Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

52 страницы

Купить бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку "Купить" и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

В Рекомендациях приведены требования по подготовке поверхностей конструкций перед нанесением на них защитных покрытий, правила выбора систем защитных покрытий на основе модифицированного хлорсульфированного полиэтилена для различных частей сооружений. Изложены основные свойства, технология приготовления и нанесения рабочих составов лакокрасочных материалов. Даны правила производства работ, контроля качества исходных материалов и покрытий, а тихие мероприятия по технике безопасности. Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительных организаций.

 Скачать PDF

Оглавление

Предисловие

1. Общие положения

2. Требования к конструкциям, подлежащим защите трещиностойким покрытиям

3. Требования к поверхности конструкций защищаемых емкостей

4. Выбор системы защитных трещиностойких покрытий

5. Приготовление рабочих составов

6. Правила производства работ и технология нанесения покрытий

7. Техника безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии

Приложение 1. Технологический регламент процесса производства составов ХПБМ

Приложение 2. Аппаратура для нанесения ЛКМ методом ГР

 
Дата введения01.01.2019
Добавлен в базу01.09.2013
Актуализация01.01.2019

Этот документ находится в:

Организации:

27.02.1984УтвержденНИИЖБ Госстроя СССР
РазработанНИИЖБ Госстроя СССР
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

Н И И Ж Б ГОССТРОЯ СССР

РЕКОМЕНДАЦИИ

по ИЗГОТОВЛЕНИЮ

И ПРОЕКТИРОВАНИЮ

БЕТОННЫХ

И АРМИРОВАННЫХ

КОНСТРУКЦИЙ

ИЗ КИСЛОТОСТОЙКОГО

БЕТОНА

МОСНВА-1985

Госстрой СССР

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона (НИИЖБ)

РЕКОШЭДДАЩИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ И ПРОЕКТИРОВАНИЮ БЕТОННЫХ

И АРМИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ КИСЛОТОСТОЙКОГО БЕТОНА

У тверждены директором НИИЖБ 28 июня 1985 г*

Москва - 1965

тель не должна превышать I % по массе.

2.22.    Бетонную смесь следует готовить в помещении, температура в котором не должна быть ниже 15 °С.

При приготовлении бетонной смеси в зимних условиях заполнители, наполнитель и жидкое стекло должны иметь в момент загрузки в смеситель температуру не ниже 15 °С.

2.23.    Бетонную смесь необходимо готовить в таком объеме, чтобы ее можно было уложить в течение I ч.

2.24.    Готовую смесь из бетоносмесителя выгружают в приемный бункер, доставляют к месту укладки и загружают в форму.

2.25.    При транспортировании бетонной смеси следует принять меры для исключения доступа воздуха.

Формование изделий и конструкций

2.26.    Формование изделий должно осуществляться в стальных формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 25781-83. Толщина листа и размеры ячеек обшивки поддона определяются согласно "Руководству по расчету и проектированию стальных форм" (М., Стройиэдат, 1970) и "Рекомендаций по динамическому расчету стальных форм" (М., ШИЖБ, 1984).

2.27.    Все соединения элементов формы, с целью исключения затекания вяжущего, а также подсоса воздуха во время уплотнения должны быть герметичными.

2.28.    Крепление бортов разборных форм должно обеспечивать минимальную трудоемкость и максимальную быстроту сборки форм и распа -лубки изделий.

2.29.    Для смазки форм следует применять графитную смазку по ГОСТ 3333-80* марки УССА. Смазку на поверхность форм следует наносить кистью. Толщина слоя должна быть 0,1-0,3 мм.

С целью исключения операции смазки рекомендуется применение форм с покрытием из термостойкого пластика (фторопласт).

2.30.    Проектное положение арматуры при изготовлении изделий обеспечивается установкой специальных фиксаторов. В качестве фиксаторов рекомендуется применять бетонные кубики (плитки) с высотой ребра, равной величине защитного слоя бетона в конструкции, имеющие на одной из своих граней выводы вязальной проволоки, с помощью которых фиксаторы соединяются с арматурными изделиями. Фиксаторы изготовляются из мелкозернистого бетона в стальных многогнездных формах по технологии, принятой для самих изделий.

10

2.31. Формы должны быть жестко закреплены на верхней раме    уплотняющей машины. Крепления не должны допускать смещений форм    во

время вибрации.

Наиболее надежным и простым в эксплуатации является электромагнитное крепление форм к виброплощадке.

2.32.    Консольный свес форм от края вибрирующих рам или блоков не должен превышать 300 мм.

2.33.    Для укладки бетонной смеси в формы рекомендуется применять бетоноукладчики, оснащенные ленточными питателями, обеспечивающими равномерную раскладку и разравнивание бетонной смеси слоем заданной толщины. Минимальный угол наклона стенок бункеров к горизонтали должен быть не менее 75°. Вибрация стенок бункера при выгрузке бетонной смеси не допускается.

2.34.    Бетонная смесь должна быть уложена в формы не позднее чем через I ч после приготовления.

