РЕКОМЕНДАЦИИ

по повышению эффективности предприятий крупнопанельного домостроения базе передового опыта

Государственный комитет по гражданскому строительству и архитектуре при Госстрое СССР

Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт типового и экспериментального проектирования жилища

(ЦНИИЭП жилища)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЙ КРУПНОПАНЕЛЬНОГО ДОМОСТРОЕНИЯ НА БАЗЕ ПЕРЕДОВОГО ОПЫТА

Утверждены председателем Научно-технического совета, директором института Б.Р.Рубаненко (протокол N9 31 от 25.XII.1981 г.)

Москва

на одностороннюю распалубку, а на высвободившемся месте, за счет ликвидации средней неподвижной части домкратов, установлены добавочный разделительный лист и паровой отсек. В новой кассете изменена раскладка вентиляционных блоков: 24 блока занимают три отсека, а в высвободившемся и дополнительном отсеках бетонируются два элемента ограждений лоджий (рис.З).

Рис.З. Схема изготовления ограждений лоджий в кассетах: а - старая кассета; б - новая кассета; ВК - вентиляционные блоки; ОК - ограждение лоджий

1*5.2. Рекомендуемый метод изготовления изделий показал, что он позволяет получать хорошее качество поверхности с обеих сторон. При этом значительно увеличивается производительность    и

улучшаются условия труда. Кроме того, изготовление ограждений лоджий в кассетах дает экономию цемента и электроэнергии. Дополнительные затраты на переоборудование кассеты 1,4 тыс.руб* Годовой эконохмический эффект 4,3 тыс.руб.

1.5.3. Опыт изготовления ограждений лоджий в переоборудованных и модернизированных кассетах вентиляционных блоков в принципе может быть использован и для других серий жилых домов на различных предприятиях крупнопанельного домостроения.

1.6. Метод принудительного удаления воздуха из отсеков кассет с помощью газоструйного устройства

1.6.1. В новой системе пароснабжения кассетных установок применяют метод принудительного отсоса воздуха и принцип скоростной направленной циркуляции обезвоздушенной паровой среды (рис.4).

К верхней зоне тепловых отсеков подсоединен пароподводящий коллектор 2, снабженный эжектором 3 с вентилем 4, который введен в отсек в виде перфорированной трубы 5. К нижней части тепловых отсеков подсоединен конденсатоотвод 6 с обратным клапаном 7.

К)

Рис.4. Схема принудительного удаления воздуха из отсеков кассет: 1 - пакет паровых отсеков; 2 - пароподводящий коллектор; 3 - пароструйный эжектор; 4,9,11,12 - вентили; 5 - перфорированная труба; 6 - конденсатоотвод; 7 - обратный клапан; 8 - коллектор отсоса; 10 - гаэоструйный насос

В нижней зоне отсека расположен перфорированный коллектор отсоса 8 с вентилем 9. На коллекторе отсоса установлен газоструйный насос 10 с вентилем 11 на выходе и вентилем 12 на входе.

Кассетная установка работает следующим образом. При открытии вентиля 4 пар через эжектор 3 и пароподводящий коллектор 2 поступает в верхнюю зону тепловых отсеков по перфорированной трубе 5. Одновременно открывают вентили 11 и 12 при закрытом вентиле 9 и включают насос, который обеспечивает разрежение, В нижней зоне тепловых отсеков производится выброс холодного воздуха и отработанного пара, засасываемого через перфорированный коллектор в атмосферу. Отсос воздуха из тепловых отсеков продолжается в течение 10-20 мин, до тех пор, пока воздух не будет удален и заменен чистым паром.После этого вентили 11 и 12 закрывают и отклкнают насос, открывая вентиль 9. Эжектор 3 продолжает работать, давая пар в тепловые отсеки и создавая принудительную циркуляцию чистого пара, а не паровоздушной смеси. Отвод конденсата осуществляется через конденсатоотвод в конденсатосборник. Обратный клапан 7 предотвращает его подсос при создании разрежения в нижней зоне тепловых отсеков.

