РУКОВОДСТВО

по ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

МОСКВА 1979

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

Предисловие....................

1.    Общие положения................. '

2.    Требования к исходным материалам и арматуре.....

3.    Подбор состава бетона.............. 6

4.    Приготовление и транспортирование бетонной смеси ...    ^

5.    Формование изделий............... 8

6.    Тепловая обработка изделий ............. 8

7.    Отпуск арматуры, распалубка и отделка изделий ....    ¹    ‘

8.    Контроль качества изделий............. 12

9.    Хранение и транспортирование    готовых изделий..... 14

Приложение 1. Номенклатура изделий из легких бетонов марок

МЗОО—М500 .............. 15

Приложение 2. Требования к плотности легких бетонов и условия ее обеспечения........... 18

Приложение 3. Схемы технологических линий по производству конструкций из легких бетонов марок МЗОО—

М500 ................. 19

Приложение 4. Составы легких бетонов марок М300—М500    30

НИИЖБ Госстроя СССР

РУКОВОДСТВО ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИИ И КОНСТРУКЦИЙ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

Редакция инструктивно-нормативной литературы Зав. редакцией Г. А. Жигачева Редактор Е. А. Волкова Мл. редактор М. А. Жарикова Технический редактор И. В. Высотина Коректоры Г. Г. Морозове кая. Е. А. Степанова

■«но в набор 19.09.78. Подписано в печать 8.12.78. . >9-7. Формат 84Х!08'/м.

^га тип. № 2. Гарнитура «Литературная». Печать высокая. Уел. печ. л. Ч. Уч.-изд. л. 2,14. Тираж 19 000 экз. Изд. XI1-T772. Зак. Nt 713.

Цена 10 коп.

Стройиздат 103006. Москва, Каляевская. 23а

*'.-.*тчмирская типография «Союзполнграфпрома» при ^г сударственном комитете СССР по делам издательств, полиграфии и *•*- .кной торговли 600000. г. Владимир. Октябрьский проспе*.?. д. 7

6.2.    Тепловая обработка изделий осуществляется при атмосферном давлении в пропарочных камерах периодического и непрерывного действия, под переносными колпаками на стендах и на других установках или в специальных термоформах и термопакетах, обеспечивающих получение заданных условий твердения.

В качестве теплоносителя при непосредственном его контакте с бетоном изделия может применяться насыщенный водяной пар или паровоздушная смесь, а при прогреве изделий в обогреваемых формах — водяной пар, электронагреватели различных типов, горячий воздух и другие теплоносители, обеспечивающие равномерность прогрева поверхностей формы.

6.3.    Общий цикл режима тепловой обработки изделий не должен превышать 16 ч и включает в себя следующие периоды:

предварительное выдерживание от момента окончания формования изделия до начала повышения температуры;

подъем температуры от начальной температуры среды до максимальной температуры;

изотермическую выдержку при максимальной температуре;

охлаждение.

6.4.    Длительность предварительного выдерживания для обеспечения необходимой начальной прочности бетона, исключающей деструктивные явления в процессе тепловой обработки, зависит от состава бетона, свойств применяемых материалов, температурных условий выдерживания заформованных изделий. Чем выше марка цемента и бетона, жесткость бетонной смеси, скорость схватывания цемента, содержание и водопоглощение пористых заполнителей, а также температура смеси или окружающей среды, тем меньше длительность предварительного выдерживания. Оптимальная длитель-

Примечания: 1. Начальная прочность бетона определяется на образцах-кубах с ребром 10 см при испытаниях на прессах мощностью не более 25 кН.

2. Меньшие значения скорости подъема приведены для изделий толщиной до 20 см, большие— для изделий толщиной более 20 см и более.

Для бетонных смесей жесткостью 10—20 с и температурой 20 ± гЬ5°С, приготовляемых на цементе марки М500, длительность предварительного выдерживания составляет обычно 2—3 ч.

