Н И И Ж Б ГОССТРОЯ СССР
РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ-ОБОЛОЧЕН НЖС
МОСНВА-1986
Госстрой СССР
Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона (НИИЖБ)
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛШИЯ ПЛИТ-ОБОЛОЧЕК К1C
Утверждены директором НИИЖБ 16 января I9&6 г.
МОСКВА 19У6
кран мостовой электрический грузоподъемностью 20 т; установка для сварки стержневых плетей СМЖ-32 и резки на заданную длину;
машина для силовой вытяжки стержней СМЖ-31; трансформаторы сварочные;
кондуктор для приварки закладных деталей и концевых коротышей; виброрейка с вибратором ИВ-20;
лопаты совковые, пневмоскребки, удочки-распылители; система для ведения автоматического процесса термообработки изделий (см. п.3.37 ,настоящих Рекомендаций);
циркуляционная магистраль для подвода смазки к формам и удочкам; магистральная система сбора конденсата; пост контроля и ремонта изделий; пост выдержки изделий в цехе в зимний период; комплекты (по 4 шт. на одну форму) зажимов НИИЖБ поГОСТ 23117-78 нужного диаметра.
3. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ
3.1. Изготовление предварительно напряженных плит-оболочек КМС с натяжением арматуры на упоры до бетонирования может осуществ -ляться:
а) в силовой термоформе в отапливаемом цехе;
б) в силовой термоформе на полигоне при температуре воздуха согласно п. 3.30 настоящих Рекомендаций;
в) в силовой форме в ямной камере пропаривания.
Заготовка напрягаемой арматуры
3.2. Напрягаемая арматура до установки ее в форму должна быть сварена в плети, при необходимости упрочнена и заготовлена мерной длины, указанной в чертежах, с приварков угловых анкеров и общей длиной в зависимости от расстояния между упорами формы.
3.3. При отсутствии стержней требуемой длины стыковка их должна быть проведена на линии безотходной заготовки арматуры в соответствии с правилами производства работ.
3.4. Арматурные стержни класса A-iii марки 35ГС или 25Г2С должны быть упрочены вытяжкой до напряжения 550 МПа. При этом удлинения стали марки 35ГС не должны превышать 4,5 %, для стали марки 25Г2С -3,5 %. При необходимости стыковки продольной арматуры ребер-диаф-
10
рагм упрочнение ее вытяжкой должно производиться после сварки стыков.
3.5. Сварка стальных деталей угловых анкеров панели между собой должна выполняться швом Ищ = 10 мм электродами Э42А или Э46А в соответствии с указаниями в рабочих чертежах.
3.6. На заготовленные стержни одеваются угловые анкера и привариваются к напрягаемой арматуре двухсторонним швом электродами Э50А по ГОСТ 9467-75 и ГОСТ 9466-75. В случаях установки в каждом ребре изделий двух стержней они первоначально свариваются между собой в пределах длины углового анкера.
При армировании продольных ребер двумя стержнями разного диаметра стержень большего диаметра располагается снизу.
3.7. На концах подготовленных стержней формируются временные концевые анкера или устанавливаются инвентарные зажимы. Временные концевые анкера образуются путем приварки коротышей из обрезков арматурной стали круглого или периодического профиля, длиной 5-6d электродуговой сваркой по СН 393-78.(*’Указания по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций. M.f I978JL
3.8. При заготовке коротышей необходимо обеспечить перпендику -лярность торцов к их продольной оси, что может быть достигнуто отрезкой дисковыми пилами или резцом на токарном станке. Перекос опорной поверхности к оси стержня не должен превышать 0,2 мм.
3.9. Для обеспечения правильного расположения коротышей и угловых анкеров панели-оболочки при их приварке к стержню рекомендуется использовать специальный кондуктор, имеющий устройства для фиксирования их положения во время приварки.
3.10. Рекомендуется использовать в качестве временных концевых анкеров инвентарные зажимы НИИЖБ по ГОСТ 231x7-78. Образование временных концевых анкеров в виде высаженных головок не рекомендуется.
3.11. При сварке арматурных элементов с анкерными деталями расстояние между анкерами выдерживается с точностью +5 мм. С целью экономии арматуры целесообразно ее натяжение выполнять с помощью инвентарных тяг и захватов, устанавливаемых как со стороны домкрата, так и противоположной стороны. При этом облегчается регулирование расположения рабочих анкеров относительно формы.