Установка газоструйного насоса на коллекторе способствует быстрой замене конденсата чистым паром, что повышает коэффициент теплоотдачи стенкам и бетону, снижает неравномерность

П

прогрева изделий, сокращает длительность термообработки на 3-4 ч по сравнению с существующими режимами.

Режим термообработки в том числе: подъем температуры изотермия

выдержка без подачи пара Температура разогрева щитов Расход пара

1.6.2. При данном методе пароснабжения расход пара снижается на 20%. Оборачиваемость установки увеличивается на 10-12%. Капитальные затраты на модернизацию кассеты составляют около 1,5 тыс.руб. на одну установку. Годовой экономический эффект равен 62 тыс.руб.

1.6*3. Метод разработан и внедрен на Харьковском ДСК-1 комбината "Харьковжилстрой" Минпромстроя УССР. Рекомендуется для применения на действующих и реконструируемых предприятиях с кассетной технологией производства крупнопанельных изделий.

1.7* Устройство для механической чистки мусора под кассетами

1.7.1. Для качественного улучшения условий труда    ручную

очистку мусора из-под кассет рекомендуется заменить механизированной с применением специального ножа - струга, оборудованного электрическим приводом (рис,5).

1 - емкость для мусора; 2 - барабаны; 3 - редукторы; 4 - электродвигатель; 5 - приямок - лоток под кассетами; 6 - трос; 7 -блок; 8 - катки тележки; 9 - тележка; 10 - нож-струг; 11- мусор

1.7.2. Метод разработан и внедрен на Тюменском ДСК-1 Глав-тюменьп роме троя Минп роме троя СССР и может применяться    на

действующих и строящихся предприятиях, имеющих кассетную технологию производства изделий.

1.8. Установки для изготовления тюбингов лифтовых шахт

1.8,1. Для изготовления тюбингов лифтовых шахт рекомендуются установки грузоподъемностью 320 и 500 кг, представляющие собой стендовые термоформы со складывающимися сердечниками, рассчитанные на одновременное формование двух изделий.

Стендовая термоформа (рис.6) состоит из поддона 1, к которому жестко крепятся три борта 2 (один разделительный и два наружных) и шарнирно - четыре наружных борта 3, а также сердечников 4. На наружных бортах формы установлены вибраторы 5, а в нижней части поддона - бачок 6 для сбора отходов бетона. Для повышения эффективности паропрогрева изделий при тепловой обработке на входе пара в полости наружных бортов установлен эжектор. Выпуск этих изделий в 1980 г. составил примерно 30 тыс.м .

Рис.6* Установка для изготовления тюбингов лифтовых шахт:

1 - поддон; 12 - стационарные борта; 3 - откидные борта; 4 -сердечник; 5 - вибраторы; 6 -бачок для сбора отходов

Для производства тюбингов применяют подвижные бетонные смеси М-200 с осадкой конуса 14-16 см. Расход цемента составляет: зимой - 520 кг/м (для получения 100-процентной отпускной прочности), летом - 425 кг/м (для получения 70-процентной отпускной прочности); при этом водоцементное отношение, соответственно, 0,54 и 0,64.

При изготовлении тюбингов придерживаются следующей последовательности. Очищенный и смазанный сердечник мостовым краном подают на пост сборки, где на него крепят металлические закладные детали, а также собирают арматурный объемный каркас. Оснащенный сердечник устанавливают в очищенную и смазанную форму, закрывают и стягивают ее борта.

Затем из вибробункеров, которые транспортируют к установкам мостовым краном, подают в формы небольшими порциями бетонную смесь при постоянной работе навесных вибраторов. После укладки смеси заглаживают верхний торец изделий и после часовой выдержки производят тепловую обработку.

По окончании термообработки мостовым краном извлекают сердечник и затем краном с помощью траверсы транспортируют готовое изделие на пост доводки.

До внедрения описанного оборудования тюбинги лифтовых шахт изготавливали в установках с мощной (60 кВт) вибросистемой, в которых к средней разделительной стенке с двух сторон примыкали П-образные стенки, приводившиеся в движение двумя гидроцилинд-

14

рами. Установки характеризовались значительной (30-35 мин) длительностью формования, ненадежностью работы    вибросердечника

из-за частого выхода из строя металлоконструкций и электродвигателей, невозможностью получения (при трех откидывающихся бортах) прямоугольной формы изделий и другими недостатками.