При понижении температуры до 10±5°С, применении подвижных смесей и поверхностно-активных добавок длительность предва-

2-713

рительного выдерживания увеличивается до 5—7 ч. При повышении температуры до 30±5° С, применении смесей жесткостью более 20 с. использовании добавок-ускорителей, цемента марки М 600 или БТЦ длительность предварительного выдерживания уменьшается до 1—1,5 ч.

6.5.    Скорость подъема температуры среды в камере должна назначаться в зависимости от величины начальной прочности бетона з соответствии с рекомендациями табл. 4.

6.6.    Для уменьшения длительности периода подъема температуры при малой начальной прочности бетона рекомендуется применять режимы с постоянно возрастающей скоростью подъема температуры (например, в первый час 10—15°С/ч, во второй — 15—25°С/ч, в третий — 25—35° С/ч), со ступенчатым подъемом температуры (например, за 1—1,5 ч подъем температуры до 30—40° С, выдержка 1—2 ч, интенсивный подъем температуры в течение 1—1,5 ч до требуемой величины).

6.7.    Температуру изотермического прогрева изделий рекомендуется принимать равной 80—85° С для бетонов на портландцементах и 90° С для бетонов на шлакопортландцементе.

6.8.    Длительность изотермической выдержки изделий при тепловой обработке должна устанавливаться с учетом требуемой отпускной или передаточной прочности, марки по прочности применяемого пористого заполнителя, толщины изделий, длительности их выдерживания после пропаривания до испытания контрольных кубов в соответствии с рекомендациями табл. 5.

6.9.    Длительность охлаждения изделий в камере устанавливается в зависимости от толщины изделий и температуры окружающей

Таблица 5

Толщина изделия, см Требуемая прочность при сжатии бетона, % от марочной Длительность изотермического прогрева, ч, при испытании контрольных образцов через, ч 0,5 4 12 До 10 60 3-4 2-3 70 6—8 4-6 3-5 80 10—13 8-11 6-9 10—20 60 _ 4-5 3-4 70 7—9 5-7 4—6 80 11—14 9—12 7—10 30 и более 60 _ 6-7 5—6 70 9—II 7—9 6-8 80 12-15 10—13 8-11

Примечания: 1. Меньшие значения относятся к случаям приготовления бетонов на заполнителях с маркой по прочности, отвечающей минимальным требованиям ГОСТ 9757-73 (см. табл. 2); большие значения — к случаям приготовления бетонов с оптимальной маркой по прочности.

2. При использовании БТЦ длительность изотермической выдержки сокращается на 1—1,5 ч.

10

Таблица 6

Толщина изделия, см Длительность периода охлаждения, ч, при температуре окружающего воздуха, 6С от -f 30 до + 20 от + 20 до + 10 от + 10 до — 10 10 и менее 1—1,5 1,5-2,5 2,5—3 20 1,5—2 2,5—3 3-3,5 30 и более СО 1 сч 3-4 4—5

среды в момент выгрузки изделий из камеры или распалубки в соответствии с рекомендациями табл. 6.

6.10. Нарастание прочности бетона после тепловой обработки в зависимости от времени испытания контрольных образцов (в течение первых суток) учитывается по табл. 3 «Руководства по тепловой обработке бетонных и железобетонных изделий».

7. ОТПУСК АРМАТУРЫ,

РАСПАЛУБКА И ОТДЕЛКА ИЗДЕЛИЙ

7.1.    Отпуск натяжения арматуры производят по достижении бетоном изделия необходимой прочности, указанной в рабочих чертежах, и в соответствии с «Руководством по технологии изготовления предварительно-напряженных железобетонных конструкций».

7.2.    Прочность бетона к моменту отпуска натяжения определяется испытанием контрольных кубов, изготовленных одновременно с изделием.