2.35.    Укладку бетонной смеси в формы следует начинать одновременно с включением виброплощадки. Продолжительность уплотнения бетонной смеси зависит от высоты формуемых изделий и определяется экспериментально, но должна быть не менее 5 мин.

2.36.    Уплотнение бетонной смеси следует производить на следую -щем формовочном оборудовании:

виброплощадки - серийные с частотой колебаний 50 Гц и с увели -ченной (до 0,7 мм) амплитудой колебаний;

ударные столы - специальные, работающие по режиму:    частота

4,4 Гц (260 уд/мин), высота падения верхней рамы 4,5 мм;

для малоартрованных плоских изделий из мелкозернистого бетона могут быть применены установки роликового формования.

2.37.    При ударном и особенно при вибрационном уплотнении изде -лий, имеющих высоту более 150 мм, рекомендуется применять пригрузы:

инерционные с интенсивностью 20-30 г/см ,

безынерционные с интенсивностью 80-100 г/см .

Пригрузы должны иметь покрытие, обладающее малой адгезией к перлитосиликатной смеси.

Применение пригрузов для массивных изделий позволяет получить прирост прочности до 10-15 % и значительно улучшить качество поверхности изделий*

Пригруз следует устанавливать за 2-3 мин до окончания формова -ния изделия.

II

2.38.    Безвибрационная роликовая технология уплотнения рекомен -дуется к применению при формовании плитных изделий толщиной от 50 до 250 мм, армированных плоскими сетками или предварительно напрягаемой стержневой арматурой, из бетонных смесей, имеющих особо жесткую консистенцию.

Роликовое формование осуществляется с помощью специальной формовочной установки, принцип действия которой основан на эффекте послойного вдавливания бетонной смеси, которая непрерывно подается из раздаточного бункера под вращающиеся уплотняющие ролики, закрепленные на балке, перемещающейся возвратно-поступательно с помощью кривошипно-шатунного механизма. Форма с изделием при этом перемещается по рольгангу перпендикулярно направлению движения роликов.

2.39.    Технологический процесс роликового формования изделий из кислотостойкого бетона характеризуется следующими основными параметрами :

скорость перемещения формы с изделием - 0,8-1,0 м/мин;

частота перемещения балки с уплотняющими роликами, число двойных ходов в мин - 45;

радиус уплотняющего ролика должен быть не меньше толщины уплотняемого изделия;

ширина стабилизирующей балки должна быть не менее двойной толщины формуемого изделия.

Бетонная смесь, подвергаемая безвибрационному роликовому уплотнению, должна иметь коэффициент раздвижки зерен крупного заполнителя не менее 1,2.

Тепловлажностная обработка

2.40.    Смеси кислотостойкого высокопрочного бетона способны твердеть и набирать высокую прочность только в среде насыщенного водяного пара при повышенных давлении и температуре.

2.41.    В зависимости от особенностей состава и режима тепловой обработки бетонные смеси проявляют большую или меньшую склонность к вспучиванию. Во избежание вспучивания в процессе тепловой обработки, поверхность изделий из перлитосиликатного кислотостойкого бетона следует покрывать крышками, внутренняя поверхность которых должна быть покрыта материалом, исключающим адгезию к бетонной смеси и стойким к воздействию высоких температур (до 180 °С).

2.42.    Перед началом тепловлажностной обработки допускается выдержка отформованных изделий без крышек не более 2 ч. При большей

12

продолжительности выдержки изделий необходимо принять меры по предотвращению испарения воды с открытой поверхности бетонной смеси и карбонизации жидкого стекла углекислотой воздуха. В таких случаях изделия следует покрывать воздухонепроницаемыми пленками, руберои -дом и т.д.

2.43.    Режимы тепловлажностной обработки должны обеспечивать получение материалов с заданными свойствами (высокую прочность, кис-лото- и водостойкость) при минимально возможных затратах знергети -ческих ресурсов.

2.44.    Продолжительность этапов тепловлажностной обработки зависит от массивности пропариваемых изделий и уточняется эксперимен -тально.

Рекомендуемый режим тепловой обработки изделий, имеющих размер не более 300 мм:

Подъем давления пара до 0,8 МПа и

температуры до 179 °С.............................3    ч

Изотермическая и изобарическая выдержка ........... 8    ч

Сброс давления и температуры ...................... 3-4    ч

2.45.    Во избежание значительных перепадов температуры по сечению изделия и возникновения дефектов структуры бетона скорост1 подъема температуры в период подъема давления пара должна быт? 0,85 ± 0,05 °С/мин.

2.46.    После тепловлажностной обработки кислотостойкий высокопрочный бетон должен быть охлажден по режимам, исключащим высокие температурные напряжения. Для этого рекомендуется выдержать изделия в автоклаве с открытой крышкой до достижения разности температур окружающего воздуха и кислотостойкого бетона не более 40 °С.

В холодное время года рекомендуется ограничить доступ холодного воздуха в цех устройством тепловых завес.

