Государственный комитет по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт типового и экспериментального проектирования жилища (ЦНИИЭП жилища)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ПАНЕЛЕЙ НАРУЖНЫХ СТЕН ИЗ КЕРАМЗИ ТОПЕ НОБЕ ТОНА

Утверждены председателем Научно-технического совета, директором института Б.Р.Рубаненко

(протокол N9 13 от 22 июня 1983 г*)

Москва

Таблица 3

Объемная масса технической пены, кг/м3	160-160	160-180	180-200	140-180	180-200
Кратность пены. ....	5-7	4-6	5-6	5-7	5-7
Коэффициент стойкости пены в цементном тесте ....	0,7-0,8	0,6-0,7	0,7-0,8	0,7-0,8	0,7-0,8
Реакция среды, pH.....	7-8,5	9-11	7,5-8,5	8-10	8-10

ЗЛО. По насыпному объему и массе составляющих пробного замеса, который дозируется строго по насыпному объему и массе, можно вычислить объем пены и всего замеса, чтобы получить заданную или несколько меньшую объемную массу (табл. 4).

Для компенсации возможного оседания пены (коэффициент стойкости) в замесе необходимо при приготовлении опытных замесов до формования образцов и до определения осадки конуса и объемной массы смеси выдержать смесь 10 мин. В процессе производства объемная масса смеси должна несколько раз в течение    смены

контролироваться оператором взвешиванием оттарированной 1-2-литровой посуды со смесью, извлеченной из смесителя. Навеска не должна превышать контрольной массы.

3.11. После предварительного опыта (п.3.10) готовят два замеса с расходом цемента большим указанного в табл. 1 на 50 кг/м и меньшим табличного значения на 50 кг/м^э. Из каждого замеса следует изготовить по одной партии кубов с ребром 15 см и подвергнуть их тепловой обработке для ускорения твердения до набора прочности, составляющей 80% марочной. После остывания образцы обмеряют, взвешивают и испытывают в течение суток на прочность при сжатии. От разрушенных образцов немедленно после испытания необходимо отобрать по три усредненных пробы массой не менее 500 г каждая для высушивания до получения постоянной массы с целью определения влажности и объемной массы керамзитопенобетона в высушенном состоянии.

10

Методика и пример вычисления состава керамзитопенобетона Таблица 4

№ пп. Показатель Методика вычисления Значения показателя Примечание 1 2 3 4 5 1 Насыпная масса стандарт* ной смеси керамзита YHac, кг/м3 0 Из опыта N У нас “ 0,4 У 5-10 + 0,6/*WГ 600 40% фракции 5-10 мм и 60% фракции 10-20 мм = 0,4 • 660 + 0,6*560 2 То же, в уплотненном состоянии V 1 кг/мз Л У" Из опыта V = -З^УП— 0 уп уп 690 690 : 600 « -1,15 м^м3 3 Объем межзерновых пустот То же 0,314 Пустотность в уплотненном состоянии л/м3 У = 0.314 4 Кусковая объемная масса керамзита » кг/м у У Уп 690 0* 1 - У 1-0,314 1006 5 Масса керамзитовых гранул на 1 м3 бетона (1к , У Д- ¥ > ш 1006 (1- 690 кг/м3 ^ -0,314) 6 Объем керамзитовых гранул на 1 м3 бетона VK * л/м VK= 1000-314 = 686 686

Полученные данные служат основанием для определения требуемого расхода цемента (выполняется прямой интерполяцией прочности по расходу цемента) и состава контрольного замесакерамзитопенобетона.

3.12.    Контрольный замес объемом 36 л выдерживают 10-15мин, после чего из него изготовляют три партии образцов-кубов. Одну партию испытывают на прочность и плотность сразу после тепловой обработки, вторую - через 28 дней нормального хранения, третью -испытывают стационарным или зондовым методом на теплопроводность, а также на водопроницаемость.