3.12. Сетки и каркасы изготавливаются с применением контактной точечной сварки в соответствии с СН 393-78,("У Казани я по сварке соединений арматуры и закладных деталей железобетонных конструкций Г М., 1978)t ГОСТ 19292-ЛЗ и 19293-73.
II
Подготовка формы, установка арматуры
3.13. Перед началом формования изделия формы должны быть тщательно очищены от остатков бетона и смазки.
3.14. Смазку формы производят составом ОЭ-2 в соответствии с "Инструкцией по приготовлению и применению эмульсионной смазки ОЭ-2 для форм при производстве железобетонных изделий" (М., 1979) или другими составами, обеспечивающими отсутствие сцепления бетона изделий с формой. Для создания ровного слоя смазки ее следует наносить разбрызгивателем пневматического действия. Допускается нанесение смазки вручную малярной кистью равномерным тонким слоем без потеков. Излишняя смазка должна быть удалена.
3.15. После смазки в форму укладываются и фиксируются арматурные элементы, приопэрные и торцевые каркасы, отдельные стержни (подвес -ки). Рабочая арматура продольных ребер-диафрагм с приваренным! к ним анкерными деталями укладывается на упоры мостовым краном. Концы стержней закрепляются в захватах, связанных с тягой гидродомкрата.
3.16. Сварка стержней продольной напрягаемой арматуры с угловыми анкерами и приварка к ним стержней торцевой арматуры (если она пре -дусмотрена рабочими чертежами) производится до натяжения арматуры. При этом в случае необходимости приварки торцевой арматуры продольные стержни ребер-диафрагм должны быть закрыты от попадания на них капель расплавленного металла.
3.17. Установка основной рабочей арматуры производится в соответствии с монтажной схемой, приведенной в чертежах.
Пооле закрытия бортов формы производится одновременное натяжение арматуры в обоих ребрах. Каждый арматурный элемент натягивается усилием, равным произведению нормативного сопротивления применяемой арматуры на площадь сечения одного арматурного элемента, выдерживается в течение 10 мин, а затем уменьшается до значения NK , указанного в рабочих чертежах (начальное усилие в рабочих чертежах обозначено N0 или Not) •
3.18. Арматурные стержни при их заготовке и натяжении должны иметь одинаковую температуру. В случае необходимости проводится подогрев арматуры и окружающей ее среды в момент натяжения.
3.19. При натяжении арматурного элемента ось домкрата должна совпадать с осью арматуры или захвата с ней, смещение не должно превышать 2 мм. То же относится к положению центра фиксирующей гайки.
3.20. Укладка сетки оболочки в опалубку плита производится при доведении предварительного напряжения до 0,2 NK •
Приготовление и хранение бетонной смеси
3.21. Приготовление бетонной смеси рекомендуется осуществлять на автоматизированных бетоносмесительных узлах, позволяющих оперативно корректировать дозировку составляющих и оснащенных современными дозаторами и смесителями. Организация контроля и управления качеством бетонной смеси приводится в пп. 4.36-4.52 настоящих Рекомендаций.
3.22. Приготовление бетонной смеси производится в соответствии с ГОСТ 7473-76.
3.23. При ускоренной термообработке изделий бетонная смесь должна обладать свойствами медленного набора прочности в первые 3 ч с момента ее приготовления.
3.24. Регулирование значения начальной прочности, указанной в п. 3.34, проводится на стадии приготовления бетонной смеси путем введения добавок. Выбор добавок следует проводить в соответствии с рекомендациями "Руководство по применению химических добавок в бетоне" (М., 1981). Предпочтение следует отдавать добавкам двойного действия, регулирующим подвижность и сроки твердения, таким как суперпластификатор С-3 и добавки на основе лигносульфонатов.
3.25. Бетонная смесь готовится до начала бетонирования в полном объеме, необходимом для формования одного изделия. Если укладка производится из трехбункерного бетоноукладчика, то бетонная смесь готовится одной (большей подвижности (см. п.2.25) и подается сначала в бункер, из которого будет формоваться оболочка (полка) плиты. При укладке бетонной смеси в изделие непосредственно из кюбеля бетонная смесь в объеме, необходимом для формования оболочки (полки) плиты должна храниться в отдельном кюбеле. В том и другом случае бетонная смесь для формования оболочки должна использоваться в последнюю очередь после бетонирования продольных ребер плиты-оболочки.
Смеси разной подвижности и состава относятся к разным партиям бетона с соответствующим контролем.