Устранение дефектов поверхности изделий и конструкций

2.47.    Изделия из кислотостойкого бетона могут иметь на лицевой поверхности дефекты, допускаемые для категории АЗ по ГОСТ I3GI5.0 -83 и подлежащие устранению до предъявления изделий отделу технического контроля:

сколы бетона и подобные им дефекты, возникшие при распалубке изделий, заделываются самотвердеющим кислотостойким раствором;

поры и раковины, появившиеся в процессе формования изделий.

13

затираются само твердеющей шпаклевкой.

2.48. Составы самотвердеющих кислотостойких шпаклевок и растворов приведены в табл.2.

Таблица 2

Состав

Компоненты, мас.ч.

Перлит

молотый

Жидкое стекло Р“1,39 г/смМ =2.8-3.0

Кремнефто

ристый

наттай

Кварцевый

песок

Шпаклевка

100

37

5

-

Раствор

100

90

13,6

300

2.49.    Самотвердеющие кислотостойкие растворы и шпаклевки приготовляются в небольших количествах, чтобы их можно было использовать в течение 1-1,5 ч. Разбавлять жидким стеклом частично схватывающуюся шпаклевку не допускается.

2.50.    Дозирование материалов для изготовления растворов и шпаклевок производится по массе.

2.51.    Перемешивание раствора или шпаклевки производится в смесителях типа УПМ-35 или С0-23Б. Небольшие объемы раствора или шпаклевки допускается перемешивать вручцую.

2.52.    Порядок загрузки материалов:

а)    при приготовлении раствора: песок, смесь молотого перлита и кремнефтористого натрия перемешивают в течение 2-3 мин, затем добавляют жидкое стекло и перемешивание продолжают еще 2-3 мин до получения однородной массы;

б)    при приготовлении шпаклевки: перлит и кремнефтористый натрий перемешивают в течение 2-3 мин, добавляют жидкое стекло и снова перемешивают до получения однородной массы в течение 2-3 мин.

2.53.    Поверхность изделия перед нанесением на нее шпаклевки или раствора очищают от пыли, грязи, жирных пятен с помощью проволочных щеток, затем огрунтовывают раствором жидкого стекла плотностью 1,05-1,1 г/см3 и заделывают раствором или шпаклевкой. При этом используется ручной инструмент, применяемый при отделочных работах с обычными растворами и шпаклевками.

2.54.    Работы по исправлению дефектов поверхностей изделий следует производить в помещении с температурой не ниже 10 °С.

Отремонтированные изделия вывозятся на склад готовой продукции не ранее чем через 3-5 сут хранения их в условиях, исключающих увлажнение.

14

Контроль качества изделий и конструкций

2.55* Контроль качества изделий и конструкций на предприятии должен охватывать все технологические операции от приемки исходных материалов до контроля проектных показателей готовых изделий по ГОСТ I30I5.I-8I. Система пооперационного контроля включает в себя:

входной контроль (контроль исходных материалов);

текущий контроль за соблюдением заданных технологических режимов (загрузка материалов, подача заполнителей в бункера, дозирова -ние материалов, приготовление бетонной смеси, подготовка форм, формование изделий, тепловлажностная обработка и т.д.);

контроль качества бетонной смеси и бетона;

контроль толщины защитного слоя бетона;

контроль качества готовых изделий.

2*56. Испытания исходных материалов в соответствии с требованиями раздела 2 настоящих Рекомендаций должны проводиться по следую -щим методам:

а)    испытание щебня - по ГОСТ 8269-76 для каждой новой партии. Влажность щебня должна определяться не реже 2 раз в смену. Пробы отбираются из расходных бункеров;

б)    испытание песка - по ГОСТ 8735-75 для каждой новой партии. Содержание StO£ в рядовом песке должно определяться по ГОСТ 6139-78 для каядой партии и при изменении поставщика. Влажность песка должна определяться не реже 2 раз в смену. Проба отбирается из расходных бункеров;

в)    дисперсность тонкомолотого перлита должна определяться не менее 2 раз в смену по ГОСТ 310.2-76. Проба отбирается на посту помола;

г)    кислотостойкость исходных материалов должна определяться по ГОСТ 473.I-8I не реже 2 раз в месяц и обязательно при изменении поставщика сырьевых материалов и поступлении новой партии;

д)    жидкое стекло должно испытываться при поступлении каждой новой партии, а также во всех случаях корректировки его модуля и плотности на заводе. Испытания должны проводиться по ГОСТ 13078-81,

2,57 При приготовлении бетонной смеси необходимо периодически, не реже 2 раз в смену, проверять правильность дозирования материа -лов. Дозирование считается удовлетворительным, если 8 результатов из 10 определений будут отвечать требованиям П.2Д7 настоящих Рекомендаций. Дозаторы должны проверяться органами ведомственного над-

15

зорг не реже I раза в месяц и органами государственного Госстандарта СССР не реке I раза в год*

надзора

Удобоукладываемость бетонной смеси определяется не реже 2 раз в смену по методике, приведенной в приложении 3 настоящих Рекомендаций.

