Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1 

83 страницы

Купить бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку "Купить" и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

В документе рассмотрены методы определения свойств различных антикоррозионных покрытий: адгезии, водопроницаемости, паропроницаемости, трещиностойкости, химической стойкости. Приведены требования и методы испытаний поверхности бетона под покрытие. Методические рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительных организаций.

 Скачать PDF

Оглавление

Предисловие

Общие положения и область применения

Общие положения методики определения химической стойкости антикоррозионных покрытий

Метод определения химической стойкости лакокрасочных покрытий на бетоне

Метод определения химической стойкости мастичных и подстилающе-приклеивающих материалов

Метод определения химической стойкости оклеечных материалов

Метод определения химической стойкости облицовочных элементов

Метод определения адгезии лакокрасочных, мастичных и облицовочных покрытий к бетону

Метод определения адгезии оклеечных покрытий к бетону

Метод определения водопроницаемости лакокрасочных мастичных и оклеечных антикоррозионных покрытий на бетоне

Метод определения паропроницаемости антикоррозионных покрытий на бетоне

Метод определения трещиностойкости антикоррозионных покрытий на бетоне

Приложение 1. Прибор для определения поверхностной пористости

Приложение 2. Прибор для определения шероховатости поверхности бетонных конструкций

Приложение 3. Перечень рекомендаций по стандартизации (РС) методов испытания антикоррозионных покрытий бетона и железобетона, разработанных Институтом стандартизации СЭВ

 
Дата введения01.01.2019
Добавлен в базу01.09.2013
Актуализация01.01.2019

Этот документ находится в:

Организации:

22.05.1979УтвержденНИИЖБ Госстроя СССР
ИзданНИИЖБ1980 г.
РазработанНИИЖБ Госстроя СССР
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

Н И И Ж Б ГОССТРОЯ СССР

МЕТОДИЧЕСНИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ

СВОЙСТВ

АНТИКОРРОЗИОННЫХ

ЗАЩИТНЫХ

ПОКРЫТИЙ

БЕТОНА

МОСКВА—1960

УДК 666*972:620.197.6

Печатаются по решению секции по коррозии, спецбетонам и физико-химическим исследованиям НТО НИИЖБ от 22 мая 1979 г.

Методические рекомендации по определению свойств антикоррозионных задцитных покрытий бетона. М., НИИЖБ Госстроя СССР, 1980, с 83.

Изложены методы испытаний антикоррозионных покрытий бетона и железобетона с использованием комплекса рекомендаций Института по стандартизации СЭВ.

Рассмотрены методы определения свойств различных антикоррозионных покрытий: адгезии, водопроницаемости, паропроницаемости, трещиностойкости, химической стойкости.

Приведены требования и методы испытаний поверхности бетона под покрытие.

Методические рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительных организаций.

Ил. 16, табл. 8.

© Научно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР, 1980

2*27. Испытание не обработанных в реактиве образцов необходимо проводить одновременно с обработанными образцами*

Результаты испытаний

2*28. За результат испытаний принимают относительные показатели параметров образца после воздействия реактива по формулам

р - -

г2 " Г1

- • 100*

Р1

р

^отн

- Р2 Р1

. 100*,

Е » -

Р2 " Р1

- . 100*,

f

Р

где Р - относительный прирост (убыль) параметра в %9

ротн~ относитольное значение (увеличение или уменьшение) параметра в %9

Pj - среднее значение параметра образца до воздействия реактива,

Ро - среднее значение параметра образца после воздействия реактива,

- значение (увеличение или уменьшение) параметра по отношению к полной поверхности образца в % до воздействия реактива,

F - полная поверхность образца (в см2) до воздействия реактива.

2.29.    Средние значения параметров    рассчитывают

по всем    измеренным    величинам.    Измеренные    величины, от

личающиеся более чем на -2096 от среднего значения, не принимаются в расчет. Если не удаётся получить двух действительных величин, то испытания необходимо повторить.

2.30.    Изменение параметра в зависимости от времени может быть изображено графически.

