И И И Ж Б ГОССТРОЯ СССР

РЕКОМЕНДАЦИИ

по ПРИМЕНЕНИЮ ЛАКОНРАСОЧНЫХ ТРЕЩИНОСТОЙНИХ ПОНРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ХЛОРСУЛЬФИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ НОРРОЗИИ СТРОИТЕЛЬНЫХ НОНСТРУНЦИЙ, ЭНСПЛУАТИРУЕМЫХ В ГАЗОВЛАЖНЫХ СРЕДАХ

МОСНВА-1984

Госстрой СССР

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона (НИИЖБ)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ТРЕЩИНОСТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ХЛОРСУЛЬЭДРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ, ЭКСПЛУАТИРУЕМЫХ В ГАЗОВЛАЖНЫХ СРЕДАХ

Утверждены директором НИИЖБ 27 февраля 1984 г.

Москва 1984

Таблица 6

Цвет эмали Ш-799 Химстойкость* сут Показатель проницав -мости, мА/мин Коэффициент трещиностой-кости Ктр Адгезия, МПа Розовая Более 250 I.I.IO-4 3,8 2,6 Салатная То же 0,8. КГ4 4,1 2,0 Голубая и 5,0. КГ4 3,5 2,3 Желтая п 1,6. КГ4 4,2 1,7 Серая и 2,8.10“4 * А 4,0 2,0 Бежевая * i.s.io-4 3,5 2,4 Красно-коричневая 60 1.3.Ю-4 9 л 2,2 2,7 Белая 400 2.5.I0-4 4,1 2,7

* Химстойкость покрытия определяется ускоренным методом по изменению внешнего вида пленки в растворе кислот.

Примечание. Толщина пленки покрытий 200 мкм.

5.4.    Покрытия на основе ХСПЭ озоностойки, стойки к парогазовой среде, содержащей кислые газы (ClgsHCI^Og^OgfSO^), и образующимся растворам фосфорной, серной, азотной и хромовой кислот, едкого калия, к минеральным маслам, перекиси водорода и истиранию. Сроки службы зависят от концентрации и температуры агрессивной среды; ориентировочно в газовлажных средах они составляют 15 и более лет.

5.5.    Лак ХП-734 и эмали ХП-799 должны храниться в герметически закрывающейся таре в сухом месте при температуре не выше +25 °С и не ниже -25 °С. Допускается кратковременное нахождение материала при температуре до -50 °С.

Хранение этих материалов при температуре выше +25 °С и ниже -25 °С способствует некоторому повышению их вязкости (загустеванию). При загустевании их свыше норм допускается разведение до рабочей вязкости с учетом уменьшения сухого остатка материала.

Срок хранения материалов 6-12 мес.

5.6.    Качество исходных материалов и покрытий должно быть проконтролировано перед использованием.

5.7.    Качество защитных покрытий зависит от:

а)    степени подготовки поверхности защищаемой конструкции;

б)    правильности выбора системы покрытия для данного защищаемого сооружения, работающего в определенной агрессивной среде;

10

в)    качества исходных лакокрасочных материалов;

г)    точности соблюдения технологического режима нанесения и сушки защитного покрытия,

5.8.    Лакокрасочные материалы должны иметь паспорт зааода-изго -товителя, содержащий данные по составу растворителей.

При отсутствии паспортов на материал или превышения срока его хранения материал необходимо испытать в лаборатории.

Свойства лакокрасочных материалов испытывают в соответствии с ГОСТ или ТУ на материал или метод испытания.

Приготовление рабочих составов

5.9.    Приготовление лака ХП-734 и эмали ХП-799 осуществляется в

условиях заво^а-изготовителя. Рабочие составы из них следует готовить    после    проверки    материалов    по ТУ. На месте использования

выполняется операция разведения материала растворителем до рабочей вязкости в соответствии с требованиями метода нанесения (табл.7).

Таблица 7

Способ нанесения Вязкость по БЗ-4 пои t = (20+2) °С, с состава лака ХП-734 знали ХП-799 Пневматическое распыление 50-60 _ Гидродинамическое (безвоздушное) распыление 170-210 160-200 Ручные методы (кисть, валик) 180-200 180-200

5.10.    Перед началом окрасочных работ лак и эмали должны быть отфильтрованы от механических примесей с применением фильтров пористостью 50-100 кеш (капроновая сетка). Фильтрацию следует производить в чистую емкость с крышкой. Загрязнение эмали после фильтрации не допускается.

