,5	7-12
Модуль упругости, МПа	25000-30000	35000-50000
Морозостойкость, циклы	100-300	Не менее 30000
Коэффициент стойкости (R/Rисх) через 6 мес* воздействия агрессивной среды: Ma2S04 15%	Разрушение	0,95
h2so4 10%	То же	0,65-0,80
МаОН 10%		0,90-0,88
Маслопроницаемость, время прохождения при 0,3 МПа	15 мин	Не проницаем
Абразивный износ (потеря массы), %	20	при 1,5 МПа 2,5
Водопоглощение, %	6-10	0,1-0,6
Горючесть	-	Трудносгораем
Диэлектрические свойства влажного материала	Проводник	Диэлектрик
Стойкость к действию масел и бензина	Стоек	Стоек
Расход мономера, кг/м3	-	80-150

5

дарше яшшш, жрмшш ЕСШОДДеВ!

ж)    ©жресшталъше установки;

з)    &шструвдш сборных градирен;

я) решетчаш® пош» лотки навозоудашшя в другие элементы животноводческих производственных зданий;

к) конструкции ж облицовочные издедвд для строительства в условиях сухого жаркого кдшата,

1,7* Целесообразность применения бетонополшера устанавливается в зависимости от конкретных условий эксплуатации конструкций и изделий (в том числе специальных),

2, ТРЕБОВАНИЯ К КШСТРУШЩЯМ И ИЗДЕЛИЯМ, ПРШАЗНАЧЕИНШ ' ДШ ПРОПИТКИ ПОШМЕШЗШИШСЯ СОСТАВАМИ

2.1.    Бетонные конструкции ш изделия, предназначенные для пропитки полимеризущишся составами² изготавливают из тяжелых бетонов шрок M20Q-M600 в соответствии с указаниями главы СНиП П-16--70 "Бетонные ж железобетонные конструкции сборные¹⁹ и СН 4В8-76 ^Инструкция по приготовлению мелкозернистых песчаных бетонов"

(М*, 1977), При зтом не регламентируется подвижность ш жесткость бетонной смеси, а также способ уплотнения и решм твердения, которые к началу пропитки должны обеспечить не менее 70% марочной прочности исходного бетона (см* п*2*2 настоящего раздела). Рекомендуется использовать для пропитки конструкции и изделия, изготовленные из бетона расчетных шрок M300-M4Q0, с В/Ц = 0,45 -0,5.

2.2,    Состав исходного бетона подбирают в соответствии с требуемой проектной маркой бетонополшера (табл.2),

Таблица 2. Зависимость проектной марки бетонополшера от исходной марки бетона

Проектная марка 800 1000 1200 1400 бетонополшера Марка исходного бетона 200-250 250-350 350-450 450-600

² В дальнейшем "бетояядо конструкции и изделия, предназначенные да пропитки полиааершущтся сост&ваш*будш шюиовюь "бетонными изделиями",

е

2.3.    В качестве вяжущего Сетона используют портдандцементн марок 30Q-6Q0 любого минералогического состава • Не рекомендуется применять дуццолановый цемент*

2.4.    Бетонные изделия должны иметь толщину не более 15 см, что облегчает сушку, пропитку и полимеризацию*

2.5.    Бетонные конструкции и изделия, подготовленные для пропитки, не должны иметь выбоин, раковин и трещин шириной более 0,5 Шо Перед пропиткой подобные дефекты заделывают цементно-песчаным раствором марки 200 с предварительной очисткой поверхности дефекта.

2.6.    В качестве антиадгезионного материала для металлических форм рекомендуется использовать жидкие машинные масла. Не допускается -применение парафина, солидола, вазелина ж других густых сшзок, которые кольматирушт пористость внешних слоев бетона и препятствуют его дальнейшей пропитке полимеризущишся составами.

2.7.    Поверхность бетонных изделий должна быть чистой; не допускается наличие лакокрасочных, гидроизолированных и других покрытий и загрязнений.

3. ПРОПИТОЧНЫЕ МАТЕРИМЫ

3.1.    Пропитку бетонов при получении конструкций и изделий из бетонополшаеров осуществляют низковязкиш пропяточныш составами, состоящими из мономеров винилового ряда, инициаторов и ускорителей радикальной полимеризации, а также добавок, повышающих термостойкость я прочность бетонополимеров.

3.2.    Свойства компонентов пропиточных составов, а также условия их хранения и транспортирование должны отвечать требованиям соответствующих ГОСТ и ТУ, приведенных в табл.З.

3.3.    Соотношение компонентов пропиточных составов принимают согласно табл. 4. В замеишсти от сроков хранения компонентов и условий полимеризации концентрация инициаторов может меняться в пределах, указанных в табл.4.

3.4.    Для придания бетонополимерным конструкциям и изделиям свойства "самозатухания” (прекращения горения при удалении источника огня) в пропиточные составы (табл.4) следует дополнительно вводить фосфорорганические соединения вшшфос ют трибутял-фосфат в количестве 15-205? массы состава.

7

Таблица 3. Основные компоненты пропиточных составов

Назначение компонента Техническое название, марка Химическое название ГОСТ или ТУ Мономер Метилметакрилат ММА Метиловый эфир метакри-ловой кислоты ГОСТ 20370-74 Стирол Винилбензол ГОСТ 10003-76 Сшивающий Дивинилбензол ДВЕ Дивинилбензол МРТУ 6-05-947 - 65 агент Полиэфир ТШ-3 Триэтиленгли- коль-димета- крилат ТУ МХП Б2-17-- 56 Полиэфир ПВ-35 OCT6-05-43I-78 Дорофор ЧХЗ-57 Динитрил азо- МРТУ 6-14-237 Инициатор полимери бисизомасля-ной кислоты - 69 зации Гппериз Ш Гидроперекись изопропилбен зола МРТУ 38-25-66 Ускорителе Нафтенат Раствор в сти МРТУ 6-05- полимери зации кобальта НК роле кобальтовых солей нафтеновых кислот -1075-67 Антипирен Ванифос Ш Дихлорэтил винилфосфи-новой кислоты Трибутилфосфат ТБФ Трибутилфосфат

Компоненты составов	Содержание компонентов				, (в мас.ч*)		составов
	I	2	3	4	5	6	7	8
Метилметакрилат	100	100	50	50 !	70	-		100
Стирол	-	-	50	50	-	100	85	-
Дивишлбензол	-		-	-	-	18	-
Полиэфир ТХМ-3	«	-	-	-	30	-	-	-
Полиэфир ПН-35	-	-		-	-	-	15	-
Порофор	0,25-	-	0,25-		0,5	1,5-	I.&-	0,1-
	0,50		0,5			1,8	2,0	0,2
Петердз	-	3-5	-	4-5	-	-	-	1,0
Нафтенат
кобальта	-	6-10	-	8-10	-	-	-	-

Таблица 5. Зависимость времени жизнеспособности пропиточных составов от температуры

Температура состава при хранении,°С -10 0 +10 +20 +30 +40 Время жизнеспособности состава, сут 120-180 30-60 15-30 7-10 2-3 1-0,5

9

1

В настоящих Рекомендациях не рассматривается пропитка неполи-меризушщшся составами типа оитуш, петролатума, растворов нефтеполимерных смол, а также пропитка мономерами не на полную глубину (поверхностная), которые применяют для увеличения химической стойкости изделий и конструкций.