II

3. МЕТОД ОПРЕДЕШЕШЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКШТИЙ НА БЕТОНЕ *

3.1.    В настоящем разделе рассматриваются методы определения химической стойкости лакокрасочных покрытий, применяемых для защиты бетонных и железобетонных строительных конструкций при воздействии агрессивных сред.

Кроме указаний настоящего раздела, следует также руководствоваться общими положениями определения химической стойкости антикоррозионных покрытий согласно PC 5742-78.

Методы испытаний

3.2.    Испытания химической стойкости лакокрасочных покрытий проводят электрическим и визуальным лабораторными методами.

3.3.    Электрический метод (пп. 3.5-3.19 настоящих Рекомендаций) позволяет оценить проницаемость покрытия после воздействия на него жидкого химического реактива по изменению силы тока, проходящего через образец с покрытием.

3.4.    Визуальный метод (пп. 3.20-3.24) позволяет оценить стойкость покрытия к воздействию на него химического реактива по признакам изменения внешнего вида лакокрасочного покрытия ( сморщивание, пузырение, отклеивание и т.п.) и контролировать по соотоянию цементно-песчаного раствора под покрытием.

"Электрический метод" испытаний Изготовление и подготовка образца

3.5.    Испытание покрытий проводят на подложке из цементно-песчаного раствора следующего состава:

п Использованы рекомендации, разработанные Институтом стандартизации СЭВ (PC 5741-78)

12

I мае. ч. - портландцемент марки 350 (PC 3217-71),

3й- стандартный песок (PC 138-73),

0,5 "    -    вода.

3.6* Подложку изготовляют в виде плитки размером 100x100x20 мм, в середину которой помещают стальную пластину размером    8Ох

х80х0,2-0,3 мм, располагая их параллельно защищаемой поверхности на расстоянии 10 мм. К пластине припаивают изолированный, одножильный медный провод диаметром 0,2*0,3 мм.

3.6.    Поверхность цементно-песчаных плиток, предназначенная под покрытие, должна удовлетворять требованиям PC 5631-76.

3.7.    Образцы с покрытием окрашивают с одной стороны или со всех сторон.

На приготовленные плитки наносят лакокрасочное покрытие по технологии (кистью, краскораспылителем или другим при годным средством), установленной стандартом, на материал, с количеством слоев и толщиной в соответствии с этим стандартом, но не менее чем три слоя. После нанесения покрытие выдерживают с учетом требований PC 3272-71.

3.8.    Определение толщины пленки покрытия осуществляют двумя способами: расчетным путем или толщиномерам.

Для расчета толщины испытываемого покрытия необходимо определить расход материала на единицу покрываемой поверхности и по подученным результатам вычислить толщину покрытия с учетом сухого остатка и плотности сухой пленки.

Для контроля толщины пленки покрытия с помощью толщиномера на краю плитки под покрытием подклеивают пластинки из металлической фольги размером 40x10 мм, толщиной 0,2 мм.

3.9.    На подготовленный к испытанию образец в центре плитки приклеивают к покрытию стеклянный цилиндр мастикой, стойкой к химическим реактивам (например, смесь эпоксидной смолы или парафина с битумом в соотношении 1:1).

Место примыкания цилиндра к покрытию дополнительно покрывают парафином (рис. I).

3.10.    Для каждого испытания готовят не менее трех комплектов образцов.

3.1 Г. Для испытания необходимы следующие приборы:

регулируемый источник постоянного тока на напряжение 25 Б ,

амперметр, с точностью до I мкЛ,

13

вольтметр,

платиновый электрод (площадь сечения около 0,5 см^),

толщиномер,

технические весы.

Принципиальная электрическая схема соединения приборов приведена на рис. 2.

3.12.    Выбор реактива в качестве агрессивной среды производят по PG 5742-78, разд. 4.

3.13.    При испытаниях применяют следующие материалы и приборы:

образцы согласно пп. 2.5-3.10 настоящих Рекомендаций, стеклянный цилиндр высотой 60-5 мм, диаметром 70*10 мм, мастика, стойкая к химическим реактивам, парафин,

стеклянная пластинка,

5%-ный раствор хлористого натрия (стандартный электролит), целлюлозная вата,

металлическая Фольга (размером 10x40 мм, толщиной 0,2 мм).