1.8.2.    Внедрение новых установок на заводе позволило почти вдвое увеличить производительность технологической линии, на 40% снизить капитальные затраты и металлоемкость оборудования, существенно уменьшить трудозатраты, а за счет применения усовершенствованной системы пароснабжения форм почти в 1,5 раза снизить расход технологического пара на тепловую обработку. При этом экономический эффект на годовую программу производства тюбингов составляет около 40 тыс.руб.

1.8.3.    Установка разработана специальным конструкторско-технологическим бюро автоматики и нестандартного оборудования Глав-моспромстройматериалов и внедрена на заводе ЖБИ № 23 Главмос-промстройматериалов. Предназначена для изготовления тюбингов лифтовых шахт, применяемых в жилых, общественных и промышленных зданиях при высоте этажей 2,8 и 3 м.

1.9. Установка для изготовления блоков лифтовых шахт совместно с мусоропроводом

1.9.1.    Принципиальная схема установки такая же, как и для изготовления тюбингов лифтовых шахт (см.рис.6). В установке производится одновременное формование и тепловая обработка спаренных блоков (рис.7). Габариты установки: 5200x4300x3800 мм. Время тепловой обработки -7ч. Установка оборудована 6 вибраторами типа ИВ-21 А. Привод - гидравлический. Управление дистанционное, с пульта управления.

1.9.2.    По сравнению с применявшейся прежде установкой, на которой лифтовые шахты и мусоропроводы изготавливались раздельно, предлагаемая установка обеспечивает снижение трудозатрат на 3%, металла - 8-10% и себестоимости изготовления - 4-5%. Экономический эффект на годовую программу составляет около 20тыс.руб.

1.9.3.    Новая установка разработана ЦНИИЭП жилища и внедрена на домостроительном комбинате Минстроя Латвийской ССР. Рекомендуется для изготовления комплекта изделий крупнопанельных зданий высотой свыше 5 этажей.

15

1.10.    Совместное изготовление вентиляционного блока

с перегородками

1.10.1.    Сущность метода состоит в том, что две перегородки ВП-11 и ВП-12, примыкающие к вентиляционному блоку ВБ-1 (маркировка по номенклатуре изделий серии 1-464), объединены в одну пространственную конструкцию (рис.8), изготавливаемую в специальной стендовой форме с паровой рубашкой. Уплотнение бетонной смеси производится навесными вибраторами. Для изготовления фермы дополнительно требуется листовая и прокатная сталь.

1.10.2.    На организацию производства по новому методу (1 фор

ма) расходуется 1,5 тыс.руб. и требуется 31 кг стали. Затраты труда на одно изделие (комплексное) - 0,3 чел.-дня, расход силовой электроэнергии - 3 кВт-ч на изделие. Масса комплексного изделия-3000 кг. По сравнению с аналогом (раздельное изготовление вентиляционного блока и плит перегородок) капитальные вложения снижены на 6%, затраты труда - более чем в три раза, расход стали -на 22%, электроэнергии - более чем в шесть раз, масса - на 25%. Полученный предприятием годовой экономический эффект    составил

29,3 тыс.руб.

1.10.3.    Метод разработан и внедрен на ДСК в г. Рустави, мохеет применяться на домостроительных комбинатах, заводах и в цехах крупнопанельного домостроения, выпускающих дома серии 1-464.

1.11.    Сокращение продолжительности термовлажностной

обработки панелей наружных стен

1.11.1.    Сокращение режимов термо влажностной обработки достигается путем введения добавок - ускорителей твердения: сульфата натрия в количестве 0,5% от массы цемента для керамзитобетонных смесей, добавки ННКХ в количестве 1% от массы цемента для смесей из тяжелого бетона. За счет введения добавок циклы термовлажностной обработки сокращаются на 1-2 ч.

1.11.2.    Сокращение режимов термовлажностной обработки обеспечивает, если позволяют остальные технологические переделы и, в первую очередь, формовочные линии, увеличить выпуск продукции на 10-15% и за счет этого улучшить технико-экономические показатели производства.