Формование изделий
3.26. Укладка и уплотнение бетонной смеси в ребра формы производится послойно с высотой слоя около 50 см, продолжительность вибри -рования какого слоя 50-60 с. При подаче смеси бетоноукладчиком ре-
комендуется непрерывная равномерная подача при общей продолжительности уплотнения в пределах 180 с для каждого ребра.
3.27. Уплотнение смеси с помощью вибрирующей головки может производиться только в силовых формах. В этом случае смесь уплотняется в обоих ребрах одновременно. Продолжительность уплотнения определя -ется экспериментально в зависимости от конструкции виброголовки, но не более 30 мин.
3.28. В случае недостаточного уплотнения бетонной смеси в при-опорной части (в зоне рабочих анкеров) ее необходимо дополнительно уплотнить глубинным вибратором.
3.29. Формование оболочки производится после уплотнения бетона в ребрах. При уплотнении внброрейкой смесь предварительно раскладывается и разравнивается по всему своду, а затем уплотняется при скорости движения 1,5*2 м/мин. При уплотнении агрегатами вибропротяжного типа смесь подается поперек формы на всю ширину продвижения и одновременно уплотняется. Скорость формования зависит от конструкции вибропротяжного агрегата.
3.30. Формование изделия проводится при температуре 20*5 °С, для чего при необходимости производится подогрев формы через паровую рубашку или окружающей среды в ямной камере.
3.31. Отформованное изделие, пропариваемое в термоформе, до начала термообработки укрывается пароизолирующим материалом - полиэтиленовой пленкой, рубероидом, толем. Оптимальным является укрытие пленками с металлическим напылением со стороны бетона. Целесообразно поверх пленки укладывать термоизоляционный слой.
Ускорение твердения бетона
3.32. Ускоренное твердение бетона при температурах вале 20 °С можно осуществлять в силовой термоформе либо в яшой пропарочной камере. Режим твердения должен обеспечивать достижение бетоном указанной в рабочих чертежах передаточной прочности в горячем состоянии.
3.33. Максимальная температура разогрева бетона и продолжитель -ность ее поддержания устанавливается экспериментальным путем в зависимости от типа вяжущего, применяемых добавок и требуемой оборачиваемости форм. Рекомендуются экономичные ■'мягкие1* (низкотемпературные) режимы ( t max* 40-60 °С). "Жесткие" (короткие)режимы соответствуют
t тах не виде 80 °С.
3.34. Производится быстрый разогрев формы и арматуры в течение
не более I ч при начальной прочности бетона в ребрах не более 0,2 МПа, что исключает предварительную выдержку изделий. Если при указанной прочности разогреть форму не удалось, это можно сделать через 5-6 ч после окончания бетонирования.
3.35. Через 1-2 ч после начала термообработки рекомендуется раскрыть продольные борта термоформы и отвести их до образования зазора между кромкой свода и бортом 20-30 мм.
3.36. В течение всего времени от начала бетонирования до начала термообработки температура арматуры и бетона должна поддерживаться в пределах 20+5 °С.
3.37. Для управления режимом ускоренного твердения бетона реко
мендуется использовать системы автоматического регулирования температуры (например, САУ-ТО) на основе программного блока P-3IM.
в соответствии с "Рекомендациями по снижению расхода тепловой энергии в камерах для тепловлажностной обработки железобетонных изделий" (М., 1964).
3.38. Максимальная температура термообработки в бетоне, арматуре и форме должна поддерживаться до передачи усилия обжатия на бетон, в том числе и в нерабочие дни. Допускается снижение температуры не более 15 °С.
Передача усилия обжатия на бетон, распалубка изделий
3.39. Передача усилия предварительного напряжения производится на горячий бетон не позднее, чем через 30 мин после прекращения подачи теплоносителя.
3.40. Передача усилия предварительного напряжения на бетон должна производиться плавно и одновременно в обоих ребрах. С этой целью рекомендуется отпуск натяжения арматуры домкратом, могут быть также использованы песочные муфты и предварительный разогрев участков арматуры (базы нагрева) автогеном.
3.41. Снятие изделия с формы производится мостовым краном путем строповки за угловые анкера специальными такелажными скобами и с применением распорок. Угол наклона стропов по отношению к распорке и к горизонтальной плоскости не должен быть менее 45° (рис. I). Плита-оболочка устанавливается на специальный стеллаж для приемки работником 01К.
15
УДК 624.074.4.012.46
Печатаются по решению секции заводской технологии НТС НИИЖБ от 23 марта 1904 г.
