Методика проведения неразрушающего контроля буровой лебедки

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»

СОГЛАСОВАНО Начальник Управления по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора РФ

Ю.А. Дадонов

№ 10-13/46 от 19.07.99

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ БУРОВОЙ ЛЕБЕДКИ

Заместитель директора

_/

Ф.А Г'ирфанов

Содержание

1    Общие положения................................................................. 3

2    Аппаратура......................................................................... 4

3    Подютовка к контролю.......................................................... 8

4    Порядок контроля................................................................. 12

5    Оформление результатов контроля............................................ 23

6    Техника безопасности............................................................ 24

Приложение А..................................................................... 25

Приложение Б...................................................................... 26

2

4)    осветители контролируемой поверхности видимым (белым) или ультрафиолетовым светом;

5)    измерители напряженности магнитного поля (индукции) на поверхности деталей, а также в различных зонах намагничивающих (или размагничивающих) устройств типа Ф-190 или Ф-564;

6)    измерители концентрации порошка в суспензии типа АКС-1С;

7) контрольные образцы с дефектами и другие средства метрологической поверки;

8)    размагничивающие устройства;

9)    измерители освещенности типа Ю-116;

10)    измерители магнитных полей типа ФП-1 или ПКР-1.

11

4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ

4.1    Валы и тормозные ленты подвергают визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических средств, указанных в п. 2.1.

При этом выявляют крупные трещины, задиры, остаточную деформацию, подрезы, следы наклепа.

4.2    Контроль размеров валов и тормозных лент производится в соответствии с технической документацией на ремонт лебедки. Измерительный инструмент для контроля размеров и критерии оценки годности контролируемых деталей лебедки приводятся в картах контроля на ремонт.

4.3    УЗК валов лебедки

4.3.1    УЗК валов лебедки осуществляется призматическими преобразователями в соответствии с линиями сканирования, показанными на схеме контроля вала 02.02 -6 (см. рисунок 3).

БУ80 БрЭ-1

4.3.2    Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа проводят по испытательным образцам (см. п.2.10).

4.3.3    Для контроля ультразвуковой преобразователь устанавливают на поверхность образца, на которую предварительно нанесена контактная смазка.

4.3.4    Настройка скорости развертки должная соответствовать диаметру прозвучиваемой части вала.

4.3.5    Чувствительность при контроле призматическим преобразователем настраивают по угловому отражателю (зарубке), выполненному на поверхности образца, противоположной той, на которой находится преобразователь. Эквивалентная площадь зарубки 7,5 мм² (5 мм х 1,5 мм).

4.3.6    Добиваются на экране дефектоскопа максимальной амплитуды импульса от контрольного дефекта в виде зарубки, затем ручками «Чувствительность» и «Ослабление» доводят амплитуду импульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом убрать с помощью ручки «Отсечка шумов».

4.3.7    Зону автоматического сигнализатора дефектов АСД устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец - рядом с импульсом от контрольного отражателя. Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия АСД.

4.3.8    Настраивают чувствительность АСД так, чтобы он срабатывал при величине эхо-сигнала от контрольного дефекта, равной 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Таким образом, устанавливают чувствительность оценки при контроле валов лебедки.

4.3.9    Производят два-три раза поиск контрольного отражателя на испытательном образце и при надежном его выявлении переходят к контролю валов.

4.3.10    Ультразвуковой преобразователь с углом наклона призмы 40°-50° устанавливают на контролируемую цилиндрическую поверхность вала с предварительно нанесенной контактной смазкой и ведут контроль валов, зигзагообразно перемещая преобразователь вокруг цилиндрической поверхности вала. При этом с помощью переключателя «Ослабление» повышают

12

чувствительность дефектоскопа на 3-5 дБ по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД.

4.3.11    При настройке и контроле акустическая ось преобразователя пересекает ось вала.

4.3.12    Переходы от одного диаметра к другому (заплечики) контролируются дополнительно призматическими преобразователями с углом наклона призмы 64° поверхностной волной на частоте 2,5 МГц со стороны меньшего диаметра.

Преобразователь переметают вокруг цилиндрической поверхности вала.

4.3.13    При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки (см. п.п. 4.3.6-4.3.8) и определяют:

1)    местонахождение дефекта;

2)    максимальную амплитуду эхо-сигнала;

3)    условную протяженность дефекта.