5.11.    Пигментированные лакокрасочные материалы, поступающие с эавода-иэготовителя, перед употреблением необходимо тщательно размешивать до тех пор, пока не будет поднят со дна весь осевший пигмент. Для размешивания можно пользоваться деревянными веслами или механической мешалкой.

II

6, ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ И ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

Производство работ

6Л. Производство работ по противокоррозионной защите строительных конструкций лакокрасочными материалами включает в себя следующие операции:

подготовку поверхности под покрытие;

грунтовку подготовленной поверхности;

нанесение лака и эмали для образования покрывного защитного слоя с промежуточной междуслойной сушкой, зависящей от метода нанесения и температурно-влажностных условий отвердения.

6.2.    При выполнении работ необходимо следовать указаниям главы СНиП Ш-23-76 "Защита строительных конструкций и сооружеТний от коррозии" .

6.3.    Оптимальные условия проведения работ обеспечиваются правильно подготовленным и выполняемым планом производства работ (ППР) в соответствии с видом, расположением конструкций, установкой подмостей или организацией стецда механизированной отделки, а также соблюдением правил техники безопасности и взрывопожаробеэопасности.

6.4.    Контроль технологического процесса нанесения покрытия на защищаемую поверхность производится визуально и с помощью приборов (см.приложение I).

Для обеспечения долговечности покрытий необходимо осуществлять надзор (не реже I раза в 6 мес) за состоянием окрашенных конструкций при их эксплуатации со своевременной заделкой обнаруженных дефектов ручным способом по принятой технологии.

Методы нанесения

6.5.    Нанесение лаков и эмалей можно осуществлять как ручными, так и механизированными методами в соответствии с рекомендациями "Руководства по защите от коррозии лакокрасочными покрытиями строительных бетонных и железобетонных конструкций, работающих в газовлажных средах" (М., Стройиздат, 1978).

Параметры технологии нанесения трещиностойких покрытий на основе ХСПЭ приведены в табл.8.

6.6.    В период нанесения покрытия относительная влажность ( у ) воздуха не должна быть выше 70 %₉ а температура сушки покрытия может быть как положительной, так и отрицательной (до -15 °С) при следующих двух условиях:

12

обеспечения положительной температуры в пределах (20+5) °С в емкости, из которой ведется забор эмали шлангом,и в самом шланге; обеспечения хорошей вентиляции во взрывобезопасном исполнении.

Таблица 8

Наименование и назначение материала	Способ нанесения	Рабочая вязкость по B3-I t J£a% C	Продол житель ность сушки, ч	Расход материала на I слой, кг/м^	Толщина одного слоя покрытия, мкм
Лак ХП-734-пропитываю-щий грунт	Пневматическим краскораспылителем (сопло 0 2,5 мм; Валиком или -кистью	8.5- 10 8.5- 10	1.5-    2,0 1.5- 2,0	0,26-0,30 0,14-0,16	15-17 15-17
Эмаль ХП-799-покрывные защитные слои	Кистью Валиком	150-200 150-200	3-3,5 3-3,5	0,14-0,20 0,17-0,22	30-40 25-35

Примечание. В качестве растворителя применяются ксилол, толуол, сольвент.

Метод гидродинамического (безвоздушного) распыления (ГР)

6.7.    Гидродинамическое распыление происходит вследствие резкого падения давления при истечении ЛКМ из сопла с небольшим сечением выходного отверстия.

ЛКМ поступает к соплу под давлением свыше 10 МПа и распыляется, образуя красочный факел.