Проведение испытания

3.14.    Стеклянный цилиндр (рис. I) заполняется стандартным электролитом на высоту 50 мм, затем с помощью приборов, приведенных в п.3.11, измеряют исходную силу тока. Если измеренная сила тока больше нуля, то образцы не пригодны для испытаний. Дальнейшему испытанию подвергают только те образцы покрытия, для которых исходная сила тока равна нулю. Затем электролит из цилиндра выливают, промывают его водой и насухо вытирают целлюлозной ватой. Цилиндр заполняют реактивом на высоту 50 мм и накрывают его стеклянной пластинкой.

3.15.    Измерение силы тока проводят периодически в следующие сроки после начала испытания: I ч, 24 ч, 4R ч, 5 сут, 7 сут, 14 сут, 21 сут, 28 сут.

Испытания могут продолжаться более 28 сут.

3.16.    При проведении испытаний в случав электролитного реактива измерения исходной величины и последующих величин силы тока проводят непосредственно в реактиве.

При проведении испытаний не в электролитном реактиве для иэ-

14


Рис. I. Общий вид образца

I- стеклянная пластинка; 2 - агрессивный реактив; 3 * стеклянный цилиндр; 4 - мастика стойкая к агрессивным средам; 5 - лакокрасочное покрытие; б - стальная пластина; 7 - медный провод (0,2 - 0,3); 8 - пайка; 9 - плитка из цементно-песчаного раствора

Рис. 2. Принципиальная электрическая схема соединения приборов

I - подготовленный для испытаний образец; 2 - платиновый электрод; 3 - регулируемый источник постоянного тока; 4 - вольтметр; 5 - амперметр


15


мврения силы тока реактив выливают и поверхность покрытия насухо вытирают целлюлозной ватой (в случае применения реактивов, которые смешиваются с водой, как покрытие, так и стеклянный цилиндр промывают водой не менее чем 3 раза, после чего насухо вытирают)* Затем в стеклянный цилиндр наливают стандартный электролит, выдерживают там в течение Р ч и после этого измеряют силу тока. После измерения электролит выливают, цилиндр промывают водой и насухо вытирают, затем снова заливают реактив, накрывают цилиндр стеклянной пластинкой и оставляют до следующего срока измерения*

ЗЛ7. Одновременно с измерением силы тока при каждом сроке измерения фиксируют внешний вид лакокрасочного покрытия.

Результаты испытаний

3.18.    Результатом испытаний являются значения силы тока (мк&), измеренные для каждого образца и изображенные в виде зависимости L ш f { t ) как функции времени.

Проницаемость покрытия оценивают по виду зависимости силы тока во времени для всех испытуемых образцов.

3.19.    При оценке проницаемости покрытия принимают во внимание состояние внешнего вида покрытия.

Визуальный метод испытаний

Изготовление и подготовка образца

3.20.    Образцы изготавливают без стальной пластинки внутри потки и подготавливают в соответствии с пп. 3.5-3.9 настоящих Рекомендаций с окраской одной поверхности.

3,21* Лля одного испытания готовят б образцов (5 образцов -для испытаний с воздействием химических сред и I эталон для сравнения внешнего вида).

Выбор реактивов в качестве агрессивной среды производят по F2 5742-78, разд. 4.

Примечание. При использовании реактива, выделяющего агрессивный газ или пар, одновременно данным методом могут быть проведены испытания стойкости покрытия к воздействию газообразной агрессивной среды* Для этого необходимо дополнительно приготовить по пп. 3.20-3.21 соответствующее количество образцов и при испытаниях накрывать ими цилиндры вместо стеклянных пластинок.

3,22. Материалы, приспособления, оборудование: образцы, приготовленные по пп. 3.20-3.21 настоящих Рекомендаций,

стеклянный цилиндр высотой 60-5 мм, диаметром 70-10 мм,

мастика, стойкая к химическим реактивам,

парафин,

стеклянная пластинка, магнитный толщиномер,

металлическая Фольга (размером 10x40 мм, толщиной 0,2 мм), технические весы.

