3.10 Подготовка к НК магнитопорошковым методом

3.10.1    Проверку технического состояния магнитного дефектоскопа производят по контрольному образцу, прилагаемому к дефектоскопу или по образцу в соответствии с п.п. 2.12-2.13.

3.10.2    Для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок или магнитную суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде).

3.10.3    В качестве индикатора при магнитопорошковой дефектоскопии применяются черные или цветные магнитные порошки или пасты, а также магнитолюминесцентная паста. Индикаторные материалы, применяемые при магнитопорошковой дефектоскопии приведены в приложении Б.

3.10.4    Порошок или пасту следует выбирать такого цвета, который лучше контрастирует с цветом контролируемой поверхности.

3.10.5    Магнитолюминесцентные пасты (при наличии ультрафиолетового освещения) эффективно используются как при контроле деталей со светлой поверхностью, так и при контроле деталей с темной поверхностью.

3.10.6    Магнитные порошки и пасты используются в виде суспензий, которые наносятся на деталь путем полива или погружения (окунания) детали в суспензию.

3.10.7    Независимо от состава суспензии дисперсионная среда (жидкая основа суспензии) должна удовлетворять следующим требованиям:

1)    иметь вязкость при температуре проведения контроля не более 3'10 ^бм²/^с (30 сСт). Вязкость дисперсионной среды измеряется вискозиметром, например, марки ВПЖ-2;

2)    не быть коррозионно-активной по отношению к материалу контролируемых деталей;

3)    не иметь резкого запаха;

4)    не оказывать токсичного воздействия на организм человека.

3.10.8    Рекомендуется применять следующие составы водной суспензии:

А. Черный магнитный порошок (окись-закись железа)

Хромпик калиевый Сода кальцинированная Сульфанол Моноэтаноламин Вода водопроводная

Б. Черный магнитный порошок Нитрит натрия

Сульфанол    2+0,5 г/л.

Вода водопроводная    до 1 л.

3.10.9    Способ приготовления водной суспензии

В теплой воде 30-40 °С развести сульфанол, ввести в приготовленный раствор хромпик и кальцинированную соду (вариант А) или нитрит натрия (вариант Б) и получившийся раствор тщательно перемешать. Магнитный порошок с небольшим количеством приготовленного раствора растереть до консистенции сметаны, затем ввести в полученную смесь остальную часть раствора и тщательно размешать.

3.10.10    Способ приготовления масляной суспензии

Магнитный порошок растереть в небольшом количестве

соответствующего масла. Ввести в полученную смесь остальную часть масла и тщательно размешать.

3.10.11    Наиболее удобно для приготовления суспензии использовать серийно выпускаемые пасты, водные и масляные.

Паста представляет собой густотертую смесь состоящую из магнитного порошка, связующего (легко растворяющегося либо в воде, либо в масле), поверхностно-активного вещества, антивспенивателя и ингибитора коррозии.

Для приготовления суспензии необходимо развести определенное количество пасты (указанное в руководстве по ее использованию) в соответствующем количестве жидкости, для которой данная паста рассчитана.

3.10.12    Применение паст предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, отвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижает вероятность ошибки в составе суспензии.

3.10.13    Для лучшего распознания дефектов на темных поверхностях проверяемые участки рекомендуется покрыть тонким слоем светлой быстро высыхающей краски (типа НЦ-25). Толщина слоя краски не должна превышать 0,1 мм.

3.11 На месте проведения НК должны иметься:

1)    подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5%.

В том случае, если колебания напряжения выше, применять стабилизатор;

2)    подводка шины "земля";

3)    обезжиривающие смеси и вода для промывки;

4)    обтирочный материал;

5)    набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

6)    аппаратура с комплектом приспособлений;

1198-00.009 МУ

7)    компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

8)    магнитная суспензия или компоненты, необходимые для ее приготовления;

9)    набор средств для разметки и маркировки.

3.12 Для обеспечения магнитопорошкового контроля необходимы:

намагничивающие устройства;

устройства для нанесения магнитной суспензии на детали; осветители контролируемой поверхности видимым (белым) или ультрафиолетовым светом; i    измерители    напряженности магнитного поля (индукции) на

| поверхности деталей, а также в различных зонах |    намагничивающих    (или размагничивающих) устройств типа Ф-190

или Ф-564;

измерители концетрации порошка в суспензии типа АКС-1С; контрольные образцы с дефектами и другие средства метрологической поверки;

размагничивающие устройства; измерители освещенности типа Ю-116; измерители магнитных полей типа ФП-1 или ПКР-1.

4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ

4.1    Во время очистки и разборки крюкоблока детали его подвергают визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических средств, указанных в п. 2.1. При этом выявляют крупные трещины, задиры, остаточную деформацию, подрезы, следы наклепа.