Преимущества и недостатки метода ГР

6.8,    По сравнению с окраской методом пневматического распыления метод ГР имеет следующие основные преимущества:

сокращение расхода лакокрасочного материала на 30-40 % вследствие уменьшения потерь на туманообразование в зависимости от групп сложности окрашиваемых поверхностей и типа установки;

снижение трудоемкости работ вследствие повышения производительности труда рабочих в результате возможного уменьшения наносимых слоев (увеличение толщины однослойного покрытия) и высокой скорости перемещения краскораспылителя;

13

уменьшение расхода растворителей за счет нанесения с меньшей степенью разбавления (большей вязкостью)*

6,9. Недостатки метода ГР: повышение требования к чистоте ЛКМ и равномерности перетира пигмента вследствие малых отверстий сопел;

индивидуальный подбор сопел по пропускной способности, размерам факела и физическим свойствам ЛКМ;

визуальный выбор рабочего давления;

невозможность в процессе работы изменить форму и размеры факела ЛКМ, истекающего из сопла.

6,10* Метод ГР рекомендуется применять при окраске средних, крупных и особо крупных узлов и изделий, имеющих сплошные поверхности, Качество получаемого покрытия зависит от вязкости, чистоты, давления и температуры лакокрасочного материала, состава раствори -телей, от конструкции краскораспылителя и сопла, квалификации маляра, организации рабочего места и других факторов.

6.11.    В случае малых участков или узкого рельефа окрашиваемой поверхности допускается при необходимости нанесение покрытия ручными способами: кистью, валиком и др.

6.12.    Описание аппаратуры для нанесения лакокрасочных материалов (ЛКМ) методом ГР приведено в приложении 2.

6.13.    Лак Ш-734 и эмаль ХП-799 выпускаются непосредственно для метода гидродинамического распыления.

Технологические параметры нанесения ЛКМ методом ГР приведены в табл.9.

6.14.    При нанесении покрытия методом ГР рекомендуется: нанесение расчетного числа слоев производить с учетом толщины

однослойного покрытия соответственно нормативной толщине всей системы покрытия с меадуслойной сушкой в течение 2-3 ч;

по первому слою покрытия в случае обнаружения дефектов производить их устранение (местным шпатлеванием или прокраской);

после нанесения всей системы покрытия производить осмотр его внешнего веда и устранить последние дефекты, если они выявлены; задерживать покрытия до эксплуатации не менее 10 сут; приемку защищенных покрытием конструкций объекта производить по акту в соответствии с указаниями главы СНиП Ш-23-76.

6.15.    Контроль толщины получаемого сухого покрытия может осуществляться различными приборами и методами, наиболее доступными из которых являются:

14

расчетный;

маяков по сухому и сырому слою; контроль режимов нанесения покрытия.

Таблица 9

Параметры нанесения покрытия Значение параметра Примечание Рабочая вязкость по B3-I при t = 18-20 °С, с» не более лака ХП-734 75 - эмали ХП-799 90 - Рабочее давление при распылении ,Ша 16-18 - Скорость перемещения распылителя, м/мин 20-25 При 1~проходном нанесении 35-45 При 3-проходном нанесении Величина перекрытия па раллельных полос нанесения, в долях от ширины факела 1/4 Число проходов на I слой 3 Наносятся сырой по сырому через 7-10 мин Толщина покрытия за I проход, мкм 20-25 При 3-проходном нанесении 55-65 При I-проходном нанесении Время высыхания грунта, ч Время высыхания одного 1-2 - слоя, ч лака ХП-734 эмали ХП-799 2.5- 3 1.5- 2 При 3-проходном нанесении Толщина I слоя сухого покрытия, мкм Расход материалов, кг/м^ 55-75 - лака ХП-734 0,25-0,3 На I слой эмали ХП-799 1,5-1,6 При толщине покрытия 150-200 мкм 6.16. Расчетный метод контроля получаемого сухого пощштия за-

ключается в пересчете замеряемой толщины Н нанесенного сырого покрытия на толщину получаемого при этом сухого покрытия А , мкм, по формуле t Н * а П —    ?

ТОО

где Н - толщина нанесенного за один проход сырого покрытия, мкм, замеряемая на маяке гребенкой; а - сухой остаток, выраженный в процентах и определяемый для рабочей вязкости наносимого мате -риала согласно ГОСТ 17537-72.