Проведение испытания

3.23.    Стеклянный цилиндр (рис. 3) заполняют реактивом на высоту 50 мм и плотно накрывают стеклянной пластинкой (или образцом с побитием в случав воздействия газообразной среды).

3.24.    Образцы осматривают и проверяют периодически в сроки по PC S742-78.

3 эти сроки жидкость из цилиндра сливают и сравнивают внешний вид лакокрасочного покрытия с эталоном, не подвергаемым воздействию реактива. Помимо визуального определения изменения внешнего вида делают также и фотоснимки покрытия.

По окончании осмотра и фиксации наблюдений в цилиндры наливают реактив и накрывают стеклянной пластинкой.

3.25.    В пределах установленных сроков испытание проводят до тех пор, пока покрытие начинает разрушаться (сморщивание, пузыре-ние, отклеивание и т.д.).

При появлении первых признаков разрушения покрытия на одном образце удаляют стеклянный цилиндр, фиксируют внешний вид покрытия, а плитку с покрытием распиливают или раскалывают так, чтобы плоскость разрушения была перпендикулярна окрашенной поверхности подвергавшейся воздействию реактива. Если обнаружено при этом начало разрушения цементно-песчаного слоя под покрытием, то глубину разрушения и, если это необходимо, характер продуктов воздействия реактива определяют пригодными для этого способами. R этом случае прекращают испытания всех параллельных образцов и такими же способами оценивают результаты их испытаний.

Ясли же поражение цементно-песчаного слоя под покрытием первого распиленного образца не обнаружено, то испытания продолжают

17



0 70


100 * too


Рис. 3. Общий вид образца

1    - стеклянная пластина (или образец с покрытием);

2    - агрессивный реактив; 3 - стеклянный цилиндр;

4 - мастика, стойкая к агрессивным средам; 5 - лакокрасочное покрытие; 6 - плитка из цеивнтно-пес-чаного раствора

на оставшихся образцах до следующего срока осмотра и проверки состояния образца.

3.26.    Для оценки химической стойкости покрытия следует учитывать результаты испытаний всех 5 образцов по времени.

Оформление результатов испытания

3.27.    Условия и результаты испытания должны быть оформлены в виде протокола, содержащего:

I) условия испытаний: вид образца,

состав раствора для изготовления подложки, наименование лаконрасочного покрытия, технология нанесения (количество слоев, температура и относительная влажность воздуха в ходе нанесения), время выдержки покрытия до испытания, толщина покрытия,

вид, концентрация и температура химического реактива;

18

2)    результаты испытаний химической стойкости лакокрасочных покрытий по пп. 3,5-3.19 настоящих Рекомендаций:

значения силы тока (мкА), измеренные по всем срокам и изображенные в виде зависимости от времени для каждого образца,

внешний вид покрытия при каждом испытательном сроке для каждого образца;

3)    результаты испытаний химстойкости лакокрасочных покрытий по пп. Я.20-3.26 настоящих Рекомендаций:

начало разрушения (конец испытания) покрытия для каждого образца в сут,

внешний вид покрытия при каждом испытательном сроке, другие результаты (в случае необходимости), дата испытания и фамилия испытателя.

4. МЕТОД ОПРЕЯЕШЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙКОСТИ МАСТИЧНЫХ И П0ДСТШ1АЮЩЕ-ПРИЮШВАЩ!Х МАТЕРИАЛОВ 1

4.1. В настоящем разделе рассматриваются методы определения химической стойкости мастичных и подстилающе-приклеивающих материалов покрытий, применяемых для бетонных и железо бетонных строительных конструкций при воздействии жидких химических сред.

Кроме указаний настоящего раздела следует также руководствоваться общими положениями определения химической стойкости покрытий по PC 5742-78.

Методы испытаний

4.2. Для определения химстойкости мастичных материалов и покрытий, а также подстилающе-приклеивающих материалов для облицовочных покрытий следует использовать следующие лабораторные методы испытаний:

количественный метод определения массы и размеров, количественный метод определения прочности на изгиб и на сжатие,

качественный метод определения проницаемости мастичного покрытия,

качественный метод определения внешнего вида покрытий и материала.