7.3.    Заанкеривание напрягаемой арматуры в бетоне проверяют выборочным замером проскальзывания арматуры на торцах изделия при отпуске натяжения. Допускаемые величины проскальзывания приведены в табл. 7.

Таблица 7

Класс арматуры	Диаметр арматуры, мм	Допускаемая величина проскальзывания, мм, при прочности бетона на сжатие в момент отпуска, МПа/см:
		24	28	32	40
Вр	4-5	0,9	0,7	0,5	0,3
П-7	15	1	0,8	0.6	0,4
A-1V	18—32	0,5	0,4	0,3	0.2

7.4.    В случае если замеренная величина проскальзывания, мм, превышает данные табл. 7, отпуск натяжения не производят. Если замеренная величина проскальзывания будет меньше, чем по табл. 7, а кубиковая прочность бетона к этому времени не достигла заданной величины (но составляет не менее 70%), отпуск натяжения разрешается производить.

7.5.    Отпуск преднапряженной арматуры рекомендуется производить с соблюдением симметричности относительно центральных осей поперечного сечения изделия.

2*

Допускается поочередный отпуск симметрично расположенных стержней, при этом допустимое усилие обжатия бетона определяется расчетным путем.

Отпуск натяжения арматуры рекомендуется производить плавно, с помощью гидравлических домкратов или натяжных устройств. Разрезку напрягаемой арматуры допускается также осуществлять при помощи бензорезов или газовых резаков с предварительным прогревом участков арматуры в местах разрезки.

7.6.    Распалубку преднапряженных изделий, изготовляемых в неподвижных матрицах или в стационарной опалубке, начинают после разрезки всех проволок между соответствующими диафрагмами путем подъема изделия из опалубки краном.

7.7.    Предварительно напряженные изделия коробчатого сечения (например, коробчатые настилы типа «динакор») должны быть распалублены до отпуска натяжения проволоки во избежание заклинивания элементов конструкции в опалубке.

7.8.    При съеме изделий со стендовых линий следует пользоваться средствами и способами, предусмотренными в чертежах на каждое изделие.

7.9.    После распалубки изделия осматривают и маркируют. Изделия, требующие мелкого ремонта, направляют на доводку.

Окончательная отделка изделий включает в себя мелкий ремонт поверхности и ребер изделий, очистку кромок от наплыва бетона и т. п.

8. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

8.1.    Контроль качества при изготовлении изделий из высокопрочных легких бетонов должен осуществляться по действующим ГОСТам и ТУ путем систематических контрольных испытаний: исходных материалов; бетонной смеси и бетона; арматуры; готовых изделий.

8.2.    Контроль исходных материалов, бетона и бетонной смеси проводится согласно СН 483-76.

Формы для изготовления контрольных образцов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 22685-77 по формам для изготовления контрольных образцов бетона.

8.3.    Контроль качества арматуры заключается в проверке соответствия проекту применяемых для изготовления арматурных элементов марок стали и поперечного сечения арматуры.

8.4.    Соответствие проекту видов и марок стали и размеров арматуры проверяется по заводским сертификатам, а при их отсутствии — по данным испытаний лаборатории.

Соответствие размеров арматуры и правильности армирования устанавливается обмером.

8.5.    Контрольные испытания арматурной стали проводятся согласно «Руководству по технологии изготовления предварительнонапряженных железобетонных конструкций» в случаях:

поступления стали без сертификата;

применения высокопрочной проволоки;

при использовании импортной арматурной стали.

8.6.    Испытания на растяжение и загиб арматуры в холодном состоянии проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 1579-63 «Проволока. Метод испытания на перегиб».

Проволочную и стержневую арматуру испытывают на растяжение, при котором устанавливают предел прочности, предел текучести и относительное удлинение при разрыве, а также на перегиб проволочной и загиб стержневой арматуры в холодном состоянии.

8.7.    Прядевую арматуру испытывают на разрывное усилие пряди или составляющих проволок, определяя предел прочности, условный предел текучести и полное относительное равномерное удлинение пряди или проволок.