Выбор оптимального режима нанесения покрытия

6.17.    Для обеспечения надежной работы необходимо учитывать следующее:

производительность материалоподающего насоса установки должна быть согласована с производительностью сопла и превышать производительность последнего при данном рабочем давлении в 1,5-2 раза;

с ростом вязкости ЛКМ производительность насоса уменьшается при неизменных параметрах настройки;

с увеличением размеров отверстия сопла производительность насоса увеличивается, а давление уменьшается при неизменных параметрах его настройки;

с уменьшением ширины факела, при неизменном размере отверстия

сопла, скорость перемещения распылителя необходимо увеличивать.

Примечание. Прд неизменными параметрами настройки понимается отрегулированное, при отсутствии расхода ЛКМ, и в дальнейшем не изменяющееся давление в гидросистеме (пневмосистеме) насосного агрегата.

6.18.    При отработке режима необходимо следующее оборудование и материалы:

установка ГР в комплекте с набором сопел и компрессором (для установок с пневмоприводом);

весы (лабораторные и товарные 0-100 кг);

вискозиметры ВЗ-4, B3-I;

секундомер;

термометр (0-30 °С);

психрометр;

чистые емкости для краски и растворителя;

ЛКМ и растворитель; стеклянные пластины-о бразцы; бумажные экраны; микрометр (0-25 мм).

6.19.    Выбор оптимального режимг нанесения покрытия включает в себя следующее:

выбор размера сопла и согласо? ание его производительности с про-

16

изводительностьго насоса исходя из физических свойств ЛКМ;

выбор сопла исходя из размеров окрашиваемых элементов (по углу раскрытия факела - ширине факела);

подбор вязкости ЛКМ, рабочего и установочного давлений, определение степени разбавления ЛКМ растворителем;

определение скорости окраски (перемещения распылителя)*

Чтобы избежать ошибки, возникающей из-за несогласования производительности сопла с производительностью насоса, необходимо применять сопла с размером отверстия, не превышающим "стандартное”, т.е. указанное в паспорте на данную установку. Для нанесения эмалей на основе ХСПЭ могут применяться сопла с размером отверстия не менее 0,15 дюйма.

Выбор сопла по углу раскрытия факела осуществляется исходя из следующего: ширина факела на расстоянии 350-450 мм от сопла не должна превышать наименьшего размера окрашиваемого изделия. В противном случае из-за большой плотности факела будут иметь место очень большие потери ЛКМ.

Размер выбранного сопла уточняют путем пробы на отфильтрованном ЛКМ исходной вязкости. Для этого сопло наименьшего (из выбранных) размера устанавливают на распылитель, опускают его под уровень ЛКМ в емкость и осуществляют перекачку ЛКМ через сопло под давлением 5-6 МПа в течение 10-15 мин. Если сопло за время перекачки не засорилось, то оно выбрано верно; если жиелн место забквкн сопла, то его меняют на сопло большего размера, и опробование повторяют.

Если происходит засорение сопла через кавдые 30-50 с, то это значит, что в ЛКМ попала грязь или ЛКМ плохо отфильтрован.

Подбор вязкости ЛКМ, рабочего и установочного давлений

6.20. От каждой поступившей для работы партии ЛКМ отбирают пробу в количестве 1,5-2 кг и при t - 18-20 °С измеряют вязкость отобранных проб. После этого каждая из проб взвешивается на весах с точностью до I г и в пробы вводится растворитель в количестве 2 % массы пробы ЛКМ. После перемешивания и выдержки (не менее 30 мин ) замеряется вязкость проб. Последовательно, вводя растворитель, взвешивая и измеряя вязкость, снижают вязкость ЛКМ на 30-40 % против исходной (но не ниже 130 с по ВЗ-4).

Работу проводят в следующей ni зледовательности: берут отфильтрованный материал исходной вязкости и заполняют им систему установки;

Если дефекты факела не исчезают и на максимальном давлении, то вязкость ЛКМ в емкости уменьшают добавлением растворителя. Постепенным введением растворителя в расходную емкость добиваются исчезно -вения дефектов факела.

После того как добились хорошего красочного факела,из расходной емкости отбирают пробу ЛКМ в количестве 1,5-2 кг. Ее выдерживают в течение I ч и измеряют вязкость при t = 18-20 °С.

Примечание. ЛКМ, прошедший через сопло, не должен попадать в

расходную емкость, откуда установкой забирается этот материал.