Определение массы и размеров

4.3.    Приборы:

шаблон для изготовления образца, штангенциркуль, аналитические весы,

сосуд, пригодный для хранения химической среды с образцами.

4.4.    Испытания мастичных материалов с заполнителем крупностью до I мм при содержании заполнителя до 10# по массе производят на образцах в виде диска диаметром 50-1 мм, толщиной 3-0,2 мм. Образцы из мастичного материала при большой фупности заполнителя и различном его содержании и образцы из подстилающе-прик-леивающего материала следует изготовлять в виде призм с размерами 20-0,5 х 20-0,5 х 80-1 мм (в конкретных условиях размеры образца можно принимать соответственно условиям практической эксплуатации материала в агрессивных средах).

4.5.    Количество образцов, выбор реактивов в качестве агрессивной среды, сроки вццерживания, условия и проведение испытаний в реактиве принимать по PC 5742-78*

4.6.    Расчет результатов испытаний после воздействия реактивов следует проводить по PC 5742-78, разд. 8, формула (I).

Определение прочности на изгиб и на сжатие

4.7. Приборы:

шаблон, служащий для изготовления образца, штангенциркуль,

сосуд, пригодный для хранения химической среды с образцами, машина для испытания на изгиб и на сжатие с точностью отс“ чета не менее 2#.

20

ПРВДИГШВИЕ

Настоящие методические рекомендации составлены на основе комплекса рекомендаций по стандартизации (PC) методики испытания антикоррозионных покрытий бетона и железобетона, разработанных делегациями стран - членов СЭВ и Институтом СЭВ по стандартизации и принятых Постоянной комиссией СЭВ по строительству.

Методические Рекомендации содержат описание методов оценки физико-химических свойств антикоррозионных погфытий.

Рекомендации предназначены для подробного ознакомления, освоения и накопления экспериментальных данных при использовании принятых методов испытаний в строительных и коррозионных заводских лабораториях, а также в лабораториях защиты от коррозии отраслевых и строительных институтов. Опыт внедрения этих методов позволит в дальнейшем использовать его при разработке соответствующих государственных стандартов, а также стандартов СЭВ.

Перечень Рекомендаций по стандартизации (PC) СЭВ приведен в приложении 3. В разработке рекомендаций принимали участие Центральная лаборатория коррозии и лаборатория ячеистых бетонов НИИЖБ Госстроя СССР, ЦНИИпромзданий и НИИПФ Госстроя СССР, Проектхимэа-щита Минмонтажспецстроя СССР, ФТБ ВНР, ИТБ ПНР, ИНЧЕРК CFP, Институт СЭВ по стандартизации (рук. темы М.Ф. Адамович),

Окончательный текст Методических рекомендаций составлен Ф.А, Гришиным и В.В. Шнейдеровой. Редактирование выполнено В.М. Москвиным, Е.А. Гузеевым и И.И. Крупницкой.

При составлении Методических рекомендаций использованы материалы Института СЭВ по стандартизации.

Все замечания и предложения по содержанию настоящих Методических рекомендаций просим направлять в НИИЖБ по адресу:    109389,

Москва, 2-я Институтская ул,, д.б.

Дирекция НИИЖБ

3

4.8.    Определение прочности на изгиб и на сжатие следует проводить на образцах в виде призм размером 2(£0,5х20-0,5х8С£1 м м (см. п. 4.4.. настоящих Рекомендаций).

4.9.    Количество образцов, выбор реактивов в качестве агрессивной среды, сроки выдерживания, условия и проведение испытаний в реактиве следует принимать по PC 5742-78.

4.10.    При проведении испытаний по определению прочности н а изгиб и на сжатие допускается определять изменение массы я размеров на этих же образцах.

4. II. После воздействия химических реактивов в установленные сроки сначала испытывают образцы на изгиб, а затем все половинки образцов испытывают на сжатие.