1.11.3.    Метод разработан в ТашЗНИИЭПе Гос граждане троя при Госстрое СССР и внедрен на заводах крупнопанельного домостроения (ЗКПД) ТашДСК-1 и ТашДСК-2 Главташкентстроя.

1.11.4.    Метод рекомендуется для конвейерных схем производства со щелевыми камерами непрерывного действия по изготовле-

17

нию керамзитобетонных панелей и поточно-агрегатных с пакетами термоформ для тяжелых бетонов*

1*12. Автоматизация термовлажностной обработки крупнопанельных изделий

1*12*1. Автоматическая термовлажностная обработка различных видов крупнопанельных изделий внедрена на ряде домостроительных комбинатов Ленинграда. Ее суть составляет регулирование термообрабатывающих режимов по заданным программам.

На Обуховском заводе строительных конструкций термовлажностная обработка наружных и внутренних стеновых панелей переведена на автоматический режим с программным управлением* Программный регулятор Р-31 осуществляет регулирование подачи пара, используя оптимальный технологический режим.

До внедрения автоматизации вентиль подачи пара был обычно открыт, пар использовался только частично, особенно при изотермической выдержке.

При автоматическом регулировании подача пара осуществляется в соответствии с заданной программой: подается количество пара, лишь необходимое для нормального проведения процесса термообработки.

Ранее пропарщик следил за показателями температуры в процессе термообработки и ежечасно производил замеры температуры ртутным термометром, занося показатели в специальный журнал* С внедрением автоматизации эти обязанности отпали, так как электронный мозг фиксирует значение температуры по всем машинам линий на ленточной диаграмме, которая служит документом о внедрении технологического режима пропарки.

На Кузнецовском заводе строительных конструкций при производстве железобетонных изделий были осуществлены автоматизация тепловой обработки в туннельных камерах и тепловой обработки изделий в термоформах с программно-импульсной подачей пара (участок изготовления изделий нулевого цикла).

Автоматизация тепловой обработки в туннельных камерах предусматривает регулирование тепловой обработки наружных и внутренних стен по заданной программе. Регулирование осуществляется следующим образом: при отклонении температуры, измеряемой термометром сопротивления от заданной, регулятор через промежуточное реле воздействует на исполнительный механизм, который корректирует подачу пара в камеру. Программа регулирования задается регулятором.

После окончания изотермической выдержки и последующего ос-

тывания изделий в камере регулятор выдает команду на вентиляцию камеры. При этом шторы приоткрываются и вклкнается вентилятор. По окончании цикла термообработки вентилятор отключается, шторы открываются полностью и фиксируются упорами.

Ранее все указанные операции осуществлялись оператором без применения средств автоматизации.

На Полюстровском заводе строительных конструкций осуществлен перевод двадцати термоформ для изготовления сантехнических кабин на автоматический режим термической обработки изделий. Для этой цели предусмотрено автоматическое программное регулирование подачи пара в термоформы в зависимости от температуры отработанного теплоносителя и программы (время, температура), задаваемой лекалом регулятора температуры Р-31М.

Контроль и запись температуры осуществляются электронным самопишущим 24-точечным мостом.

1.12.2.    При автоматическом регулируемом процессе термообработки сантехкабин значительно сокращается расход пара, так как его количество строго дозируется по заданной программе, обеспечивая оптимальные условия для пропаривания изделий при одновременном сокращении длительности тепловой обработки кабин. Выявилась возможность трехразовой оборачиваемости термоформ в сутки. С них снимают 60 объемных элементов сантехкабин, готовых под отделку.

На Обуховском заводе строительных конструкций внедрение автоматической системы регулирования процесса термо влажностной обработки изделий позволило улучшить качество пропаренного бетона и ускорить оборачиваемость форм, увеличив тем самым годовой выпуск изделий на 2400 м , сократить расход пара на 0,01 т/м , снизить трудозатраты на обслуживание кассет и конвейерной линии. На Кузнецовском заводе строительных конструкций автоматизация термовлажностной обработки в туннельных камерах позволила сократить удельный расход пара на единицу продукции, высвободила двух операторов и повысила культуру производства. На Полюстровском заводе строительных конструкций перевод на автоматический режим термообработки сантехкабин позволил снизить трудозатраты по систематическим замерам температуры в термоформах.