Если требуется работать соплами большего, чем отобранные выше , размера, то возможность распыления ЛКМ подобранной вязкости прове -ряется на этих больших соплах. Если сопла выбраны с условием обес -печения запаса производительности не ниже 1,5 раза, то работа на этих соплах возможна. Если это условие не обеспечивается, то ЛКМ придется, для оптимальной работы этих сопел, разводить (понижать рабочую вязкость) и подбирать давление в соответствии с вышеприве -денной последовательностью.

Определение скорости перемещения распылителя

6.21. Подбор скорости перемещения распылителя производят исходя из нанесения максимально возможной толщины бездефектного покрытия (без потеков) на вертикальной плоскости (наиболее жесткие условия).

Для этого на вертикальной плоскости на расстоянии друг от друга I м проводят две вертикальные линии. В пространство между линиями устанавливается бумажный экран. Меняя экраны, производят в один проход пробные окраски экранов на различных скоростях перемещения распылителя. При этом секундомером фиксируется время прохоящения распылителя от линии до линчи. Осмотром экрана устанавливается отсутствие или наличие оплывания свеженанесенного слоя покрытия.

Наименьшая скорость перемещения распылителя, при которой на экране отсутствуют заметные потеки, принимается за наименьшую рабочую скорость перемещения распылителя, при условии окраски соплом с данными параметрами.

Скорость окраски уточняется на опытном участке натурной поверхности путем его окраски. На этом же участке уточняется толщина сухого покрытия путем окраски маяков (устанавливаемые на поверхности и окрашиваемые заодно с ней образцы пленки, стекла, фольги известной

19

Уда 620.193.4:691.57

Печатаются по решению секции коррозии и спецбетонов НТО НИИЖБ Госстроя СССР от 22 февраля 1984 г.

Рекомендации по применению лакокрасочных трещиностойких покрытий на основе хлорсульфированного полиэтилена для защиты от коррозии строительных конструкций, эксплуатируемых в газовлажных средах. М., НИИЖБ Госстроя СССР, 1984, с.35.

В Рекомендациях дано определение степени воздействия агрессив -ных сред, приведены требования по подготовке поверхностей конструкций из бетона и железобетона перед нанесением на них защитных покрытий; даны рекомендации по выбору системы защитного покрытия. Изложены основные свойства, область применения, способы приготовления рабочих окрасочных составов на основе ХСПЭ и технология их нанесе -ния. Приведены правила производства работ, контроля качества исходных материалов и покрытий, а также мероприятия по технике безопас -ности.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительных организаций.

Табл.15.

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона Гог строя СССР,

толщины и размера» на которых толщина покрытия измеряется после его высыхания)*

В процессе окраски распылитель необходимо перемещать перпенди -кулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии 350-450 мм от нее со скоростью, при которой достигалась бы полная укрывистость и отсутствовали потеки краски.

Окраска производится параллельными полосами с перекрытием края ранее нанесенной полосы на 1/4-1/3 ширины факела.

Окраска вертикальной поверхности конструкции производится,начиная с верхней ее части.

Если плоскость факела расположена в плоскости, параллельной полу, то окраску производят вертикальными полосами вверх-вниз.

Если плоскость факела расположена в плоскости, перпендикулярной полу, то окраску производят параллельными полосами, начиная с верха конструкции при движении распылителя слева направо и справа налево.

6,22. Различают два способа окраски поверхности:

Способ предельной толщины сырого слоя

При этом способе окраску ведут в один проход перемещения распылителя со скоростью, подобранной по п.6.21.

При этом скорость окраски (в зависимости от вязкости ЛКМ) находится в пределах 20-30 м/мин, а толщина покрытия редко превышает 45 мкм (в сухом слое).

Многопроходный способ окраски

Окраску ведут в два-три прохода по одному и тому же месту с выдержкой мевду проходами в 5-10 мин в зависимости от условий сушки . После этого дают полную сушку в течение 1,5-2 ч.

При этом способе скорость окраски достигает 40-60 м/мин, а толщина покрытия в сухом слое может достичь 60-80 мкм.

Применение того или иного способа окраски зависит от местных условий работы маляра.