4.3.14    Импульсы, расположенные в конце зоны контроля, тщательно проверяют, так как их источниками могут быть риски, заусенцы и другие неопасные поверхностные дефекты. Проверяют путем прощупывания места отражения пальцем, смоченным контактной жидкостью. При зачистке таких мест абразивным материалом импульс должен исчезнуть.

4.3.15    Окончательное заключение о наличии дефекта оператор-дефектоскопист дает после того, как предполагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с п.4.3.13.

4.4 УЗК тормозной ленты Сб 02.11-1 (см. чертеж 4)

БУ 80 БрД

4.4.1    Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа проводят по испытательным образцам (см. п.2.10).

4.4.2    На испытательный образец с искусственными дефектами типа зарубок площадью 7,5 мм² (5 мм х 1,5 мм) наносят контактную жидкость и устанавливают преобразователь дефектоскопа с углом призмы 40-50°. Перемещая преобразователь параллельно искусственному дефекту на расстоянии 30-50 мм от него, находят такое положение преобразователя, при котором эхо-импульс от дефекта имеет максимальную амплитуду.

4.4.3    Частоту ультразвуковых колебаний выбирают в зависимости от толщины контролируемого участка тормозной ленты. При толщине менее 10 мм НК проводят на частоте 2,5 или 5 МГц, а при толщине 10 мм и более - на частоте

2,5 МГЦ.

4.4.4    Развертку дефектоскопа подстраивают таким образом, чтобы эхо-импульс от искусственного дефекта находился в середине экрана электроннолучевой трубки (ЭЛТ).

4.4.5    Подстраивают чувствительность дефектоскопа так, чтобы амплитуда эхо-импульса составляла 2/3 высоты рабочей части экрана ЭЛТ.

4.4.6    Выравнивают чувствительность дефектоскопа во времени в соответствии с инструкцией по эксплуатации на применяемый дефектоскоп. Имеющиеся на экране ЭЛТ шумы убирают с помощью регулятора «Отсечка шумов».

13

4.4.7    Зону автоматического сигнализатора дефектов (АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало и конец совпадали с краями экрана дефектоскопа. Зондирующий импульс должен быть вне пределов зоны действия АСД.

4.4.8    Настраивают чувствительность схемы АСД так, чтобы она срабатывала при значениях амплитуды эхо-импульса от искусственного дефекта, приведенного в п.4.4.5. Таким образом устанавливают чувствительность оценки.

4.4.9    С помощью переключателя «Ослабление» повышают чувствительность дефектоскопа на 3-5 дБ и производят поиск дефектов.

4.4.10    Через каждые 1-2 часа проверяют настройку аппаратуры по испытательному образцу, при необходимости производят ее подстройку.

4.4.11    Направление прозвучивания должно быть таким, чтобы обеспечивалась максимальная чувствительность дефектоскопа к предполагаемым дефектам. Поиск дефектов осуществляется плавным построчным сканированием с шагом перемещения, не превышающим ширины пьезопластины преобразователя (см. рисунок 4).

4.4.12    Для повышения стабильности акустического контакта при НК проушин рекомендуется применять притертые преобразователи.

4.4.13    Сканируя проушину и тормозную ленту по всей длине, следят за включением АСД дефектоскопа.

4.4.14    При срабатывании реле АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переключают на режим чувствительности оценки (см. п.п. 4.4.8) и определяют:

1)    местонахождение дефекта;

2)    максимальную высоту эхо-импульса дефекта;

3)    длину пути, пройденную преобразователем при включенном реле АСД (условную протяженность дефекта).

4.4.15    При контроле тормозных лент, имеющих прорези для крепления колодок, отверстия под распорные планки, заклепки и пр., на экране ЭЛТ дефектоскопа необходимо отличать эхо-импульс дефекта от ложных сигналов, обусловленных конструктивными особенностями изделия. Для этого следует зафиксировать положение ложных сигналов.

4.4.16    Все сигналы, не совпадающие с ложными, следует считать сигналами от дефектов. Оценка характера дефектов производится по некоторым косвенным признакам:

1)    от трещин интенсивное отражение наблюдается при направлении прозвучивания, перпендикулярном плоскости дефекта;

2)    от дефекта круглой формы наблюдается интенсивное отражение при различных направлениях ультразвуковых колебаний;

3)    сигналы от значительных по размерам дефектов круглой формы, а также от плоских дефектов при падении на них ультразвуковых волн наклонно имеют нарастание переднего фронта.