Капитальные затраты на автоматизацию термовлажностной и тепловой обработки незначительны и быстро окупаются, обеспечивая экономический эффект внедрения. Так, на Полюстровском заводе капитальные затраты составили 5,2 тыс.руб., годовая экономическая эффективность - 12,1 тыс.руб., на Кузнецовском, соответственно, 11 и 18 тыс.руб., на Обуховском - 10 и 32 тыс.руб.

1.12.3.    Метод разработан в тресте " Ленинградоргстрой" и рекомендуется для применения на технологических линиях действую-

19

Рекомендации подготовлены на основе изучения и анализа передового опыта работы предприятий полносборного домостроения, а также результатов научно-исследовательских, проектных и экспериментальных работ по различным вопросам технологии, организации и экономики заводского производства.

Работа выполнена в соответствии с заданием, утвержденным Госгражданстроем, и программой, составленной с учетом "Рекомендаций по применению технологий и оборудования при строительстве новых, реконструкции и модернизации действующих предприятий крупнопанельного домостроения", утвержденных Госгражданстроем. Она охватывает также мероприятия, включенные в планы развития и внедрения новой техники строительных министерств и ведомств 1980--1981 гг.

Рекомендации составлены канд.техн.наук Л.Г. Рудерманом и инж, Б.Ф.Артемовым.

В подготовке материалов принимали участие инженеры А.Я. Боград, А.В.Голубев, В.Д.Долгий, кандидаты техн.наук Н.Н. Ермолаева, В.В.Королев, инженеры А.А.Петросян, Р.П.Романов, Ф.А.СмИр -нова, Б.Н.Суслин, В.А,Тур, А.И.Чуйко, Э.М.Чурбанов, канд.техн. наук П.И.Шварцман (ЦНИИЭП жилища); канд.техн.наук Л, А. Полоне кий, инж. Н.А.Езерская (ЛенЗНИИЭП); канд.техн.наук В.М.Загико, инженеры Л.М.Бармина, С. Б. Макаре вс кая (КиевЗНИИЭП); инж. Л. В. П рилу цкий, канд.техн.наук Ю.С.Саркисов (ТбилЗНИИЭП); канд.техн,яаук У.Ф.Фаэылов, инж. Ю.Ф.Шум (ТашЗНИИЭП); кандидаты техн. наук Г.О.Павлючик и В,В.Герасимов (СибЗНИИЭП).

Общее руководство работой осуществлялось руководителем отделения технологии и организации полносборного    домостроения,

докт.техн.наук Р.В.Крюковым и зам.руководителя отделения канд. техн.наук С.В.Николаевым.

Общая редакция Рекомендаций выполнена канд.техн.наук Л. Г. Рудерманом.

Рекомендации предназначены для работников предприятий полносборного домостроения, строительных министерств и ведомств, проектных и научно-исследовательских организаций.

ЦНИИЭП жилища, 1982

щих, реконструируемых и строящихся предприятий с термовлажностной и тепловой обработкой изделий в любых камерах непрерывного и эпизодического действия, термоформах, камерах ускоренного твердения, кассетах.

1ЛЗ. Комплект форм для наружных стен серии 90

1.13.1. Комплект форм для изготовления наружных стен серии 90 состоит из 62 форм, из которых 34 в процессе производства подвергаются переналадкам (рис.9). Переналаживаемая форма состоит из унифицированного поддона 1, базовых элементов для крепления бортов 2 и элементов сменной профилеобразующей оснастки 3, которые крепятся к базовым бортам болтами.

Рис. 9. Переналаживаемая форма для наружных стеновых панелей серии 90: 1 - унифицированный поддон; 2 - базовые элементы для крепления бортов; 3 - элементы сменной профилеобразующей оснастки

Общий комплект форм рассчитан на выпуск 158 марок изделий домов серии 90 при производительности предприятия 160 тыс.м^ общ. пл. в год.

По функциональному назначению имеется шесть видов форм:

-    наружных стеновых панелей выше отметки + 0;

-    панелей входа;

-    доборны* изделий к панелям входа;

-    панелей машинного отделения;

-    цокольных панелей;

-    парапетных панелей.