3.13,    На основании контрольного состава керамзитопенобетона необходимо провести производственную проверку путем изготовления экспериментальной партии в количестве не менее десяти штук панелей наружных стен при усиленном производственном контроле. После обработки результатов производственного эксперимента определяют производственный состав керамзитобетона и разрабатывают ТУ предприятия на производство и контроль панелей наружных стен из керамзитопенобетона.

4. ПРИЕМКА, ПОДГОТОВКА, ХРАНЕНИЕ И РАСХОДОВАНИЕ СОСТАВЛЯЮЩИХ КЕРАМЗИТОПЕНОБЕТОНА

4.1.    При приемке керамзита, которая должна производиться по фракциям, до выгрузки из транспорта контролер-приемщик проверяет соответствие: фракции, насыпной плотности, количества сдаваемого керамзита паспорту и сопроводительной накладной. После проведе-дения экспресс-испытания и проверки керамзит следует направить в соответствующий отсек закрытого склада для пофракционного хранения, о чем необходимо сделать запись в журнале приемки. Для обеспечения чистоты фракций желательно оборудовать склад гравиесортировочным узлом с приемным и распределительным устройствами.

4.2.    Приемка и хранение порошкообразных материалов и добавок (золы-уноса, перлитового песка, молотой добавки и цемента) должны осуществляться в специально оборудованных закрытых складских банках или бунк х, оборудованных непылящими транспортными устройствами и и чочающими возможность смешения сортов, марок и партий указ ^тых материалов.

4.3.    Для приемки, хран^ ч переработки пенообразователей в виде жидкостей, порошка ~г и замоноличенных глыб необходимо оборудовать специальн отапливаемое помещение с препараторской,

14

где принимаются, распаковываются, хранятся составляющие и композиции пенообразователей. В нем же должны готовиться рабочие растворы, для чего необходимы устройства для варки, подогреватели воды и лабораторные приспособления.

4.4. Оборудование для приготовления и подачи технической пены непосредственно в бетоносмеситель может располагаться в смесительном отделении. Пеногенератор с емкостями рабочего раствора-пенообразователя необходимо удобно размещать для подачи пены в смеситель кратчайшим путем по прямому трубопроводу (прилож.З).

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ КЕРАМЗИТОПЕНОБЕТОННОЙ

СМЕСИ

5.1.    Дозировку керамзита и добавок следует производить по насыпному объему с весовым контролем (объемно-весовой дозатор керамзита СБ-107 на 1000 л). Цемент и дисперсные порошки дозируют по весу цементными дозаторами, воду затворения - специальными дозаторами, позволяющими корректировать количество воды. Желательно использовать воду с постоянной температурой около 40°С.

5.2.    Рекомендуется использовать смесители (СМ-290) хорытного

типа с горизонтальным лопастным валом (раствороемеситель) емкостью 1500 л, либо смесители принудительного    перемешивания

СБ-138 и СБ-51. Смеситель должен быть дооборудован для приема непосредственно по трубе из пеногенератора технической пены. Для достижения заданного объемного веса керамзитопенобетонная смесь должна занять в смесителе определенный объем, который обычно отмечается в смесителе в положении после его остановки перед выгрузкой.

Сначала в смеситель при перемешивании загружают керамзит, воду, цемент и добавки, затем после 1,5 минут перемешивания подают техническую пену. В том случае, если не достигнуты заданный объем и масса керамзитопенобетонной смеси, следует добавить пену. Оператор должен иметь возможность заполнять керамзитопенобетонной смесью мерную оттарированную кружку и определить объемный вес смеси.

5.3.    Выгрузку керамзитопенобетонной смеси необходимо производить непосредственно в бетоноукладчик или в транспортный кю-бель. Перегрузка смеси, перевозка в самосвалах, перемещение к месту укладки транспортерами не допускается. Продолжительность от момента выгрузки из смесителя до укладки в форму не должна пре-

15

вышать 15 мин. При увеличении времени транспортировки сверх указанного необходимо проверить объемную массу смеси и при превышении контрольной смеси более чем на 5% смесь бракуется.