4.4.17    Окончательное заключение о наличии дефекта оператор-дефектоскоп ист дает после того, как предполагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с п. 4.4.14.

14

4.4.18 Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5-2 ч работы дефектоскопа проверяют настройку по испытательному образцу, согласно п.п. 4.3.5-4.3.8 (4A2-4.4.8).

4.5    Оценка результатов ультразвукового контроля.

4.5.1    Валы лебедки отбраковывают в следующих случаях:

1)    если амплитуда эхо-импульса обнаруженного дефекта равна по высоте амплитуде эхо-импульса от искусственного отражателя или превышает ее;

2)    если обнаруженный на поисковой чувствительности дефект является протяженным, т.е. если расстояние перемещения преобразователя по контролируемой поверхности между точками, соответствующими моментам исчезновения сигнала от дефекта, составляет более 10 мм.

4.5.2    Тормозную ленту отбраковывают, если условная протяженность дефекта превышает 10 мм. За условную протяженность дефекта принимают длину пути, при прохождении которого преобразователем АСД остается включенным. В период, когда АСД включен, амплитуда эхо-импульса от дефекта на экране ЭЛТ в зоне выровненной чувствительности фиксации превышает установленное значение амплитуды эхо-импульса от искусственного дефекта.

4.5.3    При отбраковке тормозных лент с условной протяженностью дефектов, превышающей 10 мм, предотвращается попадание в эксплуатацию тормозных лент с большими объемными дефектами металлургического происхождения и усталостными трещинами протяженностью более 20 мм.

4.6    Контроль деталей буровой лебедки магнитопорошковым методом

4.6.1    Контроль деталей лебедки магнитопорошковым методом производится в соответствии с ГОСТ 21105-87 и состоит из следующих операций:

а)    подготовка деталей лебедки к контролю;

б)    намагничивание;

в)    нанесение магнитного порошка или суспензии;

г)    осмотр деталей;

д)    оценка результатов контроля;

е)    размагничивание.

4.6.2    Подготовка поверхности деталей лебедки производится в соответствии с п. 3.

4.6.3    Проверку технического состояния магнитного дефектоскопа производят с применением контрольных образцов в соответствии с п.п. 2.11-2.12.

При проверке работоспособности магнитного дефектоскопа, образец намагничивается по указанному в паспорте режиму и обрабатывается суспензией или порошком.

Картина осаждения порошка или суспензии на образце сравнивается с фотографией. Если эта картина осаждения порошка совпадает с фотографией, следует считать, что магнитный дефектоскоп к работе готов и приступают к контролю деталей.

4.6.4    Контроль деталей лебедки магнитопорошковым методом производят в приложенном поле.

15

Намагничивание в зонах контроля производят с помощью накладного П-образного электромагнита, входящего в комплект дефектоскопа.

Требуемый уровень чувствительности и напряженность магнитного поля контролируемой детали определяется по коэрцитивной силе Нс и остаточной магнитной индукции Вг материала детали используя для этого графики приложений 2 и 4 ГОСТ 21105-87.

4.6.5    ПК ведут переставляя электромагнит по поверхности деталей таким образом, чтобы в контролируемых зонах не осталось непроверенных участков. Примеры расположения электромагнита показаны на рисунках контролируемых деталей (см. рисунки 5 и 6). Максимальная напряженность магнитного поля достигает значения 16*10³ А/м. Намагничивание производится отдельными включениями тока на 0,1-0,5 с с перерывами 1-2 с между включениями.

4.6.6    Нанесение индикаторных материалов (порошка, суспензии) на контролируемую поверхность осуществляется «сухим» способом и способом «магнитной суспензии».

4.6.7    При «сухом» способе порошок наносится на контролируемую поверхность с помощью различных распылителей (резиновая груша, пульверизатор и др.).

Контроль с применением «сухого» способа должен проводиться либо в специальных камерах, обеспечивающих направление порошка только на контролируемую деталь, либо при наличии отсасывающих вентиляционных устройств.