Если детали конструкций можно окрасить одним слоем в тече”ие 10 мин и переход к окраске других конструкций связан со значительной потерей времени, то лучше применять многопроходную технику окраски.

Если организацией фронта работ обеспечивается непрерывная работа одной установки в течение 1,5-2 ч, то выгодней применять однопроходную технику окраски.

20

ПРЕДИСЛОВИЕ

Железобетонные, бетонные н другие оштукатуренные конструкции промышленных и сельскохозяйственных зданий, в которых энспдуатаци -онная газовлажная среда находится на уровне средней или сильной степени агрессивности, подлежат защите антикоррозионными покрытиями соответственно указаниям главы СНиП П-28-73? Наиболее распространенными и экономичными для этого вида агрессивных сред являются лакокрасочные покрытия на основе хлорсульфированного полиэтилена, которые должны также предотвращать опасность трещинообразования под покрытием.

Настоящие Рекомендации предназначены для решения задачи антикоррозионной защиты деформируемых строительных конструкций трещиностойкими _?химически стойкими покрытиями.

Рекомендации разработаны лабораторией коррозии НИИЖБ Госстроя СССР на основе исследований в лабораторных и производственных условиях (канд.техн.наук В.В «Шнейдерова, инж. С.Е. Соколова).

Внедрение и разработка механизированного способа нанесения лакокрасочных материалов на основе ХСПЭ осуществлено при участии КТБ НИИЖБ Госстроя СССР (инженеры Е.П.Антонов, Л.Б.Бобров, В.С.Еф -ремов).

Все замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций просим направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул., д.6.

Дирекция НИИЖБ

3

I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1.    Рекомендации распространяются на выполнение антикоррозионной лакокрасочной защиты бетонных и железобетонных строительных конструкций.

1.2.    Рекомендации предусматривают возможность использования защитных покрытий для конструкций из тяжелого бетона на портландце -менте, из керамзитобетона, ячеистого бетона, для наружных стеновых панелей, внутренних перегородок и т.д., а также для конструкций с цементно-песчаной штукатуркой.

1.3.    Рекомендации позволяют учесть при выборе покрытий основные особенности предназначенных к защите конструкций.

1.4.    Рекомендации учитывают возможность применения как ручной, так и механизированной технологии нанесения покрытий.

1.5.    Рекомендации основаны на использовании лака ХП-734 (ТУ 6--02-1152-82), который изготавливается новым способом - синте з о м хдорсульфированного полиэтилена (ХСПЭ) в лаковой форме (без выделения твердого полимера). Лакокрасочные материалы на основе лака ХП-734 и эмалей ХП-799 позволяют получать трещиностойкие, химически стойкие защитно-декоративные покрытия со сроком службы свыше 15 лет.

2. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИЯМ, ПОДЛЕЖАЩИМ ЗАЩИТЕ ТРЕЩИНОСТОЙКИМИ ПОКРЫТИЯМИ

2.1.    Лакокрасочные покрытия используются для защиты сборных, монолитных, сборно-монолитных несущих и ограздающих, обычных и пред-напряженных конструкций, изготавливаемых из тяжелого бетона, бетона на пористых заполнителях и ячеистого бетона с применением различного вида арматуры.

2.2.    Конструкции, предназначенные для защиты, должны быть пригодны к нормальной эксплуатации в части прочности, деформаций, образования и раскрытия трещин и удовлетворять требованиям глав СНиП по проектированию бетонных, железобетонных и других конструкций.

К защищаемой поверхности бетона с учетом ее положения в конструкции (табл.Г) предъявляются требования, изложенные в разделе 3.

Таблица I

Наименование конструкций* Условия эксплуатации Расположение ар-матуры в конструкции Допустимое раскрытие трещин, мм внутри зданий на открытом воздухе кратковре менное посто янное Балки, ригели, фермы Плиты покрытий, перекрытий Блоки, панели стен, перегородки Д,в 0 0,д в о,д д н,к,с Н.с н,с 0,1 0,01 0,15-0,25 0,2 0,2 0,1-0,2

* Виды бетона по СНиП П-21-75.

¹⁰⁶ При наличии третцино стойкого покрытия значение допустимого раскрытия трещин увеличивается на 0,05 мм, при соответствующем обосновании - на 0,1 мм.