ВВЕДЕНИЕ

Совершенствование технического уровня материально-технической базы крупнопанельного домостроения - действующих домостроительных предприятий является обязательным условием повышения качества и экономической эффективности полносборного жилищно-гражданского строительства в целом.

Обобщение, распространение и внедрение передового отечественного и зарубежного опыта в технологию и организацию производства играют большую роль в повышении технического уровня проектирования, строительства, реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий.

Настоящая работа продолжает освещение передового опыта предприятий крупнопанельного домостроения, изучение которого начато в ЦНИИЭП жилища в 1975 году и отражено в Рекомендациях, выпущенных в 1976, 1978, 1979, 1980 и 1981 гг. Она также основывается на изучении, обобщении и анализе наиболее прогрессивных решений в технологии и организации производства, оборудовании, методов экономической работы и управления, достигнутых на практике и полученных по результатам научно-исследовательских, проектных и экспериментальных работ.

В процессе работы рассмотрены, отобраны и систематизированы внедренные за последние годы на заводах и находящиеся в стадии внедрения технические мероприятия, прогрессивные технологические приемы.

Большое место в настоящих Рекомендациях занимают разработки ЦНИИЭП жилища, который является головной организацией в области технологии полносборного домостроения. Кроме того, в Рекомендациях представлены работы НИИЖБа Госстроя СССР, СКТБ Главмоспромстройматериалов, НИИстроительства Госстроя Эстонской ССР, НИИстройкерамики Минстройматериалов СССР, Гипростромма-ша Минстройдормаша СССР, СПКТБ "Кассетдеталь" Главмосстроя,

материалы зональных институтов Госгражданстроя и других проектных и научно-исследовательских организаций.

В первом разделе обобщен опыт по совершенствованию формовочных и термообрабатывающих процессов. Особое внимание уделено формованию объемных элементов - санитарно-технических кабин, ограждений балконов и лоджий, тюбингов лифтовых шахт, вентиляционных блоков и др., а также интенсификации теплообрабатывающих процессов.

Специально рассмотрены вопросы технологии и организации заводских методов отделки изделий крупнопанельного домостроения (разд. 2) и производства арматурных работ (разд. 3). Проанализированы новые интересные предложения по повышению уровня механизации отделки изделий, нозым материалам и оборудованию. Подробно рассмотрен опыт предприятий по экономии расхода стали, экономичному армированию и автоматизации производства при арматурных работах.

В проблеме совершенствования методов экономической работы и управления производством (разд. 4) подробное внимание уделено опыту организации сквозного бригадного подряда и созданию автоматизированной системы управления домостроительным производством - АСУ ДСК, комплексно решающим вопросы организации работ в сферах заводского и строительного производства. Впервые, на примере материально-технической базы крупнопанельного домостроения в г.Новосибирске, показаны преимущества специализации и кооперирования предприятий.

Специальный разд. 5 посвящен новой контрольно-измерительной аппаратуре и приборам, позволяющим организовать постоянный контроль технической вязкости бетонных смесей и растворов и измерение параметров дефектов поверхностей крупнопанельных изделий.

Из зарубежного опыта (разд. 6) подробно рассмотрены непрерывное безопалубочное бетонирование изделий на специальных агрегатах, применяемых строительными фирмами Канады, Англии, Финляндии, США, ФРГ, Франции, Норвегии и др., а также опыт применения ЭВМ для планирования и управления производством в арматурных цехах (ФРГ). Внедрение рассмотренных предложений в практику действующих и особенно отстающих предприятий материально-технической базы полносборного домостроения обеспечивает повышение эффективности их работы и улучшение технико-экономических показателей строительства жилых домов в целом.

4

1. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ФОРМОВОЧНЫХ И ТЕПЛООБРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ

1.1. Конвейер с накрывной лентой

1.1.1.    Для защиты свежеотформованных поверхностей изделий от каплепадения, образуемого конденсатом, формы перед поступлением в камеры термовлажностной обработки накрываются специальной лентой.

В результате повышается качество продукции, отпадает необходимость в последующей затирке и шпаклевке поверхностей изделий.