8.8.    Контроль натяжения арматуры производится в соответствии с «Руководством по технологии изготовления предварительно-напряженных железобетонных конструкций».

8.9.    Приемочный контроль готовых изделий должен осуществляться в соответствии с общими техническими требованиями, установленными ГОСТ 13015-75, а также техническими требованиями на аналогичные изделия из тяжелого бетона.

Номенклатура контролируемых показателей, объем контроля и контрольные значения показателей приводятся в технических условиях или рабочих чертежах.

8.10.    Количество изделий в партии устанавливается в зависимости от вида изделий и объема их производства:

для изделий массового производства — в соответствии с ГОСТами;

для изделий, изготовляемых до 5 шт. в сутки, а также для наиболее ответственных изделий (фермы, решетчатые балки, плиты размером на пролет) приемку следует производить поштучно (сплошной контроль).

8.11.    Соответствие внешнего вида и качества поверхностей изделий техническим требованиям, наличие и расположение монтажных петель, строповочных отверстий, закладных деталей, выпусков арматуры, рисок и маркировочных знаков, наличие и качество антикоррозионной защиты проверяют путем осмотра и необходимых измерений.

8.12.    Размеры изделия в целом и отдельных элементов (сечений) определяют путем измерений. Измерения линейных размеров выполняют с точностью до 1 мм при номинальном размере более 100 мм и до 0,5 мм при номинальном размере 100 мм и менее.

8.13.    Проверку неплоскостности элементов перекрытий и покрытий производят в горизонтальном положении с установкой на четыре опоры. Для измерения неплоскостности к изделию прикладывают жесткий шаблон, имеющий четыре выступающие опоры, расположенные в одной плоскости против углов изделия, и определяют наибольший зазор между одной из опор шаблона и изделием.

8.14.    Для определения расположения арматуры и толщины защитного слоя применяются магнитные приборы типа ИЗС-2. Для особо ответственных конструкций проверку этих показателей можно осуществлять путем просвечивания ионизирующими элементами по ГОСТ 17625-72 «Конструкции и изделия железобетонные. Методы определения толщины защитного слоя бетона, размеров и расположения арматуры просвечиванием ионизирующими излучениями».

При отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд (с последующей их заделкой).

8.15.    Масса изделий определяется взвешиванием с помощью динамометра или весов с точностью не менее 2%. Взвешивание производится в состоянии естественной влажности бетона.

13

8.16.    Методы испытаний и оценки прочности, жесткости и тре-щиностойкости изделий должны соответствовать ГОСТ 8829-77.

До начала производства, а также при существенном изменении конструкции или технологии изготовления следует проводить контрольные испытания не менее двух образцов изделий нагружением до разрушения.

Схемы испытаний, а также значения контрольных нагрузок должны быть приведены в технических условиях или рабочих чертежах на данный вид изделий.

8.17.    При массовом производстве изделий, а также при поштучной приемке (см. п. 8.10) контроль прочности бетона производится по результатам испытаний неразрушающими методами в соответствии с ГОСТ 21217-75 «Бетоны. Контроль и оценка прочности и однородности с применением неразрушающих методов». Номенклатура контролируемых при неразрушающих испытаниях показателей, объем контроля и контрольные значения показателей должны быть приведены в технических условиях или рабочих чертежах.

При этом для определения прочности бетона непосредственно в изделиях и конструкциях следует использовать методы:

ультразвуковой импульсный;

основанные на использовании приборов механического действия;

отрыва со скалыванием.

8.18.    Результаты измерений, и испытаний должны быть зафиксированы в журналах ОТК и заводской лаборатории.

9. ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

Готовые конструкции и изделия должны храниться и транспортироваться в соответствии с ГОСТ 13015-75, «Временными указаниями по перевозке унифицированных сборных железобетонных деталей и конструкций промышленного строительства автомобильным транспортом», «Руководством по перевозке железнодорожным транспортом сборных крупноразмерных железобетонных конструкций промышленного и жилищного строительства», «Инструкцией по монтажу сборных железобетонных конструкций промышленных зданий и сооружений» (СН 319-65), а также ТУ и проектами на конкретные типы конструкций и изделий.

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА (НИИЖБ) ГОССТРОЯ СССР

РУКОВОДСТВО

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

МОСКВА СТРОИИЗДАТ 1978

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящее Руководство составлено к «Инструкции по изготовлению конструкций и изделий из бетонов, приготовляемых на пористых заполнителяхэ (СН 483-76), и содержит рекомендации по методам изготовления сборных конструкций с обычным или напрягаемым армированием из легких или облегченных бетонов марок М 300—М 500.

В отличие от имеющихся технологических рекомендаций по изготовлению изделий из легких бетонов, настоящий документ содержит ряд новых разделов, к числу которых относятся:

предлагаемая номенклатура изделий для типового и экспериментального строительства из высокопрочных легких бетонов;

схемы технологических линий для изготовления ряда типовых конструкций;

рекомендуемые составы легких бетонов марок М 300—М 500; уточненные требования к высокопрочному легкому бетону и легкобетонным смесям.

Кроме того, в Руководстве уточнен ряд технологических параметров приготовления и транспортирования легкобетонных смесей и указаны оптимальные режимы тепловой обработки изделий из высокопрочных легких бетонов.

Руководство разработано НИИЖБ Госстроя СССР (кандидаты

техн. наук |Г. А. Бужевич), Р. К. Житкевич, Л. И. Карпикова,

Н. А. Корнев, инженеры Г. М. Козельцева, В. Ю. Гашка) совместно с ВНПО «Союзжелезобетонэ Минпромстройматериалов СССР (канд. техн. наук В. Г. Довжик, инж. Л. М. Дорф) при участии Киевского НИИСК Госстроя СССР (кандидаты техн. наук С. В. Глаз-кова. А. Д. Либерман. М. А. Янкелевич, Я. И. Маркус), Гипростром-маша Минстройдормаша (инженеры Ю. В. Волконский, Г. С. Кле-сова). Конструкторско-технологического института Минпромстроя СССР (канд. техн. наук С. П. Тихонов), Минского НИИСМ Минпромстройматериалов БССР (кандидаты техн. наук М. М. Израелит, С. М. Каган), Киевского НИИСМИ Минпромстройматериалов УССР (канд. техн. наук Ю. Д. Нациевский, инж. Ю. Н. Червяков). НИИС Госстроя АрмССР (д-р техн. наук М. 3. Симонов), ЦНИИЭПсель-строя Минсельстроя СССР (канд. техн. наук В. П. Чернышев), НИИкерамзита Минпромстройматериалов СССР (инж. Л. Н. Кли-пикова), Дальневосточного Промстройниипроекта Минстроя СССР (канд. техн. наук Л. А. Кузнецова^, Куйбышевского ИСИ Минвуза РСФСР инж. Л. А. Хренков).

Общее редактирование Руководства осуществлено кандидатами

техн. наук |Г. А. Бужевичем|, Р. К. Житкевич и В. Г. Довжиком.

Все пожелания и замечания по содержанию настоящего Руководства просьба направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул., д. 6.

!•

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящее Руководство распространяется на заводскую технологию изготовления сборных конструкций и изделий из легких или облегченных бетонов марок М 300—М 500, применяемых в гражданском, промышленном, сельскохозяйственном, гидротехническом и транспортном строительстве, а также для ряда специальных конструкций при условии их эксплуатации в неагрессивной, слабоагрессивной и среднеагрессивной среде.