4.12.    При испытании прочности на изгиб должны соблюдаться следующие условия:

опорные ролики под образцом и ролик, передающий силу при изгибе, должны быть параллельны между собой;

ролик, передающий силу при изгибе, должен размещаться в плоскости посередине между опорными роликами;

расстояние между осями опорных роликов должно быть 60 мм (не менее 3-х толщин);

диаметр роликов должен быть 10 мм;

скорость наростания силы при изгибе или движения штока должна быть соответственно 50 Н/с или 5 мм/мин.

4.13.    Для определения прочности на сжатие служат две опорные стальные плитки с размерами сжимающей поверхности 20x20 мм. Испытуемые половинки образца помещают в пресс таким образом, чтобы опорные плитки были расположены одна против другой на расстоянии 10 мм от не разломанного края образца, а направление сжимающей силы было перпендикулярно к поверхности образца.

Скорость наростания сжимающей силы или движения штока должна быть соответственно 50 Н/с иди 5 мм/мин.

Обработка результатов измерений

4.14. Прочность на изгиб определяют для каждого образца п о формуле


•.-8-


бд_ Р i


21


I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИИ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1.    Настоящие Методические рекомендации распространяются на лабораторные методы испытания антикоррозионных материалов и покрытий, применяемых при залете бетонных и железобетонных конструкций.

1.2.    Рекомендации содержат: методы испытания поверхности бетона, предназначаемой для защиты и требования к защищаемой п о-верхности, а также методы оценки основных свойств различных антикоррозионных материалов и покрытий: адгезии, водопроницаемости, паропроницаемости, трещиностойкости и химической стойкости.

1.3# Рекомендации предназначены для использования в лабораторных условиях строительных организаций с целью выявления единообразной оценки свойств антикоррозионной защиты строительных конструкций.

2, ОБЩЕ ПОЛОЖЕНИЯ МЕТОДИКИ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХИМИЧЕСКОЙ СТОЙ-КОПТИ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ *

2.1# Требования настоящего раздела распространяются на лакокрасочные покрытия, мастичные, оклеечные, подстилающе-приклеива-ющие материалы и облицовочные элементы, применяемые для антикоррозионной защиты бетонных и железобетонных строительных конструкций, и содержат общие положения методов испытаний их химической стойкости.

2.2# Испытания указанных видов покрытий и материалов по определению химической стойкости, путем проверки изменений их свойств вследствие воздействия на них химических реактивов, следует проводить лабораторными методами согласно табл# I#

2.3.    Проверку других свойств антикоррозионных покрытий (проницаемости, адгезии, трещиностойкости, эластичности и др.) после воздействия химических реактивов следует проводить в соответствии с рекомендациями на методы определения их свойств.

Понятие и определение

2.4.    Химическая стойкость - способность материала или покры-

* Использованы рекомендации, разработанные Институтом 4 стандартизации СЭВ (PC 5742-78;

тия сохранять свои защитные свойства при воздействии на них различных агрессивных (химических) сред.

Сущность методов

2.5.    Сущность методов испытаний химической стойкости покрытий или материалов заключается в определении изменений внешнего вида и параметров образцов покрытий и материалов, возникающих в результате воздействия на них химических реактивов, имитирующих агрессивную среду при эксплуатации.

Изготовление образцов

2.6.    Образцы для испытаний химической стойкости следует изготовлять согласно рекомендациям, указанным в табл. I.

2.7.    Для определения изменений физических и геометрических параметров готовят не менее чем по три образца данного покрытия или материала, предназначенных для воздействия на них химических реактивов каждого вида, каждой концентрации и температуры и не менее чем три образца оставляют без воздействия хими ческого реактива, для сравнения показателей.

2.8.    Для определения изменений механических параметров готовят не менее чем по три образца данного покрытия или материала для воздействия на них химических реактивов каждого выбранного вида, концентрации, температуры и каждому установленному сроку выдерживания в реактиве, а также не менее чем по три образца для каждого из этих испытаний оставляют без воздействия агрессивных реактивов для сопоставления показателей.