При производительности технологической линии более 30 панелей в смену целесообразно размещать смеситель непосредственно на линии формования и выгружать смесь из смесителя непосредственно в форму.

6. ФОРМОВАНИЕ ПАНЕЛЕЙ НАРУЖНЫХ СТЕН ИЗ КЕРАМЗИТОПЕНОБЕТОНА

6.1.    Формование панелей наружных стен из керамзитопенобетонной смеси следует выполнять в стандартных стальных формах предпочтительно размером на одну комнату (одномодульные). На период формования форма должна быть жестко прикреплена к производственной виброплощадке.

6.2.    Панели целесообразно формовать фасадной стороной вниз без внутреннего отделочного слоя. Наружный декоративно-защитный слой рекомендуется выполнять из декоративного бетона прочностью, не превышающей прочность керамзитопенобетона более чем на 50 кг/см . Может быть также применено декоративное защитное покрытие на основе водоотталкивающих паропроницаемых составов, кремнийорганических или других полимерных водоэмульсионных или эмалевых материалов. Рекомендуется выполнение декоративно-защитного слоя из бетона на известняковой или мраморной крошке и на известняковом песке с последующим шлифованием поверхности мозаично-шлифовальной машиной. Толщина слоя не должна превышать 20+5 мм. Применение других видов фасадно-декоративного защитного слоя допускается в соответствии с действующими правилами.

6.3.    Подготовка формы должна включать проверку плотности притворов и шарнирных соединений формы. Из-за малой вязкости (текучести) смеси керамзитопенобетона необходимо предусмотреть уплотнение стыков в форме. Смазка и укладка смеси декоративнозащитного слоя выполняются обычным способом.

6.4.    Необходимо тщательно отделывать декоративным бетоном наружные оконные откосы и устья стыков панели. Для улучшения сцепления декоративного бетона с керамзитопенобетоном желательно не уплотнять вибрированием отдельно уложенный декоративный слой, а лишь выровнять его по толщине. Арматурные каркасы следует укладывать над декоративно-защитным слоем, с образованием защитного слоя 45+5 мм от наружной поверхности бетона .

6.5.    Укладку керамзитобетонной смеси в форму рекомендуется производить из бетоноукладчика или непосредственно из смесителя с небольшой высоты (не более 50 см), не допуская размыва или раздвижки уложенного декоративного бетона. Форма должна быть заполнена в один прием так, чтобы не оставалось места для внутреннего отделочного слоя.

6.6.    Уплотнение бетонной смеси в форме, жестко прикрепленной к виброплощадке, следует производить немедленно после укладки смеси - в течение 30-45 с* При необходимости смесь может добавляться в форму во время вибрации. После виброуплотнения поверхность выравнивается лыжным финишером или другим механизмом. Продолжительность формования не должна превышать 20 мин с момента начала укладки смеси и до завершения выравнивания. Затирка внутренней поверхности выполняется просеянным через 1,25-мм сито пористым песком. В том случае, если толщина слоя затирки более 5 мм, нужно заглаживать поверхность цементным раствором на пористом песке.

6.7.    До начала пропарки отформованные панели следует выдерживать не менее 4 ч в закрытом помещении без сквозняков при температуре около 15°С.

6.8.    В случае вынужденного формования панелей фасадной поверхностью вверх смесь керамзитопенобетона необходимо укладывать ниже бортов формы на толщину 20+5 мм и осуществлять вибро уплотнение, после чего нанести декоративно-защитный слой и загладить его лыжным финишером или виброрейкой.

7. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА. УСКОРЕНИЕ ТВЕРДЕНИЯ

7.1.    Тепловая обработка, выполняемая в целях ускорения твердения керамзитопенобетона, должна вместе с тем обеспечивать снижение производственной влажности (не более 13% по объему и не менее 7-8%).