Обозначения: 0 - одностороннее воздействие агрессивной среды;

Д - то же, двухстороннее;

В - то же, всесторонее;

Н - нормальное (внутри бетона);

С - снаружи;

К - в каналах.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИЩАЕМОЙ БЕТОННОЙ ПОВЕРХНОСТИ КОНСТРУКЦИЙ

3.1. Поверхности бетонных и железобетонных конструкций, подле -жащие защите от коррозии лакокрасочными покрытиями не должны иметь неровностей, выступов, раковин, острых ребер и углов и должны удовлетворять следующим показателям подготовки:

Влажность поверхностного слоя, не более ........ 4

Класс шероховатости...............................3-Ш

Поверхностная пористость, %, не более ............. 5

Щелочность поверхности, pH, не менее .............. 7

Примечание. При классе шероховатости 3-Ш допускается колебание

3.2.    На площади круга радиусом 3 см число раковин глубиной до 2 мм не должно составлять более 0_У2 %,

3.3.    На поверхности конструкция не должно быть пыли, жиро* вых пятен и других загрязнений.

5

3.4.    Подготовка поверхности бетонных и железобетонных конструкций должна выполняться в следующей технологической последовательности: срезка монтажных приспособлений; очистка; закругление (радиус не менее Ю мм) острых углов; промывка или обеспыливание; сушка» заделка швов и неровностей.

3.5.    При наличии на поверхности конструкции больших выступов и неровностей они должны быть удалены или заглажены. Мелкие раковины и углубления (диаметром менее 8 мм) должны быть выровнены путем затирки цементно-песчаным раствором состава 1:1 - 1:1,5 (портландце -мент марки 300-400 : мелкий песок) или с помощь» полимерцементных растворов. Крупные выступы и углубления (диаметром более 8 мм) должны быть заделаны цементно-песчаным раствором состава 1:2 или бетоном на медком щебне.

3.6.    Конструкция фундамента не должна подвергаться воздействию жидкости (воды) под давлением со стороны» противоположной покрытию» или это воздействие следует предотвращать специальной гидроизоляцией.

Поверхности бетонных и железобетонных конструкций, подготовленные под защитные покрытия» должны иметь установленную влажность в поверхностном слое на глубине до 20 мм.

3.7.    Качество подготовки поверхности бетонной или железобетон -ной конструкции под покрытие должно быть проконтролировано и зафиксировано ответственными лицами в акте.

4. ВЫБОР СИСТЕМЫ ЗАЩИТНОГО ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ

4.1. При выборе системы покрытия следует первоначально оценить возможную агрессивность эксплуатационной среды (табл. 2 и 3).

Таблица 2

Степень агрессив ности Средняя скорость коррозии бетона, мг Са0/сы^ сут Глубина разрушения поверхностного слоя бетона нормального твердения, . . мм/год Средняя скорость коррозии металла, мм/год Среднегодовая потеря несущей способности, % Слабая 0,01-0»03 0,2-0,4 < 0,01 5 Средняя 0,03—0,08 0,4-1,2 0,1-0,5 10 Сильная *0,08 >1,2 > 0,5 15

6

Таблица 3

Группа газов Наименование Концент рация, мм/м3 Относи тельная влажность воздуха, Степень агрес сивнос ти Группа покры тий Углекислый газ «1000 Аммиак <0,2 Сернистый ангидрид <0,5 А Фтористый водород <0,02 >75 Слабая П Сероводород <0,01 Окислы азота <0,1 Хлор <0,1 Хлористый водород <0,05 Аммиак >0,02 Сернистый ангидрид 0,5-10 Фтористый водород 0,02-5 Б Сероводород 0,01-10 61-75 Слабая п Окислы азота 0,1-5 >75 Средняя ш Углекислый газ > 1000 Хлористый водород 0,05-5 Хлор 0,1-1 Сернистый ангдирид П-200 Фтористый водород 5,1-10 >60 Слабая п В Сероводород 11-200 61-75 Средняя ш Окислы азота 5,1-25 >75 Сильная 1У Хлор 1,1-5 Хлористый водород 5,1-10 Сернистый ангидрид IOI-XOOO Фтористый водород IX-I00 61-75 Сильная 1У Г Сероводород 201-2000 > 75 Сильная 1У Окислы азота 26-100 Хлор 5,1-Ю Хлористый водород II-IO0

4.2. Степень агрессивного воздействия среды на конструкцию зависит от ее материала, вида, расположения и назначения. Степень воздействия определяется по скорости коррозии бетона, металла и со-

7

ответствующему разрушению поверхностное слоя материала или потере защитных свойств элементом конструкции.