1.1.2.    Проект конвейера разработан СПКТБ "Кассетдеталь" Главмосстроя и внедрен на Очаковском заводе ЖБК ДСК-2 Главмосстроя. Рекомендуется для вновь строящихся и реконструируемых конвейерных линий с подземными камерами непрерывного действия.

1,2. Карусельная установка для изготовления санитарно-технических кабин

1.2.1.    Рекомендуемая карусельная установка представляет собой конвейерную линию из восьми пестов: пост 1 - закрытие и открытие бортов, укладка бетона и первая стадия термовлажностной обработки, пост 8 - выпрессовка, снятие изделия, чистка, смазка и установка арматуры. Диаметр установки: внутренний - 7, наружный-14 м, высота - 2,5 м (рис.1).

Производительность линии - восемь кабин в смену.

По сравнению со стендовой технологией изготовления карусельная установка за счет сокращения подвижных бортов форм, организации формовки по кольцевому конвейеру, съема изделий и установки на одном посту и более широкой автоматизации производственных процессов позволяет сократить производственную площадь, увеличить производительность труда; за счет сокращения цикла операций на постах - снизить заводскую себестоимость и трудоемкость, улучшить условия труда.

Для усовершенствования карусельной установки на Минском КПД-3 изменена ее ходовая часть: разработан и применен принцип передвижения платформы на колесах по двум кольцевым рельсам, в результате чего достигнуто более плавное, без поломок, передвижение платформы, уменьшение мощности двигателя.

1.2.2.    Себестоимость санитарно-технической кабины 148,1 руб/м, съем с м2 производственной площади 6,3 м , капитальные вложения

5

f

Рис* 1. Схема карусельной устаниьки по производству санитарно-технических каоин:

1 пост - закрытие и открытие бортов, укладка бетона и первая стадия термовлажностной обработки; 11—VII посты - вторая стадия термовлажностной обработки; Yli пост - выпрессовка, снятие изделия, чистка, смазка и установка арматуры; 1 - подвижные щиты; 2-привод перемещения; 3 - санитарно-техническая каоина с вентиляционным блоком; 4 - пульт управления; 5 - коллектор подвода пара; 6 - механизм подрыва; 7 - ролик опорные; 8 - платформа

б

3    3

42,1 руб./м , трудоемкость изготовления 1,25чел.-ч/м , расход силовой электроэнергии 16,3 кВт-ч/м . По сравнению со стендовой технологией производства карусельная установка обеспечивает снижение себестоимости изготовления на 11%, капитальных вложений -28%, трудоемкости производства - 15%, расхода силовой электроэнергии - 33%. Годовая экономическая эффективность, полученная на заводе от внедрения карусельной установки по изготовлению санитарно-технических кабин, составила 74,6 тыс.руб.

Применение двойных кольцевых рельсов позволило сократить расход силовой электроэнергии почти в полтора раза.

1.2.3.    Карусельная установка по производству сантехкабин разработана и внедрена на заводе КПД ДСК-1 Главтюменьпромстроя Минпромстроя СССР.

1.2.4.    Установку рекомендуется внедрять на действующих и вновь строящихся предприятиях с годовым объемом производства не менее 2000 квартир в год (80-100 тыс.м^ общ.пл.).

1,3. Повышение однородности бетона в изделиях кассетного

производства

1.3.1, В рекомендуемом мероприятии интенсификация режимов вибрирования обеспечивается путем установки дополнительных вибраторов на верхней незащищенной части разделительных листов (в дополнение к двум по торцам, рис.2). Вибраторы включаются последовательно с помощью гибкого кабеля и вилочных разъемов по мере бетонирования отсеков. Производственная эксплуатация подтвердила эффективность такой модернизации. Значительно повысилась надежность работы вибраторов, появилась возможность использовать смеси с осадкой стандартного конуса 8-9 см вместо применявшихся ранее 12-14 см.

Применение более жестких смесей в сочетании с интенсификацией режимов вибрирования уменьшает возможность расслоения бетона, повышает плотность верхней части изделий, а, следовательно, и однородность бетона по их высоте. Повышение однородности и прочности бетона способствует предотвращению образования трещин в процессе распалубки изделий и транспортирования, что наблюдается при традиционной технологии изготовления изделий в кассетах. Таким образом, создаются предпосылки к снижению отпускной прочности и расчетной марки бетона.