7.2.    Подъем температуры следует осуществлять при действен

ной регулировке со скоростью не более 25°С в час до температуры изотермического прогрева 90-95°С при использовании шлакопорт-ландцемента и до 85°С - при портландцементе. Длительность изотермического прогрева определяется опытным путем цр достижения прочности керамзитопенобетона после тепловой обработки не менее 40 кг/см^ при М50 и 60 кг/см^ - при М75.    При    осты

вании панелей не следует допускать одностороннего или резкого охлаждения их поверхностей. Разность температуры панелей с окружающим воздухом не должна превышать 30°С.

17

Вывозка панелей на открытый склад ранее чем через сутки при отрицательной наружной температуре и через 12 ч при положительной температуре не допускается.

7.3. Кантование панелей при расформовке или транспортировке необходимо производить на механических кантователях. Подъем панелей за подъемные петли допускается только из вертикального положения не ранее достижения бетоном контрольной прочности 70% от марочной.

8. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ КЕРАМЗИТОПЕНОБЕТОНА В ПАНЕЛЯХ НАРУЖНЫХ СТЕН

8.1.    Производственный контроль керамзитопенобетона должен включать:

-    входной контроль исходных материалов;

-    контроль дозировочной аппаратуры и правильности дозирования составляющих бетонной смеси в соответствии с утвержденными составами бетона;

-    контроль качества пенообразователя, рабочего раствора и технической пены;

-    контроль подвижности и объемной массы смеси;

-    контроль керамзитопенобетона по прочности, объемной массе, влажности, теплопроводности, водопроницанию, однородности (при-лож. 4);

-    контроль панелей по ГОСТ 11024-72, паспортизация со сдачей на склад.

8.2.    Виды и способы контроля качества должны быть включены в технические условия и инструкции, утверждаемые руководителями предприятия.

8.3.    Составы бетона, применяющиеся при* нанесении декоративно-защитного или облицовочного фасадного слоя, рекомендуется проверять на условия монолитности (прилож. 5).

9. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ РАСТВОРОВ ПЕ НООБРАЗОВА ТЕ ЛЕ Й

9.1. Рабочий раствор пенообразователей СП-1, СП—2, СП-3 на основе поверхностно-активных веществ промышленного производства получают разведением их в теплой воде температурой 50-60 С. Концентрации рабочих растворов пенообразователей приведены в табл.5.

Таблица 5 Концентрация рабочих растворов пенообразователей

Пенообра зователь Поверхностно-активное вещество Соотношение между концентратом пенообразователя и водой по объему (предельное) СП-1 Паста алкилсульфатов 1:30 - 1:40 первичных спиртов СП-2 Скрубберная паста 1:7 - 1:15 СП-3 Втори чные алкилсульфаты 1:25 - 1:40

9.2* Рабочий раствор клееканифольного пенообразователя КМК должен быть изготовлен путем разбавления его горячей водой при 50 С в пропорции 1:5 (по объему). Полученный раствор, названный концентратом neHOoepasoBaTenflj поступает на узел приготовления пены, где дополнительно смешивается с водой в соотношении 1:8 -1:10 и называется "рабочим раствором".

9.3. Для приготовления рабочего раствора древесносмолоизвесткового пенообразователя необходимо сначала приготовить известковое молоко, а затем водный раствор добавки СДО ("ЦНИПС-1").

Для получения известкового молока используют негашеную молотую воздушную известь, которую загружают в гаситель или растворомешалку и смешивают с водой в соотношении 1:15 (по массе). Из смесителя известковое молоко подается в расходный бак, который должен быть оборудован специальной системой для постоянного перемешивания механическим путем или сжатым воздухом.

Для приготовления раствора добавки СДО "ЦНИПС-1" твердую труднорастворимую добавку СДО укладывают на металлическую решетку смесителя, куда подают горячую воду и пар под давлением 2^3 ати. Растворение добавки продолжается 20-30 мин, после чего раствор повышенной концентрации насосом перекачивают в расходный бак, куда необходимо добавить требуемое количество воды для образования 7%-го раствора добавки (табл. 6). Известковое молоко смешивают с 7%-м раствором СДО в соотношении 1:1 непосредственно в рециркуляционном пеногенераторе одновременно с процессом приготовления технической пены.