Агрессивная среда

2.9.    Для общей проверки химической стойкости в качестве агрессивной среды необходимо использовать следующие химические реактивы (в % по массе - г/100 г раствора):

а) при испытаниях на кислостойкость:

3^-ная серная кислота,

30#-чая    "    "

концентрированная серная кислота (плотность 1,84),

5

Таблица I

Параметры

PC на методы испытаний химстойкости

лако1фасочных

покрытий

мастичных материалов и покрытий

подстилахице-

приклеиваядех

материалов

оклеечных материалов и клеевых соединений

облицовочных

элементов

ж

© 6 Внешний вид об-

| | раэцов

PC 5741-78

РС 5740-78

РС 5738-78

•? ё* х Проницаемость

PC 5741-78

PC 5740-78 *

PC 5740-78

РС 5740-78

РС 5739-78

S 43 й if

го а Масса

-

PC 5740-78

РС 5740-78

01 g Размеры

-

PC 5739-78

-

Прочность на изгиб

-

PC 5740-78

PC 5739-78

-

-

g Прочность на сжа-

§ тие

-

PC 5740-78

PC 9739-78

-

-

| Прочность на рас-

g тяжение

-

-

-

PC 5741-78**

-

эе Относительное уд

линение при разры

ве

-

I "

РС 5739-78**

* Проницаемость мастичных похшиий после воздействия агрессивных сред определяют "электрическим" методом по PC 5741-78

Эластичность оклеечных материалов после воздействия агрессивных сред оценивают по PC 5739-78 по изменению данных параметров

10%-ная азотная кислота,

40%-ная    "    "

концентрированная азотная кислота (плотность 1,41), 10%-ная соляная кислота,

концентрированная соляная кислота (плотность 1,19), 5%-ная фтористоводородная кислота,

40%-ная    *    "

5%-ная уксусная кислота,

100%-ная    "    "

10%-ная лимонная кислота,

100%-ная олеиновая кислота,

б)    при испытаниях на щелочность:

1%-ный гидрат окиси натрия,

10%-ный    "    n п ,

2%-ный карбонат натрия,

20%-ный    "    "    ,

10%-ная гидроокись аммония,

концентрированная гидроокись аммония (плотность 0,90), 1%-ный мыльный раствор (безводные белые мыльные шлопья);

в)    при испытаниях на маслостойкость:

тяжелая нефть (плотность 0,875*0,905),

трансформаторное масло,

бензин,

скипидар,

пищевое масло (оливковое масло, хлопковое масло), гептан (температура кипения Э0*Ю0°С);

г)    при испытаниях на стойкость в органических растворителях:

100%-ныи ацетон,

100%-ный этиловый эфир,

100%-ный этилацетат,

50%-ный этиловый спирт,

96%-ный    ”    "    ,

100%-ный дихлорэтан,

100%-ныЙ четыреххлористьгй углерод,

100%-ный бензол,

100%-ный толуол,

5%-ный фенол,

100%-ный анилин;

7

д)    при испытаниях на стойкость к окислительным веществам:

10%-ный гипохлорид натрия,

3%-ная перекись водорода,

30%-ная    "    "

5%-ная хромовая кислота,

40%-ная    "    "    ;

е)    при испытаниях на водостойкость:

10%-ный хлористый натрий, вода водопроводная, вода дистиллированная.

2.10.    Реактивы должны быть степени чистоты (техн.)    п    о

PC 147-74.

2.11.    Во время выдерживания образцов температура реактива должна быть 20-2°С. В тех случаях, когда антикоррозионные материалы и покрытия предназначаются для эксплуатации при другой температуре, выдерживание в реактиве следует проводить при соответствующей температуре, принимая одну из следующих величин:

О 1 2°С; 40 ± 2°С; 60 ± 2°С; 80 * 2°С; 100 ± 2°С;    125    ± 2°С.

Затем для измерений в установленные сроки сосуды с реакти -вами и образцами охлаждают до температуры 20 - 2°0.

2.12.    Реактивы необходимо в течение первых 7 сут испытании перемешивать один раз в сутки, а затем - через каждые 7 сут д о конца испытаний.