2.58.    Контроль форм должен осуществляться систематически с проверкой их геометрических размеров согласно ГОСТ 18886-73, а также качества их очистки и смазки.

2.59.    Контроль качества установки арматурных каркасов, сеток, закладных деталей проводится согласно техническим условиям на данный вид продукции или другим нормативным документам. Контроль величины предварительного натяжения арматуры осуществляется согласно "Руководству по технологии изготовления предварительно напряженных железобетонных конструкций" (М., Стройиздат, 1975).

2.60.    Контроль тепловой обработки изделий из кислотостойкого высокопрочного бетона осуществляется методом контроля температуры с помощью дистанционных термометров, термографов и автоматических программных регуляторов. Давление насыщенного пара воды в автоклаве контролируется манометрами.

2.61.    При изготовлении партии изделий (партией считается объем изделий, единовременно загружаемых в камеру термовлажностной обработки) должны также изготавливаться образцы размером 10x10x10 см в количестве 8-12 шт. Условия твердения кубов должны быть идентичны условиям твердения конструкций.

2.62.    Прочность бетона определяется по испытанию образцов раз

мером 10x10x10 см на центральное сжатие по ГОСТ 10180-78 с исполь -зованием поправочного коэффициента, равного 0,85    разрушающей

нагрузки.

2.63.    Контроль и оценка прочности кислотостойкого высокопрочного бетона должны проводиться по ГОСТ I8I05.I-80.

2.64.    Определение кислотостойкости бетонов проводится путем сравнения прочности при сжатии образцов размером 10x10x10 см после 30 сут нахождения в кислой среде или 24-часового кипячения в среде, воздействию которой будет подвергаться конструкция в производственных условиях, с исходной прочностью. Образцы испытывают на прочность по ГОСТ 10180-78.

Коэффициент кислотостойкости вычисляют по формуле

кст = -£г * 100 % •    (1)

где R1 - прочность на сжатие эталонных образцов, хранившихся 30 сут 16

в воздушно-сухих условиях при температуре 15+5 °С и относительной влажности воздуха 60-80 %\ Rz - прочность на сжатие образцов-кубов, хранившихся 30 сут в растворе кислоты или подвергавшихся 24-часовому кипячению,

2.65.    В случае эксплуатация конструкций и изделий в условиях постоянного или длительного контакта с водой или возможности выпаде -ния конденсата, определение водостойкости бетонов проводится путем сравнения определенной по ГОСТ 10180-78 прочности образцов размером 10x10x10 см после 30 сут нахоящения их в воде или 8-часового кипячения с исходной прочностью эталонных образцов, хранившихся 30 сут в воздушно-сухих условиях при температуре 15+5 °С и относительной влажности 60-80 %.

Коэффициент водостойкости вычисляют по формуле

кв =    .    100    %,    (2)

^ 1

где - прочность на сжатие образцов-кубов после пребывания в воде; Rf - см. формулу (I).

2.66.    Для оценки прочности, жесткости и трещиностойкости арми -рованных конструкций необходимо производить испытания в соответст -вии с требованиями государственных стандартов на изделия или рабочих чертежей.

2.67.    Контроль качества готовой продукции проводится по ГОСТ 13015.1-82 и состоит в проверке формы и размеров изделий, качества армирования, закладных деталей и монтажных петель, а также прочности, кислотостойкости и водостойкости бетона в изделиях.

Маркировка изделий, складирование и транспортирование

2.68.    Каждое изделие, выпускаемое предприятием, маркируют по ГОСТ I30I5.2-82 с указанием:

даты изготовления; паспортного номера; индекса и вида изделия; номера браковщика 0ТК.

2.69.    На каждую партию изделий составляют паспорт, который завод ввдает заказчику. В паспорте приводят: наименование завода-иэ -готовителя, номер паспорта и дату его составления, наименования изделий и их условный индекс, число изделий в партии, проектные раз-

17

м^ры изделий, дату изготовления и приемки партии ОТК, номер браковщика, вид, марку и остаточную прочность бетона, а при необходимости - специальные характеристики.

2.70.    Паспортный номер изделий содержит две цифры: первая - номер партии по паспорту, вторая - номер изделия в партии.

2.71.    Паспортный номер наносят на боковую открытую поверхность изделия в одном из его углов.

2.72.    Иццекс соответствует сокращенному наименованию изделия. Буквы и цифры наносят так, чтобы по ним можно было судить о рабочем положении и чтобы они не были закрыты после монтажа.

2.73.    Заводская марка свидетельствует о принятии изделия СШС, является контрольным знаком и подтверждает соответствие изделия техническим условиям; ее наносят рядом с индексом.

2.74.    Готовые и принятые 01К изделия из кислотостойкого бетона хранят рассортированными по видам и типоразмерам на закрытых специально оборудованных складах и штабелях.

2.75.    Площадки под склад рекомендуется устраивать с уклонами и канавками для стока поверхностных вод.

2.76.    Каждое изделие при хранении опирают на деревянные инвен -тарные прокладки таким образом, чтобы не вызывать перенапряжений в бетоне.