19

Настоящие Рекомендации содержат основные положения по технологии заводского] производства керамзитопенобетона и изготовления панельных конструкций наружных стен из этого материа

ла.

Рекомендации разработаны лабораторией применения легких бетонов ЦНИИЭП жилища (зав. лабораторией канд.техн.наук Н.С. Стронгин, ответств. исполнитель канд.техн.наук Н.Я.Спивак, исполнители - инженеры З.С.Дупленко, Б.И.Штейман, К.А.Джоджуа) совместно с лабораторией легких бетонов и конструкций НИИЖБ (зав. лабораторией докт. техн. наук И.Е.Путляев, ответств. исполнитель канд.техн.наук В.И.Савин), кафедрой строительных материалов МИСИ им. В.В.Куйбышева (зав. кафедрой и исполнитель докт.техн. наук, проф. Г.И.Горчаков, исполнители - кандидаты техн.наук Л.П. Орентлихер и И.П.Новикова) и лабораторией заводской технологии ограждающих конструкций из легких бетонов ЦНИИЭПсельстроя (зав.сектором и ответств. исполнитель канд. техн» наук М.А. Лапидус).

Использованы материалы канд.техн.наук

ЦНИИЭП жилища, 1983

Ориентировочная плотность рабочего раствора пенообразователя

по ареометру

Таблица 6

Пенообразователь Состав водного раствора (пенообразователь, вода), % по массе Плотность раствора в условных градусах по ареометру 1:40 1 1:35 1,005 СП-ЧУСП) 1:30 1,01 1:25 1,01 1:17 1,015 СП-2(СП) 1:14 1,018 1:10 1,03 1:7 1,03 сдо По п. 6.2 1,024

20

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации устанавливают основные положения технологии изготовления керамзитопенобетона и производства панелей наружных стен жилых зданий из этого материала; они служат дополнением к "Рекомендациям по технологии заводского производства и контролю качества легкого бетона и крупнопанельных конструкций жилых зданий", выпущенным ЦНИИЭП жилища в 1980 г.

1.2.    Применение керамзитопенобетона в панелях наружных стен жилых домов рекомендуется при следующих условиях:

а)    при насыпной объемной массе применяемого керамзита более 500 кг/м ;

б)    при производстве панелей стен толщиной не более 35

требуемом расчетном сопротивлении теплопередаче более 1,1    ¹5

в)    при насыпной объемной массе керамзита менее 500 кг/м¹,

необеспеченности предприятий пористым керамзитовым или перлитовым песком и технико-экономическом обосновании целесообразности применения керамзитопенобетона в панелях наружных    стен

(табл. 1).

Для предварительных расчетов объемной массы керамзитобе-тона может быть использована зависимость, приведенная на рис. 1.

1.3.    Для панелей наружных стен жилых зданий рекомендуется

назначать проектные марки керамзитопенобетона М25, М35,    М50,

М75 и М100.

1.4.    Керамзятопенобетон предусматривается теплоизоляционноконструктивного назначения. В его состав входят керамзитовый гравий, шлакопортландцемент (предпочтительно) или портландцемент, вода и техническая пена, приготавливаемая отдельно и вводимая в смесь в процессе перемешивания. Для снижения расхода цемента рекомендуется введение в смесь в качестве добавки золы-уноса ТЭС или керамзитового песка в количестве не более 150 л/м¹.

1.5.    Настоящие Рекомендации распространяются также на легкий бетон с поризованным технической пеной цементным камнем на гравиеподобных пористых заполнителях - шунгиз ите (шунгизи-топенобетон) и аглопоритовом гравии (аглопоритопенобетон).

Таблица 1

Технико-экономические показатели однослойных панелей наружных стен на основе керамзита (для условий Московской обл.)