4.6.8    Наиболее распространенным способом нанесения порошка на контролируемую поверхность является способ «магнитной суспензии».

4.6.9    В процессе намагничивания деталь или ее контролируемый участок (зона между полюсами электромагнита) должны быть равномерно и обильно обработаны суспензией с заданной концентрацией порошка. Обработка проводится путем полива суспензией. При этом намагничивание продолжается до полного отекания суспензии.

При поливе деталь следует располагать так, чтобы суспензия стекала, не застаиваясь в отдельных участках.

4.6.10    Осмотр контролируемых поверхностей начинают в приложенном магнитном поле.

Осмотр деталей, проводится невооруженным глазом.

В сомнительных случаях могут быть применены лупы с 2-4 кратным увеличением.

При осмотре необходимо принимать меры для предотвращения стирания валиков порошка с дефектов. В случаях стирания отложений порошка контроль следует повторить.

Повторный контроль проводится при нечетком оседании порошка и других сомнительных случаях, а также когда отдельные обнаруженные ранее дефекты были удалены (например, зачисткой, шлифовкой) и необходимо убедиться в полноте удаления таких дефектов.

16

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1    В настоящей «Методике проведения нсразрушающего контроля буровой лебедки» (далее - Методика) приводится технология визуального, ультразвукового и магнитопорошкового методов контроля валов, тормозных лент буровой лебедки (далее - лебедки), находящихся в эксплуатации, и новых, хранившихся более года.

1.2    Неразрушающий контроль (далее - НК) тормозных лент и валов лебедки выполняет специализированная лаборатория, аттестованная в соответствии с «Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля» ПБ 03-372-00.

1.3    НК валов должен выполняться на центральных базах производственного обслуживания оборудования при капитальном ремонте лебедки.

1.4    В условиях эксплуатации НК тормозных лент необходимо производить два раза в год. Целесообразно приурочивать НК ко времени ремонта лебедок или замены тормозных колодок.

1.5    НК тормозных лент может выполняться как в стационарных, гак и в полевых условиях.

1.6    Проведение НК новых тормозных лент перед вводом их в эксплуатацию не производится, если время от даты выпуска тормозных лент до пуска их в эксплуатацию не превышает одного года.

1.7    При НК валов и тормозных лент по настоящей Методике выявляются различные поверхностные и внутренние объемные и поперечно ориентированные дефекты типа трещин, надрывов, раковин и другие нарушения сплошности металла валов и лент.

1.8    Детали, подвергаемые НК, показаны на рисунках 3 - 6.

3

2 АППАРАТУРА

2.1    Для проведения визуального контроля применяются оптические приборы с увеличением до 10, например лупы ЛИП-3-10^х, ЛП-1-10^х ГОСТ 25706-83.

2.2    Для контроля линейных размеров применяются:

Линейка - 500 ГОСТ 427-75;

Штангенциркуль ШЦ - II - 250 - 0,05 ГОСТ 166-89.

2.3    Для НК акустическим (ультразвуковым) методом применяют дефектоскопы ультразвуковые типа УД2-12, УД-13П, УД2В-П фирмы «Прибор»; УД4-Т фирмы «Votum»; СКАРУЧ, УИУ-СКАНЕР фирмы «Алтее»; УД2-102 фирмы «Алтек»; А1212 фирмы «Спектор»; УД-09 фирмы «Политест», USL-48, USN-50, USK-75 фирмы «Panametrics» и толщиномеры ультразвуковые типа «УТ-65М»; «УТ-1Б», «УТ-20»; «УТ-30Ц», «КВАРЦ»; «УТ-93П», «БУЛАТ-IS», «DMS», «DM-2E», «DME-BL», «26-DL», «30DL», «26MG», «26MG-XT», «СКАТ-4000», «УД-11ПУ» или аналогичные им.

2.4    Для НК магнитопорошковым методом применяют дефектоскопы типа ПМД-70, МД-50П, МД-600 или аналогичные им.

2.5    Сроки и объемы проверки аппаратуры, порядок работы с аппаратурой приводятся в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации аппаратуры и комплектующих их устройств.

2.6    Для НК валов и тормозных лент ультразвуковым методом применяют призматические (наклонные) преобразователи с рабочей частотой 5МГц;

2,5 МГц с углом наклона призмы 40°- 50°, 64°.