1.2.    Легкие бетоны марок М300 и выше применяются в конструкциях и изделиях с целью снижепия их массы и материалоемкости, увеличения долговечности и коррозионной стойкости, а при необходимости— для повышения сопротивляемости динамическим и сейсмическим воздействиям и резким температурным перепадам.

1.3.    Рекомендуемая номенклатура изделий из высокопрочных легких бетонов для типового и экспериментального строительства дана в прил. I настоящего Руководства.

1.4.    Руководство предусматривает изготовление изделий из легких бетонов, запроектированных в соответствии с главой СНнП II-21-75 «Бетонные и железобетонные конструкции» и удовлетворяющих следующим требованиям:

марки по прочности на сжатие: М 300, М350, М400 и М500; расчетные характеристики для мерки М500 определяются экспериментально;

объемная масса бетона в сухом состоянии до 1800 кг/м³, при соответствующем обосновании возможно применение бетона с объемной массой до 1900 кг/м³;

морозостойкость Мрз 200 и выше;

структура бетона плотная (по СНиП Н-21-75).

Для конструкций, к которым предъявляются повышенные требования в связи с эксплуатацией в особых условиях или в агрессивных средах, необходимо соблюдение дополнительных требований по плотности согласно табл. 5 главы СНиП 11-28-73 «Защита строительных конструкций от коррозии» и прил. 2 настоящего Руководства.

1.5.    Конструкции из легких бетонов марок М 300—М 500 должны изготовляться согласно «Инструкции по изготовлению конструкций и Изделий из бетонов, приготовляемых на пористых заполнителях» (СН 483-76) с учетом рекомендаций настоящего Руководства и удовлетворять требованиям ГОСТ 13015-75 «Изделия железобетонные и бетонные. Общие технические требования» .

1.6.    Изготовление конструкций и изделий из высокопрочных легких бетонов осуществляется на технологических линиях и оборудовании, применяемых для изготовления аналогичных конструкций из тяжелых бетонов. При строительстве новых и реконструкции действующих предприятий рекомендуется использовать типовые технологические линии, оборудование для которых централизованно поставляется машиностроительной промышленностью (прил. 3).

4

2. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ И АРМАТУРЕ

2.1. В качестве вяжущего рекомендуется применять портландцемент, отвечающий требованиям ГОСТ 10178-76.

Марка и вид цемента назначаются в зависимости от проектной марки конструкции и условий эксплуатации в соответствии с данными табл. 1 .

Таблица 1

Проектная марка легкого бетона	Марка цемента	по ГОСТ 10178-76
	рекомендуемая	допускаемая
МЗОО	М500	М400, М600
М350	М500	М400, М600
М400	М600	М500
М500	М600	М500

2.2. В качестве крупного заполнителя применяются пористые неорганические материалы (керамзитовый и трепельный гравий, щебень из аглопорита и шлаковой пемзы, а также естественные заполнители из туфа, пемзы, вулканических шлаков и пористых известняков), отвечающие требованиям ГОСТ 9757-73 «Заполнители пористые неорганические для легких бетонов. Классификация и общие технические требования* и соответствующих стандартов или технических условий на отдельные виды заполнителей, указанных в СН 483-76 «Инструкции по изготовлению конструкций и изделий из бетонов, приготовляемых на пористых заполнителях».

Марка крупных пористых заполнителей и соответственно их прочность при сдавливании в цилиндре должны быть в пределах, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Заданная марка бетона Минимальная марка крупного заполнителя по прочности Минимальная прочность при сдавливании в цилиндре по ГОСТ 9758-68, МПа пористого гравия шлако- пемзового щебня аглопорн- тового щебня природного пористого щебня МЗОО П 150 3,3 1,1 0,9 1,2 М350 П 200 4,5 1,4 1 1,6 М400 П 250 5.5 1,8 1,2 2 М500 П300 6,5 2.2 1.4 2.5

Наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более:

³Д расстояния между арматурными стержнями;

7а толщины защитного слоя бетона до арматуры;

7з толщины изделий.