4.2    Контроль размеров деталей крюкоблока производится в соответствии с технической документацией на ремонт крюкоблока.

Измерительный инструмент для контроля размеров и критерии оценки годности деталей крюкоблока приводятся в картах контроля на ремонт.

4.3    При обнаружении трещин или следов заварки трещин деталь бракуется.

4.4    Ультразвуковой контроль деталей крюкоблока

4.4.1 Ультразвуковой контроль деталей крюкоблока,

приведенных в таблице 1, осуществляется прямыми и призматическими преобразователями в соответствии с линиями

сканирования, показанными на рисунках контролируемых деталей.

4.4.2    Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа проводят по испытательным образцам (см. п.п. 2.8 - 2.10).

4.4.3    Для настройки ультразвуковой преобразователь с углом призмы 30°, 40°, 50°, 64° и рабочей частотой 1,8 МГц;

2.5    МГц или прямой преобразователь с рабочей частотой

2.5    МГц устанавливают на поверхность образца, на которую предварительно нанесена контактная смазка.

4.4.4    Настройка скорости развертки должна соответствовать толщине прозвучиваемой детали крюкоблока или зоне прозвучивания.

4.4.5    Чувствительность дефектоскопа при контроле призматическим преобразователем настраивают по угловому отражателю (зарубке), выполненному на поверхности образца, противоположной той, на которой находится преобразователь.

4.4.6    Чувствительность дефектоскопа при контроле прямым преобразователем настраивают по плоскодонному сверлению диаметром 3 мм (см. рисунок 4).

4.4.7    Добиваются на экране дефектоскопа максимальной амплитуды импульса от контрольного дефекта в виде "зарубки" или плоскодонного сверления, затем ручками "Чувствительность" и "Ослабление" доводят амплитуду импульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом убрать с помощью ручки "Отсечка шумов".

4.4.8    Зону автоматического сигнализатора дефектов (АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец - рядом с импульсом от контрольного отражателя.

Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия

сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД.

4.4.12    При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки (п.п. 4.4.7 - 4.4.9) и определяют:

1)    местонахождение дефекта;

2)    максимальную амплитуду эхо-сигнала;

3)    условную протяженность дефекта.

4.4.13    При контроле необходимо отличать на экране ЭЛТ дефектоскопа ложные эхо-сигналы, появляющиеся вследствие особенностей конструкции деталей крюкоблока. Эти сигналы следует фиксировать на экране ЭЛТ.

4.4.14    Все эхо-сигналы, не совпадающие с ложными, следует считать сигналами от дефекта. Оценка характера дефектов производится по косвенным признакам:

1)    интенсивное отражение от трещин наблюдается при направлении прозвучивания, перпендикулярном плоскости дефекта (при этом на экране ЭЛТ виден четкий импульс);

2)    интенсивное отражение от дефекта круглой формы наблюдается при различных направлениях прозвучивания (при этом на экране ЭЛТ импульс более размытый).

4.4.15    Окончательное заключение о наличии дефекта оператор-дефектоскопист дает после того, как предполагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с п.4.4.12.

4.4.16    Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5-2 ч работы проверяют настройку дефектоскопа по испытательному образцу, согласно п.п.4.4.5-4.4.9.

4.5 Контроль крюка пластинчатого 14007.89.151 СБ

4.5.1    Контроль крюка пластинчатого производится ультразвуковым призматическим преобразователем с углом наклона призмы 40° - 50° с частотой 2,5 МГц. Контроль ведут прямым лучом.

4.5.2    Крюк склепан из четырех пластин. Наружные пластины контролируют с их плоских наружных поверхностей.

Внутренние пластины крюка контролируют при перемещении призматического преобразователя по криволинейной поверхности пластин. Скорость развертки настраивают по цилиндрической поверхности ближайшего отверстия под заклепки при размещении призматического преобразователя на криволинейной поверхности пластины.

4.5.3    Настройка скорости развертки должна соответствовать толщине прозвучиваемой детали или зоне прозвучивания.

1198-00.009 МУ

4.5.4    Чувствительность дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 3,6 мм² (3 мм х 1,2 мм).

4.5.5    Схема перемещения преобразователя при контроле пластинчатого крюка приведена на рисунке 5.

4.6 Контроль ствола

4.6.1 Ультразвуковому контролю подлежат: проушина с отверстиями под ось и цилиндрическая часть ствола, включая резьбу.

4.6.2 Контроль проушины проводят призматическим преобразователем с углом наклона призмы 40° на частоте

1,8 МГц прямым лучом.

Проушины контролируют поочередным прозвучиванием с обеих сторон, перемещая преобразователь вокруг отверстий под ось.