	Керамзитобетон		на	Керам-	Керам-	Керам-
Показатели	керамзитовом дробле-			зито-	зито— бетон с	зито-
	ном песке			эоло-	квар	пено-
				бетон	цевым песком	бетон
					пори- зован- ный
Объемная масса
кера мзитоб етона, кг/м3	900	1000	1200	1000	1000	1000
Насыпная масса фракционированного керамзита				500
гравия, кг/м3	400	500	600		400	600
Толщина панели,
см	30	35	40	35	40	35
Общее сопротив
ление теплопере-м 2- ч .°С
даче * > ккал	1,12	1,13	1,06	1,13	1,16	1,13
Расход керамзита, л/м^	425	505	575	400	340	330
Расход цемента,
кг/м^	56	66	75	66	105	96
Стоимость материалов (условно), руб/м^	5,25	6,24	7,12	5,74	5,53	5,03
Затраты техноло
гического топли
ва, кг у*т/м2 Вес конструкции,	69	80	92	71 360	75	70
кг/м2	290	360	500		420	360

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2*1. Все материалы, входящие в состав керамзитопенобетона, должны соответствовать ГОСТ и ТУ и подлежать входному контролю в лаборатории домостроительного предприятия.

2.2. Керамзитовый гравий (шунгизитовый, аглопоритовый) должен изготовляться в соответствии с ГОСТ 9759-83, ГОСТ 19345-83, поставляться и храниться в закрытых складах строго пофракцион-но - фракции 5-10 мм и 10-20 мм (рис. 2).

При применении керамзитового песка крупностью до 5 мм содержание в нем фракции 0-0,15 мм должно быть от 18 до 30%, фракции 0-1,2 мм - не менее 60% по насыпному объему.

2*3. Шлакопортландцемент либо портландцемент марок "300" и "400" должен отвечать требованиям ГОСТ 10178-76 "Цементы* и допускаться в производство лишь после испытания (при наличии заводского паспорта) каждой партии в лаборатории на нормальную густоту и сроки схватывания. При отсутствии паспорта необходимо определять активность цемента.

2.4* Зола - унос ТЭС, используемая в качестве добавки, должна отвечать утвержденным техническим условиям.

2.5. В качестве пенообразователей следует применять:

-    синтетический пенообразователь на основе вторичных алкил-сульфатов СП-3 (ТУ 38-10719-77 "Вещество жидкое моющее "Прогресс");

-    клееканифольный пенообразователь;

-    универсальный синтетический пенообразователь (УСП) СП-1 на основе пасты алкилсульфатов первичных жирных спиртов (ТУ 38-10765-75 "Паста алкилсульфатов синтетических жирных спиртов");

-    скрубберная паста (СП) СП-2 на основе алкилсульфатов первичных жирных спиртов (ТУ 38-107.101-76 "Скрубберная паста СП^;

- древесный пекоизвестковый на основе древесного омыленного пека и другие проверенные пенообразователи.

Свойства и методы контроля качества пенообразователей и технической пены приводятся в приложениях 1 и 2.

3. ПОДБОР СОСТАВА КЕРАМЗИТОПЕНОБЕТОНА

3.1. Проектирование и подбор состава керамзитопенобетона выполняются расчетно-экспериментальным методом.

Требования к керамзитопенобетону должны содержать: проектную (минимальную) марку бетона, требуемую браковочную проч-

6

ность после тепловой обработки и через 26 суток после тепловой обработки, нормативную объемную массу керамзитопенобетона в высушенном до постоянной массы состоянии, допустимую влажность после тепловой обработки и при выдаче на монтаж, коэффициент теплопроводности в высушенном состоянии,

3.2.    Подвижность смеси керамзитопенобетона    принимается

1-3 см по осадке конуса (ОК), жесткость ж = 15-20 с.