На модернизированных кассетах формуются панели внутренних стен размером 5,8x2,58x0,12(0,14) м. В кассете - десять отсеков. На разделительных листах отсеков устанавливаются 15 вибраторов типа С-414, ИВ-21 и ИВ-92. Дополнительная установленная мощность 10,8 кВт.

Рис.2. Схема установки дополнительных вибраторов на паровых отсеках кассет: 1 - паровые отсеки; 2 - разделительные листы; 3 - верхние дополнительные вибраторы; 4 - боковые вибраторы; 5 - формуемые изделия

1.3.2.    Интенсификация режимов вибрирования на модернизированных кассетных установках обеспечивает сокращение расхода цемента на 5-7% либо уменьшение цикла термообработки на 2 ч (8 ч вместо 10 ч). При этом производительность установки может быть доведена до 7330 м в год, расход цемента снижен на 30 кг/м .Модернизация кассет требует незначительных капитальных затрат. При увеличении производительности удельная металлоемкость оборудования может быть снижена на 15-20% по сравнению с типовыми установками Гипростроммаша (шифр 7412/4). Фактический экономический эффект, получаемый заводом в течение года, превышает 10 тыс.руб.

1.3.3.    Мероприятие разработано в НИИЖБе Госстроя СССР и внедрено на Ростокинском заводе железобетонных конструкций ДСК-1 Главмосстроя.

1.3.4.    Данный метод рекомендуется при изготовлении панелей внутренних стен и перекрытий в кассетных установках.

1.4. Изготовление ограждений балконов и лоджий в унифицированной переналаживаемой кассетной машине

1.4.1. Для изготовления ограждений балконов и лоджий рекомендуется смонтированная на заводе строительных конструкций (Ленинград) унифицированная переналаживаемая кассетная машина, Дзе одиннадцатиотсечные установки полностью обеспечивают необходимую потребность завода в ограждающих элементах.

В каждом из отсеков этих машин можно формовать любое из ограждений, имеющее высоту бетонной части 800 и 400 мм. Корот-

8

кие ограждения можно формовать по два-три изделия в одной кассете, которые просты в эксплуатации.

Габариты машины, мм: длина - 6200 ширина - 6600 высота - 1800 Масса - 12,5 т Количество формомест - 11 Тип вибрации - пакетный Тип вибраторов - ИВ-21а Габариты изделий, мм: длина - 4530 высота - 860 толщина - 40

Привод - гидравлический, 2 гидроцилиндра с диаметром поршней по 125 мм, ход штока - 400 мм, давление гидроцилиндра - 65 кг/см^

Производительность насосной станции - 30 л/мин.

1.4.2.    При кассетном способе производства ограждений удалось во многом упростить конструкцию металлических каркасов изделий, значительно сократив их массу. Улучшилось качество поверхностей изделий, повысилась производительность труда и съем продукции с производственной площади. По сравнению с горизонтально-стендовым методом производства изготовление ограждающих элементов балконов и лоджий в кассетах позволило увеличить производительность на 10-12%, снизить себестоимость на 6-8% и затраты труда на 8-10%, сэкономить 20-22% стали. При этом капитальные затраты увеличились на 15-20%. Годовой экономический эффект, полученный заводом, составил 54 тыс. руб.

1.4.3.    Унифицированная кассетная машина разработана специальным проектно-конструкторским бюро (СПКБ) Главленинградстроя и предназначена для изготовления ограждений балконов и лоджий по гибкой технологии производства. Унифицированная переналаживаемая кассетная машина может быть рекомендована для изготовления аналогичных изделий других серий домов.

1.5. Изготовление ограждений лоджий в кассетах

1.5.1. На заводе КПД ДСК-1 Минстроя Грузинской ССР для изготовления ограждений лоджий жилых домов серии 127 приспособлена четырехотсечная кассета с двухсторонней распалубкой, в которой изготовляются вентиляционные блоки. Эта кассета переделана

9