Рекомендации по технологии изготовления плит-оболочек ЮС. М., НИИЖБ Госстроя СССР, 1906, 36 с.
Содержат основные положения по технологии изготовления плит-оболочек ЮС. Приведены требования к оборудованию, материалам и бетонной смеси. Указана последовательность технологических операций при изготовлении изделий, армированных стержневой арматурой с натяжением на упоры форм, а также методы и последовательность контроля. Перечислены требования по приемке, хранению и транспортированию изделий.
Предназначены для инженерно-технических работников предприятий сборного железобетона.
Илл.З.
© Ордена Трудового Красного Знамени 1аучно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР, 1986
ПРЕДИСЛОВИЕ
Рекомендации разработаны в лабораториях совершенствования заводской технологии железобетона и нормативных документов и технологической надежности преднапряженных конструкций НИИЖБ на основе изучения опыта изготовления и освоения производства изделий на ряде предприятий (д-р техн.каук.проф. Н.А.Маркеров, кандидаты техн. наук М.В.Младова и Б.Г.Веснин, инж. 0.В.Седова), а также экспериментальных исследований и испытаний конструкций, выполненных лабораторией пространственных конструкций (д-р техн.наук 1Р.Н.Мацелинский1 канд. техн. наук Л.С.Спаннут) при участии КТБ НИИЖБ (кандидаты техн. наук Б.М.Браславский, А.И.Коробов, инженеры Н.М.Беляева, В.Д.Малявский , D.С.Кононенко).
Все замечания и предложения по содержанию Рекомендаций просьба направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул.,
Д.6.
Дирекция НИИЖБ
3
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Плиты-оболочки КЖС (крупнопанельные железобетонные сводчатые)1 изготавливаются по альбомам чертежей в соответствии с требованиями, изложенными в пояснительной записке и в соответствующих ТУ.
1.2. Настоящие Рекомендации распространяются на изготовление предварительно напряженных плит-оболочек КЖС, осуществляемое в заводских условиях и на полигонах в силовых формах, в термоформах или ямных камерах пропаривания.
Примечание. Силовыми называются формы, воспринимающие усилие натяжения арматуры в период изготовления конструк -ции и твердения бетона до приобретения им прочности, достаточной для восприятия усилий обжатия.
1.3. Изготовление панелей предусматривается с натяжением стержневой арматуры механическим способом на упоры до бетонирования.
1.4. При изготовлении конструкций необходимо обеспечить их свободное деформирование при передаче усилия обжатия на бетон, для чего изделие должно быть освобождено от элементов форм и других деталей оснастки, препятствующих его деформации. Необходимо также обеспечить свободную деформацию изделий от температурного расширения.
2. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ, ПОДГОТОВКА ПРОИЗВОДСТВА
2.1. Формы для изготовления конструкций должны обеспечить получение изделий с размерами в пределах, допускаемых ГОСТ 13015.0-83,а также указанных в чертежах на изделия или Технических условиях.
2.2. Формы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 18866-73 "Формы стальные для изготовления железобетонных и бетонных изделий". Форма должна представлять собой сварную конструкцию, в которую входят следующие основные узлы:
поддон с паровым кессоном, в котором размещаются трубы, перфорированные для равномерности подачи пара на разных половинах по длине формы (при подводке пара с одного торца), и датчик контроля температуры паровой среды в точке продольной оси на расстоянии 1,0 " 1,5 м от противоположного подаче пара торца по горизонтали и на 0,12 — 0,15 м ниже верхней поверхности поддона по вертикали;
откидные продольные борта на шарнирах;
борта торцевые на шарнирах с паровой рубашкой; на одном из бортов предусматривается площадка для термообработки контрольных кубов;
вкладыши различных типов для формовки изделий с отверстиями для установки фонарей или дефлекторов.
В готовой форме не допускается наличие выступов металла и сварных швов, препятствующих съему изделия.
При термообработке изделий в пропарочной камере поддон изготавливается без парового кессона, а борта - без паровых рубашек.
2.3. Металлические формы устанавливаются на жесткие опоры, выверенные по нивелиру с точностью до +1 мм. Опоры располагаются под концами формы и под опорными плитами поддона, а также в местах расположения строповочных петель.
2.4. При установке термоформ должен быть предусмотрен отвод конденсата в канализацию или в обратную сеть. Разметка приямков для сброса конденсата выполняется по чертежам форм.