5

Предельная крупность зерен заполнителя должна быть не более 20 мм.

Примечание. Для приготовления высокопрочного мелкозернистого бетона используется пористый заполнитель с наибольшей крупностью зерен до 8 мм, объемом межзерновых пустот не выше 35% и прочностью в цилиндре не менее 7 МПа.

2.3.    В качестве мелкого заполнителя применяются плотные пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10268-70 «Заполнители для тяжелого бетона. Технические требования», и пористые пески, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9757-73, а также специальным стандартам и техническим условиям.

Модуль крупности песков должен находиться в пределах 1,8— 2.5; марка пористого песка по объемной насыпной массе в пределах 800—1200.

Примечание. Допускается применение пористых дробленых песков с объемной массой менее 800 кг/м* при экспериментальном обосновании, а также смесь плотного и пористого песков, обеспечивающая получение бетона требуемых марок с заданными свойствами.

Выбор мелкого заполнителя производится с учетом требований к затвердевшему бетону. При этом рекомендуется применять:

для снижения объемной массы бетона пористые пески;

для повышения марочной прочности бетона плотные пески;

для повышения прочности бетона при растяжении и снижении его объемной массы пористые пески или смеси их с плотными песками.

2.4.    Для улучшения свойств бетонной смеси и затвердевшего бетона применяются добавки в соответствии с «Руководством по применению химических добавок к бетону».

2.5.    Вола должна удовлетворять требованиям главы СНиП ПТ-В.1-70 «Бетонные и железобетонные конструкции монолитные. Правила производства и приемки работ».

2.6.    Арматурная сталь для армирования конструкций должна соответствовать требованиям СНиП Н-21-75, СНиП И-28-73. ГОСТ 13015—75 «Изделия железобетонные и бетонные. Общие технические требования», а также дополнительным требованиям, приведенным в ГОСТах на отдельные виды конструкций и в рабочих чертежах.

Сварная арматура и закладные детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922-75 «Арматурные изделия и закладные детали сварные для железобетонных конструкций. Технические требования и методы испытаний», сварные сетки — требованиям ГОСТ 8478—66 «Сетки сварные для армирования железобетонных конструкций. Сортамент и технические требования».

3 ПОДБОР СОСТАВА БЕТОНА

3.1.    Подбор состава бетона производится в соответствии с «Руководством по подбору составов конструктивных легких бетонов на пористых заполнителях».

3.2.    Ориентировочные расходы материалов для легких бетонов марок М300—М 500 назначаются по таблицам прил. 4.

Требования к плотности легких бетонов и некоторые технологические условия ее обеспечения при эксплуатации конструкций в агрессивных условиях приведены в прил. 2.

4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

4.1.    Дозирование пористых заполнителей производят объемновесовым способом.

При наличии крупного заполнителя стабильной объемной насыпной массы (отклонения ±6%) допускается дозирование его по массе.

4.2.    Дозирование цемента и плотного песка производят по массе, а воды и водных растворов добавок — по массе или по объему.

4.3.    Дозирование материалов при приготовлении легкобетонной смеси производят с точностью, % :

цемента и плотного песка ±2;

пористых заполнителей ±3 (по объему с контролем по массе) или ±2 (по массе);

воды и водных растворов добавок ±2.

4.4.    Приготовление легкобетонной смеси должно производиться

в смесителях принудительного действия, обеспечивающих качественное перемешивание компонентов:    СБ-35    (С-733), СБ-62(С-95),

СБ-79, СБ-80, СБ-93. На действующих заводах разрешается применять бетономешалки типа С-371, С-355, С-356.

Смесители гравитационного действия типа С-333, С-ЗЗП, С-302 и СБ-91, СБ-94, СБ-84 могут применяться при объемной насыпной массе крупного пористого заполнителя 700 кг/м³ и более, а также для приготовления бетонных смесей подвижностью более 3 см.