При хранении изделий в штабелях нижний ряд прокладок укладывают на выровненное горизонтальное основание;

иклодаи виол вошополипоИНпл рядов располагают строго по вертикали - одна над другой. Толщина прокладок рекомендуется на 10-20мм больше превышения монтажных петель и других выступающих частей над поверхностью изделий. Наибольшая высота штабеля рекомендуется не выше 2,5 м.

2.77.    Изделия на складе укладывают монтажными петлями вверх, а заводской маркировкой - в сторону проходов.

2.78.    Проходы между штабелями следует устраивать в продольном направлении - через каждые два смежных штабеля, а в поперечном - не реже чем через 25 м. Ширина проходов рекомендуется не менее 0,7 мм, а зазоры между смежными штабелями - не менее 0,2 м.

2.79.    При транспортировании изделия укладывают на прокладки в соответствии с п.2.76 настоящих Рекомендаций.

2.80.    Изделия укладывают в железнодорожные вагоны и автомашины вдоль направления движения.

2.81.    Наружные размеры поперечного сечения штабеля погруженных изделий рассчитывают таким образом, чтобы изделия не выходили за пределы габаритов транспорта, а длина их обеспечивала бы повороты в пределах радиусов закруглений, принятых на данной трассе.

2.82.    Поднимают и опускают изделия при погрузке плавно, не допуская рывков, толчков или ударов.

2.83.    Во время транспортирования штабеля с изделиями прикрепляют к бортам или раме платформы и закрепляют между собой в горизон -тальном положении.

Растворы и бетоны для монтажных швов и замоноличивания стыков Материалы, используемые для приготовления бетонов и растворов

2.84.    В качестве связующих в растворах для монтажных швов и бетонах для замоноличивания стыков рекомендуется использовать эпоксидные смолы, жидкое стекло, серный цемент и фурановую смолу ФАМ.

2.85.    Из эпоксидных смол предпочтительнее использовать смолы ЭД-16 и ЭД-20 по ГОСТ 10587-76.

Для отвертадения эпоксидных смол используют полиэтиленполиамин марки А в соответствии с ТУ 6-02-594-75. Отвердитель вводят в количестве Ю % от расхода смолы.

В качестве пластификаторов, вводимых в количестве 20 % от расхода смолы, могут быть использованы дибутилфталат (ДБФ) в соответствии с ГОСТ 2102-75 и олигоэфиракрилат (МГФ-9) в соответствии с ТУ 6-01-450-76.

2.86.    Жидкое натриевое стекло, используемое для приготовления бетона и раствора, должно удовлетворять требованиям п.2.3 настоящих Рекомендаций.

Для отвервдения жидкого стекла используют технический кремнефтористый натрий, отвечающий требованиям ГОСТ 87-77 и выпускаемый по ТУ 6-09-I46I-76, Кремнефтористый натрий должен быть сухим (влажность не более I %), тонкодисперсным, не содержать слежавшихся комьев , а содержание Naz Si F6 должно быть не менее 93 %ш

С целью повышения плотности, прочности, водо- и кислотостойкос-ти в жидкостекольные композиции вводят фуриловый спирт, качество которого должно соответствовать требованиям ОСТ 59-127-73.

2.87.    Сера, используемая для приготовления кислотостойкого бетона, должна отвечать требованиям ГОСТ 127-76*.

19

УДК 691.327:666.97-134

Печатаются по решению секции коррозии и спецбетонов от 22 ноября 1984 г.

Рекомендации по изготовлению и проектированию бетонных и армированных конструкций из кислотостойкого бетона. М., НИИЖБ Госстроя СССР, 1985, с. 68.

Рекомендации содержат основные положения по технологии изготовления бетонных и армированных конструкций из кислотостойкого бетона, а также особенности их расчета и проектирования.

Приведены требования к материалам для кислотостойкого бетона, к материалам для монтажных швов и замоноличивания стыков, а также способы приготовления, укладки и твердения кислотостойкого бетона.

Даны нормативные и расчетные характеристики кислотостойкого бетона и особенности расчета конструкций, в т.ч. армированных стеклопластиковой арматурой, по предельным состояниям первой и второй групп с учетом влияния кислых жидких агрессивных сред.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников проектных, научно-исследовательских организаций, предприятий-изго -товителей и заводских лабораторий.

Табл.18, илл.2.

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР, 1985

21881 Рекомендуемая в качестве связующего фурановая смола ФАМ должна соответствовать требованиям, предъявляемым к ней1

Для отввращения ФАМ используют бензосульфокислоту (БСК), выпускавши в соответствии с ТУ МХП 307-541

Наиболее полное отверлщение полимербетона на основе смолы ФАМ имеет место при введении 25-30 % бензосульфокислоты. Для равномерного распределения БСК необходимо подогреть до 55-60 °С. При этой температуре кислота легко плавится и не кристаллизуется при последующем охлаящении до 35-40 °С. В расплавленном виде с температурой 35-40 °С кислота хорошо перемешивается и равномерно распределяется в смеси полимербетона.