2.5. После установки и выверки формы на опорах выполняют проверку основных размеров и их соответствие допускам, жесткости и продольной деформации. Контроль осуществляется измерением прогиба и продольного смещения упоров после натяжения арматуры и укладки бетона.
Прогиб формы, замеренный в середине пролета продольных ребер относительно уровня торцов панели, не должен превьшать 4-5 мм (соответственно для изделий IB и 24 м), а сближение упоров силовых форм по оси равнодействующей силы натягиваемой арматуры - 2 мм. Измерение производится с точностью до 0,5 мм с помощью нивелира, про-гибомеров, индикаторов или других приборов.
2.6. Перед сдачей форм в работу должна быть проверена исправность механизмов открывания бортов. Зазор между бортом и поддоном после натяжения арматуры должен быть не более 2 мм.
2.7. Формы, не отвечающие требованиям жесткости и продольной деформативности, подлежат усилению в соответствии с "Руководством по расчету и проектированию стальных форм" (И., 1970).
2.8. При применении инвентарных зажимов размеры упоров по ширине и высоте должны выбираться так, чтобы площадь опирания на упоры была не менее 75 % площади торца зажима. Сечение упоров определяется из расчета на прочность и жесткость под действием максимально возможных усилий от натяжения арматуры.
5
2.9. Упоры и съемные пластины изготавливаются с предельным отклонением +1 мм по ширине и высоте. Толщина упоров и пластин, а также размеры прорези выдерживаются с предельным отклонением jp,3 мм Все грани упоров, пластины и прорези в них обрабатываются по четвертому классу чистоты поверхности.
2.10. Арматура, закладные детали и угловые анкера должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922-75 и ГОСТ 23858-79, сварные товарные сетки - ГОСТ 8478-81, а инвентарные зажимы - ГОСТ 23117-78.
2.11. Для изготовления сварных сеток и каркасов следует принимать: при диаметре стержней до 5 мм включительно - обыкновенную арматурную проволоку класса В-1 и Вр-I по ГОСТ 6727-80; при диаметре стержней 6 мм и более - арматурную сталь класса A-ill по ГОСТ 5781-82; допускается применять при отсутствии стали класса A-iil сталь класса А-1 и А-П больших диаметров.
2.12. В качестве рабочей арматуры продольных ребер - диафрагм должна применяться арматурная сталь класса А—Ш марки 35ГС или 25Г2С по ГОСТ 5781-82, упрочненная вытяжкой, с контролем напряжения и удлинения, класса А-1У марки 20ХГ2Ц или класса A-У марки 23Х2Г2Т. Замена арматурных сталей допускается только по согласованию с органи-зациями-разработчиками конструкции панелей-оболочек KZC.
2.13. Детали угловых анкеров, имеющие отверстия, предназначенные для строповки панелей, должны изготавливаться из сталей марки ВСтЗпсб по ГОСТ 380-71*.
2.14. Испытания арматуры проводятся по ГОСТ 12004-81 на образцах, взятых от стержней партии поставки арматуры того же диаметра, класса и марки, что указано в рабочих чертежах. Количество образцов для испытания должно быть не менее 3 шт. от каадой партии поставки арматуры каждого диаметра, массой не более 10 т.
Если в результате испытания предел текучести (или условный предел текучести) арматуры хотя бы в одном образце окажется менее нормативного расчетного сопротивления стали, то вся арматура из этой партии поставки приемке не подлежит. Для арматуры класса А-Л1в испытания следует проводить после ее упрочнения.
Испытания образцов, подвергнутых механической обработке (например, обточке) не допускаются.
2.15. Испытание сварной арматуры, ее стыков, сварных стыков арматуры с анкерами и закладных деталей и оценку их качества следует выполнять по ГОСТ 10922-75.
6
2.16. Цена деления шкалы манометра, установленного на гидравлическом домкрате для натяжения арматуры, не должна превышать 1/20 величины измеряемого давления. Максимальное давление, на которое рассчитан манометр, не должно превышать измеряемое давление более, чем в два раза.
2.17. Для натяжения арматуры необходимо применять 2 домкрата только одного типа и с одинаковой технической характеристикой. Домкраты должны присоединяться к одной насосной станции, оснащенной манометром для измерения давления.
2.18. Для изготовления плит-оболочек в зависимости от их несущей способности используются конструкционные бетоны плотной структуры на плотных заполнителях (бетоны тяжелые) марок МЭОО - 11600.