4.5.    Загрузка работающего смесителя отдозированными материалами производится в такой последовательности: крупный пористый заполнитель, песок, цемент и вода. При автоматическом дозировании сухие материалы загружаются в ковш смесителя одновре менно.

4.6.    Продолжительность перемешивания легкобетонных смесей с жесткостью менее 20 с или подвижностью до 3 см, считая с момента загрузки всех сухих материалов в смеситель до начала выгрузки смеси из него, должна соответствовать данным табл. 3.

4.7.    Транспортирование бетонной смеси следует осуществлять самоходными бетонораздатчиками, бетоноукладчиками, кюбелями и самоходными тележками.

Примечание. В случае подачи бетонной смеси ленточными транспортерами угол наклона транспортера не должен превышать

Таблица 3

Емкость смесителя принудительного действ и я. л Минимальная продолжительность перемешивания бетонной смеси на пористых заполнителях, с, для бетона объемной массы в высушенном состоянии, кг/м3 менее 1700 более 1700 До 500 120 100 500-1000 150 120 Более 1000 180 150

Примечание. При приготовлении бетонной смеси с подвижностью более 3 см продолжительность перемешивания уменьшается на 30 с, а для смесей жесткостью более 20 с — увеличивается на 60 с.

15° при подъеме смеси и 10° при ее спуске; длина транспортера должна быть не более 50 м, скорость движения ленты не должна превышать 1 м/с.

5. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИИ

5.1.    Железобетонные конструкции в зависимости от их вида и объема производства в заводских условиях изготовляются по поточно-агрегатной, конвейерной и стендовой технологии, при этом плиты покрытий и перекрытий и другие плоские элементы — по поточно-агрегатной или конвейерной технологии; фермы рамы, ригели, балки, колонны и другие линейные элементы — по поточно-агрегатной или стендовой.

5.2.    Формование конструкций включает в себя следующие этапы: подготовку форм с заготовкой или установкой арматуры, укладку и уплотнение бетонной смеси с последующей отделкой поверхности.

5.3.    Для формования применяются стальные формы, отвечающие требованиям ГОСТ 18886-73 «Формы стальные для изготовления железобетонных и бетонных изделий. Общие технические требования» и требованиям государственных стандартов на стальные формы для изготовления конкретных видов изделий.

Допускается применение форм из других материалов, проверенных в производственных условиях.

5.4.    Подготовка форм состоит из очистки, сборки (с учетом получения в них изделий размерами, соответствующими требованиям I ОСТов или технических условий) и смазки.

Для смазки форм используют составы, рекомендуемые «Инструкцией по приютовлению и применению эмульсионной смазки ОЭ-2 для форм при производстве железобетонных изделий».

5.5.    Заготовка арматуры и сборка арматурных каркасов, установка их в формы и натяжение арматуры выполняются в соответствии с рекомендациями «Руководства по технологии изготовления предварительно-напряженных железобетонных конструкций».

5.6.    Укладка и уплотнение бетонной смеси производятся согласно «Инструкции по изготовлению конструкций и изделий из бетонов, приготовляемых на пористых заполнителях» (СН 483-76).

5.7.    Формование плитных конструкций из смесей жесткостью более 30 с можно осуществлять методами подвижных щитов и поверхностного вибрирования согласно «Руководству по формованию железобетонных изделий подвижными щитами» и «Руководству по поверхностному виброформованию железобетонных изделий».

При этом следует учитывать, что жесткость легкобетонной смеси, определяемая в момент формования изделий, принимается в 1,3 раза выше, чем для смеси на плотных заполнителях.

6. ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ИЗДЕЛИИ

6.1. Тепловая обработка изделий производится для достижения бетоном требуемой (распалубочной, отпускной, проектной или передаточной) прочности в наиболее короткие сроки при одновременном соблюдении требований по экономии цемента и обеспечению заданного качества бетона и изделий из него.

8