2.7    Для настройки приборов ультразвукового контроля используют эталоны № 1, 2, 3 и 4 в соответствии ГОСТ 14782-86 и специально изготовленные испытательные образцы элементов контролируемых поверхностей валов и тормозных лент.

2.8    Настройку чувствительности ультразвуковой аппаратуры при контроле валов лебедки производят по испытательным образцам, изготовленным из бездефектных частей списанных валов или из материала, аналогичного материалу контролируемого вала, механические свойства и диаметр которого соответствует контролируемому валу.

2.9    Испытательные образцы для настройки чувствительности при контроле тормозных лент лебедки изготавливают из бездефектных частей (отрезков) тормозных лент.

2.10    На испытательные образцы для ультразвукового контроля деталей лебедки буровой предварительно наносятся искусственные дефекты в виде зарубки с площадью 7,5 мм² (5мм х 1,5 мм) (см. рисунок 1). Зарубка наносится с помощью специального бойка (см. рисунок 2), изготовленного из стали 60СГ или Р9 подвергнутого упрочняющей термообработке и заточенного под углом 45°.

Боек устанавливают так, чтобы рубящая грань была перпендикулярна поверхности испытательного образца, наносят по хвостовику несколько несильных ударов молотком.

4

Образовавшийся после вырубки валик вытесненного металла удаляют напильником, а затем измеряют глубину полученной зарубки.

2.11    Контрольные образцы, предназначенные для проверки работоспособности магнитных дефектоскопов, выбираются из числа дефектных лент или валов, забракованных при магнитопорошковом контроле.

2.12    На каждый отобранный контрольный образец составляется паспорт, в котором указывается тип и номер магнитного дефектоскопа, для которого эта деталь (вал или лента) предназначена, величина намагничивающего тока, способ намагничивания, принимаемая суспензия (масляная или водяная, но обязательно та, которая используется в данном дефектоскопе), способ нанесения (окунание или полив), ширина осаждения порошка, а также прилагается фотография осаждений при указанном режиме контроля.

5

1    - угловой отражатель;

2    - акустическая ось;

3    - преобразователь;

4    - образец контролируемого металла

Рисунок 1- Испытательный образец для настройки чувствительности дефектоскопа

Рисунок 2 - Боек для изготовления искусственных дефектов типа зарубок

3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1    НК проводит специально обученный персонал, имеющий квалификацию не ниже II уровня в соответствии с требованиями «Правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля» ПБ 03-440-02 и имеющим удостоверение установленного образца.

3.2    На месте проведения НК должны быть:

1)    подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5%. В том случае, если колебания напряжения выше, применять стабилизатор;

2)    подводка шины «земля»;

3)    обезжиривающие смеси и вода для промывки;

4)    обтирочный материал;

5)    набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

6)    аппаратура с комплектом приспособлений;

7)    компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

8)    набор средств для разметки и маркировки.

3.3    Лебедку подвергают НК в разобранном виде, к комплекту деталей должен быть приложен паспорт лебедки.

3.4    Детали лебедки должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, отслаивающейся окалины любыми способами (механическим, промывкой в керосине, в растворе каустической соды с последующим ополаскиванием).

В случае, когда окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотный (без рыхлостей и пор) слой на поверхности металла, контроль ведут по окалине.

3.5    Острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют напильником или наждачной бумагой.

3.6    При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров детали.

3.7    Подготовка к НК ультразвуковым методом

3.7.1    Ультразвуковой контроль (далее - УЗК) можно проводить при температуре окружающего воздуха от +5 до +40 °С, температура деталей лебедки должна быть такой же, при несоблюдении этих условий снижается чувствительность метода.

3.7.2    Рабочая частота при ультразвуковом контроле выбирается исходя из шероховатости контролируемой поверхности деталей лебедки.

3.7.3    Для обеспечения акустического контакта между преобразователем и деталью подготовленную поверхность перед контролем тщательно протирают ветошью, а затем на нее наносят слой контактной смазки.

3.7.4    Для получения надежного акустического контакта преобразователь -контролируемое изделие следует применять различные по вязкости масла.

3.7.5    Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной жидкости.

8

3.7.6    Наиболее подходящей контактной жидкостью в летний период для НК лебедки являются масла типа МС-20 ГОСТ 21743-76.