2.19. Для приготовления бетона следует использовать портландцемент или портландцемент с добавками по ГОСТ 10178-76. Марка цемента, как правило, должна превышать марку бетона в 1,2 раза, допускается применять марку цемента, равную марке бетона. Цемент с нормальной густотой более 27 % применять не рекомендуется. Контроль производится по ГОСТ 3IU.I-8I...310.4-81.
2.20. Заполнители для бетона должны соответствовать требованиям ГОСТ 10268-80. Контроль материалов проводится для крупного заполнителя по ГХТ 8269-76, для мелкого заполнителя по ГОСТ 8735-75. Крупный заполнитель рекомендуется фракции 5-10 мм и не должен содержать зерен более 20 мм.
2.2*. Бетонная смесь должна готовиться преимущественно в бетономешалках принудительного действия и соответствовать требованиям ГОСТ 7473-76.
2.22. В соответствии с особенностями конструкции раскладку бетонной смеси рекомендуется производить укладчиком, позволяющим подавать смесь раздельно в ребра и в оболочку (полку) плиты из одного или трех отдельных бункеров: в ребра лотковым или шнековым питата -лем с круглой головкой выдачи, в полку - вибронасадком на всю ширину плиты. При отсутствии специального бетоноукладчика могут быть использованы типовые - CM2UI62 или CMS-I66A.
2.23. При формовании изделий уплотнение бетона в ребрах рекомен
дуется с помощью навесных вибраторов, устанавливаемых на каждом продольном борту симметрично. Амплитуда колебаний продольных бортов форм должна находиться в пределах 0,3-0,5 мм при частоте
2900+100 кол/мин. Шаг расстановки наружных вибраторое должен обес -печивать во всех точках формуемого изделия амплитуду колебания не
7
менее 0,3 мм. Рекомендуется при длине изделия 18 м устанавливать не менее 8 вибраторов типа ИВ-21, при длине 24 м - не менее 10 вибра -торов с каадой стороны.
2.24. Уплотнение бетонной смеси в ребрах может производиться при помощи закрепленного постоянно на форме вибровозбудителя с вертикальным валом, создающего сложные колебания преимущественно в горизонтальной плоскости, ВПГ-20К. В этом случае силовая форма устанавливается на резиновые амортизаторы.
2.25. Уплотнение бетонной смеси в оболочке плиты осуществляется виброрейкой, обеспечивающей при частоте не менее 3000 код/мин амплитуду 0,3-0,5 мм, либо вибропротяжным устройством в соответствии с "Рекомендациями по технологии вибропротяжного формования железобе -тонных изделий" (М., 1983).
2.26. При уплотнении бетонной смеси в соответствии с пунктами 2.23-2.24 удобоукладываемость бетонной смеси для бетонирования продольных ребер-диафрагм рекомендуется OK * 6+1 см, а для бетонирования оболочки (полки) - ОК * 3+1 см.
2.27. С целью уменьшения расхода цемента и регулирования нарастания прочности рекомендуется применять пластифицирующие или комплексные добавки в соответствии с ГОСТ 24211-80. Составы бетонных смесей с добавками и без добавок должны быть подобраны и проверены в лаборатории.
2.28. Технологическая линия для изготовления панелей-оболочек ЮВС должна быть оснащена следующим технологическим оборудованием, приспособлениями и коммуникациями:
формы с навесными вибраторами ИВ-21 или вибрирующей головкой -ВПГ-20К;
бетоноукладчик самоходный трехбункерный, колея 4500 мм специальной конструкции или типовые СМЖ 162, СМИ I66A;
бадья для транспортировки бетона СЖ-219;
2 гидродомкрата для натяжения арматуры ДГС-63-315 (СМЖ-82) или ДГ-100-125 (СМЖ-84) с насосной станцией НСП-400;
тележка самоходная СМЖ-151 с прицепом СЖ-154 для вывозки изделий из цеха;
траверса массой О = 15-20 т для снятия изделий с формы и транспортирования длиной I? — 18 м со специальными такелажными скобами и распорками (рис.1);
траверса для транспортирования арматуры Q * I т;
BjU Я
Рис.1. Схема подъема плиты-оболочки КЗС
Узел А - расположение такелажной скобы; узел Б - расположение такелажной распорки 1 - угол наклона стропов не менее 45 2 - такелажная распорка; 3 - такелажная скоба
4 - плита-оболочка КМС
1
А.с. 116298 (СССР). Мацелинский Р.Н. Железобетонный свод, собираемый из заранее изготовленных плит.- Б.И., 1958, № 12.