4.3.    Для применения покрытия должна быть установлена его целесообразность , которая оценивается величиной возможного снижения проектного срока службы незащищенной конструкции в эксплуатационной агрессивной среде.

4.4,    Выбор вида покрытия осуществляется в соответствий с типом конструкции и степенью агрессивности экешхуатационной среды: для недеформируемых трещиностойких конструкций - нетрещиноетойхое, а для деформируемых - химически стойкое трещиностойкое покрытие (табл.4).

Таблица 4

Назначение трещиностойкого покрытия	Группа покрытия
	Степень агрессивности среды
	слабая	средняя	сильная
Для атмосферных условий Для внутренних помещений	Патр-150 Птр-150	Шатр-200 Штр-200	1Утр-250

Примечания: I. Система защитного покрытия для каадой группы включает первый пропитывающий грунтовый слой на основе щелочестойкого лака.

2. Цифры обозначают толщину защитного слоя покрытия, шм.

4.5. При выборе системы трещиностойкого защитного покрытия следует учитывать, что железобетонные конструкции в зависимости о т трещине стойкости делятся на три категории: первая - не допускается образование трещин; вторая - допускается ограниченное по ширине кратковременное раскрытие трещин от 0,05 до 0,25 ш при условии их последущего надежного закрытия; третья - допускается ограниченное по ширине кратковременное и длительное раскрытие трещин от 0,2 до 0,25 мм в агрессивных средах:.

Системы покрытий должны включать в себя грунтовочный пропитывающий состав на основе лака ХП-734, разбавленного растворителем до вязкости 45-60 с по ВБ-4 при i «(20-2) °С, ш защитный слой покрытий, который получают путем нанесения нескольких слоев знали Ш-799 или лака ХП-734 в сочетании со слоями эмали ХП-799, обеспечившим ук-рывистость системы. Число слоев шщшткя определяется для принятого метода нанесения в зависимости от требуемой толщины С см. табл. 4).

8

Верхние слои (не менее двух) должны быть выполнены из змаля.

5* СВОЙСТВА РАБОЧИХ СОСТАВОВ ГОКРШИЙ И ИХ ПРИГОТОВШИЕ

Свойства рабочих составов

5Д, Лак XTU734 (ТУ 6-02-II52-82) представляет собой раствор ХСПЭ в ксилоле или толуоле с добавлением стабилизатора (табл* 5).

5*2. Эмаль ХП-799 (ТУ 84-618-81) различных цветов представляет собой суспензию перетертых пигментов в лаке ХП-734 с добавлением растворителей и стабилизатора Сем, табл. 5).

Таблица 5

Наименование	Ношативные значения показателей для
показателей	лака XII—734.	эмали ХП-799
Цвет пленки	От желтого до свет	Должен находиться в
	ло-коричнев ого	пределах цветовых эта
Внешний вид пленки	Однородная, бес	лонов \ морщин, оспин.
	потеков
Условная вязкость по B3-I при t «сайг) °03 не более	75	90
Содержание нелетучих веществ, %	17	25+2
Время высыхания, ч, не более до степени 2	5
до степени 3	~	7
Степень перетира, мкм, не более		30
Изгиб пленки при 10-крат
ном повторении, *ш, i не более i	Г I	I
Укрывистость, г/м	!	46-115

5,3, Лакокрасочные материалы на основе ХСПЭ образуют трещино-стойкие защитные покрытия, пригодные для работы в пределах рабочих температур от -60 до +130 °С (при температуре свыше 60 °С - для кратковременной работы), в зависимости от термостойкости входящих в состав покрытия пигментов.

Физико-химические свойства покрытий на основе эмали ХП-799 различных цветов представлены в табл,6.

9