3.7.7    В качестве контактной жидкости рекомендуется также использовать жидкость следующего состава (см. А.С. 1298652):

моющее средство МЛ-72 или МЛ-80 - 0,5 вес %;

карбоксилметилцеллюлоза (КМЦ)    - 1-2 вес %;

вода    - остальное.

Приготовление жидкости: в 5 л воды растворить 30 г МЛ-80, затем добавить 100 г КМЦ и оставить все для набухания КМЦ в течение 5-6 ч. Затем все перемешать до получения однородной массы. Для ускорения растворения КМЦ воду необходимо подогреть до 60-80 °С.

3.7.8    Увеличение вязкости контактной жидкости снижает чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью, обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь - контролируемая деталь.

3.7.9    Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по образцам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по испытательным образцам (см. п. 2.10), для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемого вала или ленты, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную жидкость и устанавливают ультразвуковой преобразователь.

3.8 Подготовка к НК магнитопорошковым методом

3.8.1    Проверку технического состояния магнитного дефектоскопа производят по контрольному образцу, прилагаемому к дефектоскопу или по образцу в соответствии с п.п. 2.11-2.12.

3.8.2    Для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок или магнитную суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде).

3.8.3    В качестве индикатора при магнитопорошковой дефектоскопии применяются черные или цветные магнитные порошки или пасты, а также магнитолюминссцентная паста. Индикаторные материалы, применяемые при магнитопорошковой дефектоскопии приведены в приложении Б.

3.8.4    Порошок или пасту следует выбирать такого цвета, который лучше контрастирует с цветом контролируемой поверхности.

3.8.5    Магнитолюминесцентные пасты (при наличии ультрафиолетового освещения) эффективно используются как при контроле деталей со светлой поверхностью, так и при контроле деталей с темной поверхностью.

3.8.6    Магнитные порошки и пасты используются в виде суспензий, которые наносятся на вал путем полива или погружения (окунания) детали в суспензию.

3.8.7    Независимо от состава суспензии дисперсионная среда (жидкая основа суспензии) должна удовлетворять следующим требованиям:

1)    иметь вязкость при температуре проведения контроля не более 310^-6 м²/с (30 сСт). Вязкость дисперсионной среды измеряется вискозиметром, например, марки ВПЖ-2;

2)    не быть коррозионно-активной по отношению к материалу контролируемых деталей;

9

3)    не иметь резкого запаха;

4)    не оказывать токсичного воздействия на организм человека.

3.8.8 Рекомендуется применять следующие составы водной суспензии: А. Черный магнитный порошок

3.8.9    Способ приготовления водной суспензии.

В теплой воде 30-40 °С развести сульфанол, ввести в приготовленный раствор хромпик и кальцинированную соду (вариант А) или нитрит натрия (вариант Б) и получившийся раствор тщательно перемешать. Магнитный порошок с небольшим количеством приготовленного раствора растереть до консистенции сметаны, затем ввести в полученную смесь остальную часть раствора и тщательно размешать.

3.8.10    Способ приготовления масляной суспензии магнитный порошок растереть в небольшом количестве соответствующего масла. Ввести в полученную смесь остальную часть масла и тщательно размешать.

3.8.11    Наиболее удобно для приготовления суспензии использовать серийно выпускаемые пасты, водные и масляные.

Паста представляет собой густотертую смесь состоящую из магнитного порошка, связующего (легко растворяющегося либо в воде, либо в масле), поверхностно-активного вещества, антивспенивателя и ингибитора коррозии.

Для приготовления суспензии необходимо развести определенное количество пасты (указанное в руководстве по ее использованию) в соответствующем количестве жидкости, для которой данная паста рассчитана.

3.8.12    Применение паст предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, отвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижает вероятность ошибки в составе суспензии.

3.8.13    Для лучшего распознания дефектов на темных поверхностях проверяемые участки рекомендуется покрыть тонким слоем светлой быстро высыхающей краски (типа НЦ-25). Толщина слоя краски не должна превышать 0,1 мм.

3.8.14    Для обеспечения магнитопорошкового контроля необходимы:

1)    намагничивающие устройства;

2)    магнитная суспензия или компоненты, необходимые для ее приготовления;

3)    устройства для нанесения магнитной суспензии на валы и ленты;

10