2.89.    В качестве заполнителей кислотостойких бетонов и растворов применяют песок и щебень, отвечающие требованиям пп.2.8-2.II настоящих Рекомендаций. Возможно применение штучных кислотостойких керамических материалов, а также кислотостойких минеральных попутных продуктов и отходов промышленности (шлаки тепловых электростанций).

2.90.    В качестве тонкомолотого наполнителя может быть использована андезитовая (ТУ 6-I2-I0I-77) или диабазовая (СТУ-13.717-61) Мука, кварц молотый пылевидный (ГОСТ 9077-82), а также молотые базальт, бештаунит, кварцит, шлак тепловых электростанций1, бой каменного литья, кремниевая галька. Кислотостойкость тонкомолотого наполнителя должна быть не менее 96 а тонкость помола должна характеризоваться остатком на сите Jr 008 не более 10 %,

Растворы

2.91.    Растворы, предназначенные для замоноличивания конструкций, должны характеризоваться подвижностью, соответствующей осадке стандартного конуса 6-8 см.

Ориентировочные составы растворов приведены в табл.З.

2.92.    При заделке монтажных швов и замоноличивании стыков конструкций растворами на основе жидкого стекла количество кремнефтористого натрия в зависимости от его сорта, а также модуля жидкого стекла должно уточняться из стехиометрического соотношения (см.приложение 4 настоящих Рекомендаций).

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящие Рекомендации разработаны в развитие СНиП 2.03.11-85 "Защита строительных конструкций от коррозии" и СНиП 2.03.01-84 "Бетонные и железобетонные конструкции" и распространяются на проектирование и изготовление конструкций из кислотостойкого бетона, эксплуатирующихся в агрессивных кислых жидких средах при температурах не выше 50 °С и не ниже -70 °С.

Приведена технология приготовления кислотостойкого бетона на основе жидкого стекла, активного наполнителя - перлита - и кислотостойких заполнителей автоклавного твердения, а также особенности проектирования сборных бетонных и армированных, в т.ч. стеклоплас -тиковой арматурой, конструкций из крупно- и мелкозернистого кисло -тостойкого бетона.

Рекомендации составлены на основе лабораторных исследований,проведенных в НИИЖБ Госстроя СССР, а также результатов опытного проектирования и опытно-промышленного внедрения конструкций из кислото -стойкого бетона.

Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (д-р техн. наук Е.А.Гузеев, кандидаты техн.наук В.М.Борисенко, А.Н.Пименов). В составлении раздела 2 принимали участие Минтяжстрой СССР (канд. техн. наук В.А.Отрепьев, инж. С.С.Царукьян), Челябинский ПромстройНИИпро-ект Минтяжстроя СССР (канд.техн.наук Г,А.Щербина, инженеры П.П.Спирин, А.А.Степура), Донецкий ПромстройНИИпроект    Госстроя    СССР

(канд.техн.наук А.М.Гиржель) и НИИЖБ Госстроя СССР (инж.А.М.Аста -шов). В составлении раздела 3 принимали участие ВЗПИ Минвуза СССР (канд.техн.наук Ю.М.Вильдавский, инж. В.Н.Федоров), ИСиА Госстроя БССР (кандидаты техн.наук В.Ф.Залого, Л.С.Фридман, Ю.В.Кондратьева, инженеры Л.Я.Плющ, Е.Е.Генина), Гипроцветмет Минцветмета СССР (инженеры А.М.Фанталов, Л.Н.Бегунова, канд.техн.наук И.И.Иванова) и Сумский филиал Гипрохима МХП (инж. Ю.И.Забелло).

Замечания и предложения по содержанию Рекомендаций просим направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул.,

Д-6.

Дирекция НИИЖБ

3

Усилия от внешних нагрузок и воздействий в поперечном сечении элемента

М - изгибающий момент;

N - продольная сила.

Характеристики предварительно напряженного элемента

Р - усилие предварительного обжатия, определяемое по формуле с учетом потерь предварительного напряжения в арматуре, соответствующих рассматриваемой стадии работы элемента;

6sp 6sp ~ предварительные напряжения соответственно в напрягаемой арматуре S и S ' до обжатия бетона (при натяжении арматуры на упоры) либо в момент снижения величины предварительного напряжения в бетоне до нуля воздействием на элемент внешних фактических или условных сил, определяемые с учетом потерь предварительного напряжения в арматуре, соответствующих рассматриваемой стадии работы элемента;

Х - коэффициент точности натяжения арматуры; б - сжимающие напряжения в бетоне в стадии предварительного обжатия, определяемые с учетом потерь предварительного напряжения в арматуре, соответствующих рассматриваемой стадии работы элемента.