3.3.    Результатом проектирования и подбора состава    бетона

должен быть утвержденный 'Производственный состав керамзитопенобетона" с присвоенным ему обозначением. Состав бетона должен обеспечивать прочность, не большую и не меньшую необходимой с учетом требований статистической однородности при изменчивости не более 0,12, требуемую объемную массу при изменчивости не более 0,05, требуемый коэффициент теплопроводности при изменчивости не более 0,06, слитную однородную структуру и фактуру поверхностей бетона в панелях при значении коэффициента водопроницания не более 0,3 г/см^ (см. прилож. 4) при изменчивости не более 0,12, минимальном расходе цемента и стоимости материалов на 1 м2 по глади панели.

3.4.    Расход керамзитового гравия целесообразно казна чать из условия наибольшей его концентрации в количестве не менее 1,1 м³/м³ при наименьшем объеме его межзерновой пустотности. Этому требованию удовлетворяет смесь предельной крупности 20 мм при соотношении насыпных объемов фракции 10-20 мм - 60+5%, фракции 5-10 мм - 40+5%. При недостатке одной из фракций (обычно фракции 5-10 мм) допускается изменять соотношение, но при этом необходимо соблюдать его постоянно и учитывать определенные потери по расходу цемента, а также по повышению объемной массы и теплопроводности.

3.5.    Зола - унос ТЭС вводится в состав керамзитопенобетона или керамзитопенозолобетона с целью снижения расхода цемента и повышения стойкости пены в смеси. Золу - унос ТЭС допускается вводить в количестве не более 150 л/м³ при насыпной массе золы не более 1000 кг/м .

3.6.    Керамзитовый дробленый песок допускается вводить в бетонную смесь вместо золы ТЭС при со(эдюдении значения агрегатно-структурного фактора в пределах ^ ₊ ^—^0,15, но не более 150 л/м³. При недостаточном содержании в пористом песке фракции 0-0,15 мм (менее 12%) и фракции 0-1,2 (менее 60%) применение пористого песка в керамзитопенобетоне нецелесообразно. Рекомендуется вводить в бетонную смесь перлитовый песок в объеме до 250 л/м при соответствующем технико-экономическом обосновании.

8

3.7. В качестве вяжущего следует использовать шлакопортланд-цемент, который обладает меньшей (до 20%) теплопроводностью.Для керамзитопенобетона прочностью до М75 можно ограничиться маркой шлакопортландцемента *300*. При применении портландцемента (клинкерного) целесообразно вводить до 150 кг/м³ молотой добавки гранулированного доменного или термофосфорного шлака с удельной поверхностью более 2500 см^/г (табл.2).

Ориентировочный расход шлакопортланд- или портландцемента марки *400* для приготовления керамзитопенобетона

Таблица 2

Насыпная плотность заполни-теля, кг/м3 Расход цемента (в кг/м3) при марке керамзитопенобетона М50 М75 М100 500 275-300* 300-320 320-380 550 275-300 300-320 320-370 600 250-275 275-300* 300-360 700 250-275 250-300* 300-350

g

Расход цемента менее 250 кг/м допускается при условии введения дисперсных добавок.

3.8.    Пенообразователь применяется в виде рабочего раствора: 1:10 (СП-2), 1:20 (СП-3 и клееканифольный), 1:40 (СП-1). Техническая пена готовится согласно приложениям 2 и 3 и должна отвечать требованиям, указанным в табл.З.

Расход пенообразователя рабочей концентрации принимается предварительно в количестве 30-40 л на 1 м³ смеси и уточняется при приготовлении опытного замеса. Цементно-водная суспензия в смеси с технической пеной должна заполнить межзерновое пространство уплотненного крупного пористого заполнителя - керамзитового гравия (шунгизита, аглопоритового гравия).

3.9.    Расход воды затворения следует назначать из расчета требуемой подвижности (ОК*=1-3 см) или жесткости 15-20 см смеси Практически расход воды составляет 125-135 л/м с учетом пластифицирующего действия пены (заполнитель без трения) иводопотреб-ности твердых составляющих.

9

1