2.13.    Смену реактива при длительных испытаниях необходимо проводить з следующие сроки: 14 сут, 28 сут, 3 мес , а затем через каждые 3 мес до конца испытаний.

2.14.    В конкретных условиях вед, концентрацию и температуру химического реактива применять соответственно условиям практической эксплуатации покрытия в агрессивных средах.

Сроки испытаний

2.15.    Определение изменений физических и геометрических параметров проводят в сроки через: I сут, 3 сут, 7 сут, 14 сут , 28 сут, 2 мес, 3 мес, 4 мес, 5 мес, б мес и более в специальных случаях.

2.16.    Задерживание в реактиве считается законченным, если образец под влиянием реактива полностью разрушился или при трех

8

следующих друг за другом измерениях не происходит изменения параметров, но в последнем случае вццершгаание проводят не ме и е е 28 сут.

2.17.    Определение механических параметров проводят после следующей продолжительности воздействия реактивов: 28 сут, 3 мес, б мес.

2.18.    В случае необходимости испытания можно проводить н а образцах, извлеченных из реактива в промежуточные сроки, или в сроки после б мес, но тогда, кроме образцов, указанных в пп. 2.6-2.8 настоящих Рекомендаций, для каждого дополнительного срока испытаний в реактив помещают дополнительно по 3 образца.

Условия испытания

2.19.    Все измерения всех параметров образцов проводят при температуре воздуха 20-2°С и относительной влажности 65*596.

Проведение испытаний

2.20.    При определении физических и геометрических параметров необходимо последовательно проводить следующие операции:

кондиционирование образцов, измерение массы и размеров, погружение в реактив, вццерживание в реактиве,

охлаждение (в случае испытания при температуре реактива выше 20±2°С),

извлечение из реактива, промывка и протирка,

фиксация внешнего вида и состояния образца, измерения размеров и массы.

Операции от погружения в реактив до измерения размеров и массы повторяют периодически в установленные сроки до окончания вццеркивания в реактиве всех образцов.

2.21.    При определении механических параметров необходимо последовательно проводить следующие операции:

измерение размеров образцов, погружение в реактив,

9

вццерживание в реактиве, извлечение из реактива, прошвка и протирка, высушивание и кондиционирование, измерение размеров образцов, фиксация внешнего вида и состояния образцов, измерение и определение механических и геометрических параметров.

Для определения механических свойств при каждом выбранном сроке вццерживания извлекают из реактива по три образца, а оставшиеся образцы вццеркивают до следующих выбранных сроков испы^ таний.

2.22.    Кондиционирование осуществляют согласно техническим условиям поставщика материалов.

Если технические условия отсутствуют, то образец следует ввдерживать перед испытаниями не менее 7 сут при температуре 20-2°С и относительной влажности воздуха 65-5#.

2.23.    Измерение массы образцов осуществляют с точностью до I мг. Толщину, ширину и длину измеряют с точностью до 0,1 мм.

Измерения каждого размера проводят в трех местах, но не ближе чем 5 мм от края. Одной из точек измерения толщины является центр образца. Диаметр круглых образцов измеряют в двух местах во взаимно перпендикулярных направлениях. За результат измерений принимают среднюю арифметическую величину всех измерений.

2.24.    Погружение образцов в сосуд с жидкостью (реактивом), осуществляют таким образом, чтобы она охватывала образец со всех сторон и покрывала его слоем не менее чем 10 мм. Объём жидкости принимается из расчета 8 мл/см^ полной поверхности образца. Если плотность образца менее плотности жидкости, то образцы удерживаются от всплытия пригрузом.

2.25.    Образцы, испытываемые в кислоте, щелочи или в водных растворах, промывают водой, а образцы, испытываемые в нерастворимых в воде неэфирных органических жидкостях, промывают эфирным растворителем. Образцы, испытываемые в эфирных растворителях, не нуждаются в промызке.

2.26.    Внешний вид и состояние каждого образца фиксируют в журнале испытаний. Внешний вид может быть зафиксирован фотоснимком.

1

Использованы рекомендации, разработанные Институтом стандартизации СЭВ (PC 5740-78)

19