Характеристики материалов

R *    -    расчетные    сопротивления    бетона осевому сжатию соответ-

8 8 8*

ственно для предельных состояний первой и второй групп;

Rgt} R н расчетные сопротивления бетона осевому растяжению соответственно для предельных состояний первой и второй групп;

Rep - передаточная прочность бетона;

- расчетное сопротивление арматуры растяжению для предельных состояний первой группы;

а)    продольной;

б)    поперечной при расчете сечений, наклонных к продольной оси элемента, на действие изгибающего момента;

4

E g - начальный модуль упругости бетона при сжатии и растя -жении;

- отношение соответствующих модулей упругости арматуры Es и бетона Eg ;

J-s - модуль упругости арматуры.

Характеристики положения продольной арматуры в поперечном сечении элемента

S - обозначение продольной арматуры:

а)    при наличии сжатой и растянутой от действия внешней нагрузки зон сечения - расположенной в растянутой зоне;

б)    при полностью сжатом от действия внешней нагрузки сечении -расположенной у менее сжатой грани сечения;

в)    при полностью растянутом от действия внешней нагрузки сечении; для центрально растянутых элементов - всей в поперечном сечении

элемента.

S* - обозначение продольной арматуры:

а)    при наличии сжатой и растянутой от действия внешней нагрузки зон сечения - расположенной в сжатой зоне;

б)    при полностью сжатом от действия внешней нагрузки сечении -расположенной у более сжатой грани сечения;

в)    при полностью растянутом от действия внешней нагрузки сече -нии внецентренно растянутых элементов - расположенной у менее растянутой грани сечения.

Геометрические характеристики

е0 - эксцентриситет продольной силы относительно центра тяжести приведенного сечения;

Ь - ширина прямоугольного сечения, ширина ребра таврового и двутаврового сечений;

I - пролет элемента;

1&    - расчетная длина элемента, подвергающегося действию сжимающей

продольной силы;

Я - площадь всего бетона в поперечном сечении.

5

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

IЛ.Настоящие Рекомендации распространяются на изготовление и проектирование сборных бетонных и армированных конструкций из кислотостойкого бетона как с напрягаемой, так и с ненапрягаемой металлической и стеклопластиковой арматурой (СПА), предназначенных для работы при систематическом воздействии сильноагрессивных кислых жидких и газообразных сред при температурах не выше 50 °С и не ниже -70 °С, а также на изготовление бетонов и растворов для замоноличи-вания стыков.

1.2.    Расчет конструкций, работающих при воздействии температур выше 50 °С,следует производить в соответствии с указаниями СНиП 2. 03.04-85 "Бетонные и железобетонные конструкции, предназначенные для работы в условиях повышенных и высоких температур".

1.3.    Конструкции и изделия из кислотостойкого бетона следует применять при строительстве и реконструкции производственных и вспомогательных зданий и сооружений промышленных предприятий для условий постоянного и периодического действия неорганических кислот (кроме плавиковой и кремнефтористоводородной) различных концентраций и кислых газов, а также кратковременного действия воды.

1.4.    При проектировании конструкций, систематически подвергаю -щихся попеременному действию кислот и воды (плиты, полы, ванны, баки и т.п.), следует предусматривать конструктивные мероприятия, обеспечивающие постоянный отвод воды с этих конструкций и исключающие затекание воды в труднодоступные для ее удаления места.

2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОННЫХ И АРМИРОВАННЫХ КОНСТРУКЦИИ ИЗ КИСЛОТОСТОЙКИХ БЕТОНОВ

2.1.    Технологическая схема заводского производства конструкций и изделий из кислотостойкого бетона и описание оборудования, инст -рументов, приспособлений приведены в приложении 2 настоящих Рекомендаций .

Материалы для кислотостойких бетонов

2.2.    При изготовлении кислотостойкого высокопрочного бетона применяемые исходные материалы должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов, технических условий и настоящих Рекомендаций .

6

2.3.    Жидкое натриевое стекло (силикат натрия растворимый), применяемое в качестве вяжущего, должно соответствовать требованиям ГОСТ 13078-81 и иметь плотность не ниже 1,39 г/см3 и силикатный модуль 2,8-3,0.

2.4.    Для корректировки плотности жидкого стекла используют воду, имеющую водородный показатель pH не менее 4 и содержащую минеральные соли в количестве не более 5000 мг/л, в т.ч. не более 2700 мг/г сульфатов (в пересчете на SO3 ).

2.5.    Для снижения силикатного модуля жидкого стекла необходимо применять добавку технического едкого натра по ГОСТ 2263-79 или едкого натра очищенного по ГОСТ 11078-78.

Модуль жидкого стекла следует определять по ГОСТ 13078-81. Для ускоренной предварительной оценки пригодности жидкого стекла может быть применен способ, приведенный в приложении I настоящих Рекомендаций.

2.6.    В качестве активного наполнителя применяют перлитовую муку, получаемую путем измельчения природного перлита.

Удельная поверхность перлита, характеризующая степень его дисперсности, определяется по прибору ПСК-2 и должна быть не менее 3500 см^/г. Не рекомендуется молоть перлит, имеющий влажность выше 2 %. Кислотостойкость перлита, определяемая по ГОСТ 473.1-81, должна составлять не менее 95 %9

Перлит должен содержать крмнезема Si02 не менее 71 %, оксида алюминия Я1о.03 - не менее 12 %, оксидов натрия и калия Ма20+Кг0-не менее 6,5 %9 оксида кальция СаО - не более 1,5 %, оксида железа Рег03 - не более 1,8 %; потери при прокаливании составляют 3,5-4 %.