Направление прозвучивания совпадает с ходом движения преобразователя.

4.6.3    Скорость развертки настраивают на проушине по нижнему ее углу (при таком расположении проушины, когда поверхность ввода УЗК верхняя).

Глубина прозвучивания принимается равной толщине контролируемой части ствола.

4.6.4    Чувствительность дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 5,1 мм² (3 мм х 1,7 мм).

4.6.5    Контроль цилиндрической и резьбовой части ствола ведут призматическим преобразователем с углом наклона призмы 40° на частоте 2,5 МГц прямым лучом.

Преобразователь зигзагообразно перемещают вокруг цилиндрической поверхности ствола, при этом ультразвуковые лучи его все время направлены на резьбу.

4.6.6    При настройке скорости развертки преобразователь располагают на цилиндрической поверхности ствола.

Скорость развертки настраивают по вершине любого витка резьбы.

4.6.7    Глубина прозвучивания принимается равной диаметру

ствола.

Чувствительность дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 6 мм² (3 мм х 2 мм).

4.6.8 Не изменяя настройки дефектоскопа после контроля резьбы наклонным преобразователем, контролируют металл ствола под галтелью, расположенной между цилиндрической поверхностью ствола и заплечиком проушины.

Преобразователь перемещают вокруг цилиндрической поверхности ствола параллельно заллечику.

А

1    - преобразователь призматический

2    - П-образный электромагнит

Рисунок 7 - Схема контроля щеки 14007.89.015

14007.89.020

^ [Изм

1198-00.009 МУ Лист Лист Xt яо«**ум. Подп. Дат:! 20

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1    В настоящей "Методике проведения неразрушающего контроля крюкоблока УТБК-5-170" излагается технология визуального, ультразвукового и магнитопорошкового методов контроля.

1.2    Неразрушающий контроль (далее НК) должен

|    выполняться на центральных базах производственного

I    обслуживания и заводах нефтяного машиностроения при

|    капитальном ремонте крюкоблоков.

1.3    Периодичность контроля крюкоблоков обусловлена длительностью и структурой ремонтных циклов бурового оборудования, определяемыми в соответствии с "Системой •технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования в нефтяной промышленности 2-е изд. М.ВНИИОЭНГ, 1982.

Периодичность проведения дефектоскопии - 1 раз в год.

1.4    Детали, подвергаемые НК, перечислены в таблице 1 и показаны на рисунке 1.

1.5    При НК крюкоблоков по настоящей методике

-    выявляются поверхностные и    подповерхностные    дефекты типа

I    трещин, надрывов, раковин и    другие нарушения    сплошности

I    металла.

Таблица 1 - Детали крюкоблока, подвергаемые НК

Деталь Метод контроля Возможные дефекты в зоне контроля Обозначение контролируемых деталей на рисунке 1 Крюк пластинчатый 14007.89.151 СБ Визуальный, УЗК Трещины любого характера и расположения 1 Ось 14007.89.137 Визуальный, УЗК, Магнито порошковый Износ, трещины любого характера и расположения 6 Ствол 14007.89.118 Визуальный, УЗК Трещины любого характера и расположения 2

—
П»м	Лист

выбираются из числа дефектных деталей, забракованных при магнитопорошковом контроле.

2.13 На каждый отобранный контрольный образец составляется паспорт, в котором указывается тип и номер магнитного дефектоскопа, для которого эта деталь предназначена, величина намагничивающего тока, способ намагничивания, принимаемая суспензия (масляная или водяная, но обязательно та, которая используется в данном дефектоскопе), способ нанесения (окунание или полив), ширина осаждения порошка, а также прилагается фотография осаждений при указанном режиме контроля.

3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1    Работы по НК деталей крюкоблока выполняют лаборатории или другие службы НК предприятий, имеющие лицензию Госгортехнадзора России.

3.2    НК проводит специально обученный персонал, имеющий удостоверение установленного образца.

3.3    НК деталей крюкоблока проводится при его капитальном ремонте и включается в операцию "Дефектовка деталей крюкоблока", которая внесена в технологическую карту ремонта.

3.4    Крюкоблоки подвергаются НК в разобранном виде, к комплекту деталей должен быть приложен паспорт на крюкоблок.

3.5    Детали крюкоблока должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, отслаивающейся окалины и краски любыми способами (механическим, промывкой в керосине, в растворе каустической соды с последующим ополаскиванием).

3.6    В случаях, когда краска или окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную (без рыхлостей и пор) пленку или слой на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине.

3.7    Острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют с помощью ручной шлифовальной машинки с мелким наждачным камнем, напильником и наждачной бумагой.

3.8    При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров детали.