2.7.    В качестве минеральной добавки следует применять кварц молотый пылевидный по ГОСТ 9077-82.

2.8.    В качестве крупного заполнителя должен применяться щебень из плотных и прочих кислотостойких горных пород по ГОСТ 8267-82 и ГОСТ 10268-80.

Щебень необходимо применять 2-3 фракций. Максимальная крупность щебня не должна превышать 1/4 толщины конструкции. Для густоармиро-вэнных конструкций с содержанием арматуры более I % наибольший размер зерна щебня уменьшается до 20 мм.

Прочность щебня, определяемая при сжатии в цилиндре, должна быть не менее 100 МПа.

Кислотостойкость щебня должна составлять не менее 96 %9

7

2.9. В качестве мелкого заполнителя должны применяться кварце -вне средние и мелкие пески, природные и обогащенные (ГОСТ 8736-77),

Песок должен содержать Si02 не менее 97 не допускается содержание в нем примесей портландцемента, известняка, доломита, магнезита и других пород, содержащих карбонаты и силикаты кальция.

2210. Допускается замена кварцевого песка промышленными отходами, отвечающими требованиям, предъявляемым к пескам (отходы динасового производства, отсев производства щебня), при соответствующей экспериментальной проверке и технико-экономическом обосновании.

2.II. Общая влажность сыпучих материалов перед подачей в смеситель не должна превышать I % по массе.

2212. Сырьевые материалы - перлит, песок, жидкое стекло, щебень - должны храниться на складах в условиях, исключающих их загрязнение пылью, увлажнение атмосферными осадками и образование наледи в зимнее время.

Едкий натр, используемый в качестве добавки, должен храниться в закрытых складах в специальной таре.

Составы и основные свойства кислотостойких бетонов

Рекомендаций.

2,14. Основные показатели качества бетона:

Средняя плотность, кг/м3 ....................... 2200-2400

Прочность на сжатие, МПа ....................... 80-100

Прочность на растяжение при изгибе, МПа........ 10-14

Модуль упругости, МПа.......................... 5,0.ICr

Кислотостойкость, %, не менее ......... 85

Водостойкость, %, не менее..................... 55

Кислотопроницаемость, мм....................... 5-10


2.13, Кислотостойкий высокопрочный бетон для армированных и не-армированных конструкций должен соответствовать положениям настоящих

2,15. Составы кислотостойкого высокопрочного бетона приведены в табл.1?

Таблица I

Наименование материала

Расход материала, кг/м , для

составов

I

2

3

4

Щебень кислотостойких

1030

1145

горных пород

-

-

Песок кварцевый

520

1245

560

1245

Кварцевая мука

300

255

-

-

Перлит молотый

300

500

460

660

Жидкое натриевое стекло а) М = 2,8-3,0; , „

> = 1|32 г/см3

200

260

-

-

б) М = 1,85-1,9-

> = i,39 г/см3

-

-

235

335

Приготовление бетонной смеси

2.16.    Перед приготовлением бетонной смеси сырьевые материалы подлежат переработке (помол, рассев, сушка и т.д.), обеспечивающей выполнение требований пп. 2.9-2.12 настоящих Рекомендаций.

2.17.    Все материалы следует дозировать по массе. При дозирова -нии материалов на замес отклонения не должны превышать +1 % массы жидкого стекла, наполнителя и +2 % массы заполнителей.

2.18.    Бетонную смесь следует готовить в бетоносмесителях принудительного действия (типа СБ-35).

Бетоносмеситель необходимо загружать в соответствии с его паспортной вместимостью, не допуская отклонения более чем на 10 %.

Коэффициент выхода бетонной смеси должен составлять 0,6-0,65.

2.19.    Рекомендуется соблюдать следующий порядок загрузки материалов и их перемешивание в бетоносмесителе: в смеситель загружают сухие материалы и перемешивают их не менее I мин, затем в смесь заливают жидкое стекло и дополнительно перемешивают в течение 2-3 мин.

Признаком достаточного перемешивания смеси является равномерное распределение всех компонентов по объему смеси, однородное увлажнение смеси жидким стеклом, отсутствие комков.

Удобоукладываемость бетонной смеси, определяемая в соответствии с приложением 3 настоящих Рекомендаций, после перемешивания должна составлять не менее 3-4 см.

2.20.    Добавление в готовый замес жидкого стекла, воды или наполнителя не допускается.

2.21.    Общая влажность сыпучих материалов перед подачей в смеси-

9

1

На Донецком комбинате камнелитых и керамических изделий налажен выпуск кислотостойкого порошка в соответствии с ТУ 21 УССР 835-74 получаемого путем помола топливного шлака Мироновской ГРХ.

2

Методика подбора составов кислотостойкого бетона приведена в приложении 5 настоящих Рекомендаций.