Методика проведения неразрушающего контроля воздухосборника В-6,3 УХЛ1

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СПКТБ «НЕФТЕГ АЗМАШ»

СОГЛАСОВАНО Г осгортехнадзор России письмо № 10-13/46 от 19.07.99г.

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ВОЗДУХОСБОРНИКА В-6,3 УХЛ1

Замдиректора

Ф.А.Г ирфанов

Имв. N9 подл.    Подл,    и    дата    Взаимна.    Na    Инв.    N»    дубл.    Подл,    и    дата

3.9.5 Увеличение вязкости контактной жидкости снижает чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью, обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь - контролируемая поверхность.

3.10    Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по образцам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по испытательным образцам (п.2.7-2.8), для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемого воздухосборника, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную жидкость и устанавливают ультразвуковой преобразовател ь.

3.11    На месте проведения НК должны иметься:

1)    Подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5%. В том случае, если колебания напряжения выше, применять стабилизатор;

2)    подводка шины ''земля”;

3)    обезжиривающие смеси и вода для промывки;

4)    обтирочный материал;

5)    набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

6)    аппаратура с комплектом приспособлений;

7)    компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

8)    набор средств для разметки и маркировки.

4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ

4.1    Во время технического освидетельствования воздухосборника его подвергают визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических средств, указанных в п. 2.1. При этом выявляют крупные трещины, надрывы, отдул ины, выпучины на наружной и внутренней поверхности воздухосборника, а также всевозможные нарушения плотности и прочности сварных соединений.

4.2    Шероховатость поверхности воздухосборника со стороны ввода ультразвуковых колебаний должна быть не более 40 мкм по ГОСТ 2789-73.

4.3    Контроль сварных соединений

4.3.1    Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа для контроля сварных соединений толщиной менее 20 мм проводят по стандартному эталону СО-1 ГОСТ 14782-86 и испытательным образцам (п. 2.8).

4.3.2    Ультразвуковой преобразователь с углом призмы 40-50° и рабочей частотой 2,5 МГц устанавливают на поверхность образца, с предварительно нанесенной контактной жидкостью.

4.3.3    Чувствительность настраивают по угловому отражателю (зарубке), выполненному на внешней поверхности испытательного образца.

4.3.4Добиваются на экране дефектоскопа максимальной амплитуды импульса от контрольного дефекта в виде зарубки, затем ручками "Чувствительность" и "Ослабление" доводят амплитуду импульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом убирают с помощью ручки "Отсечка шумов".

4.3.5    Зону автоматического сигнализатора дефектов (АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец - рядом с импульсом от контрольного дефекта.

Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия АСД.

4.3.6    Настраивают чувствительность АСД так, чтобы он срабатывал при величине эхо-сигнала от контрольного дефекта, равной 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Таким образом устанавливают чувствительность оценки при контроле сварных швов.

4.3.7    Проводят повторный поиск контрольного отражателя" на стандартном образце и при надежном его выявлении переходят к контролю сварных швов воздухосборника.

4.3.8    Ультразвуковой преобразователь устанавливают на сварные швы контролируемых поверхностей. Контроль швов ведется последовательно с двух сторон усиления шва. Искатель перемещается зигзагообразно вдоль шва (рисунок 4). Перемещение искателя в продольном направлении шва должно быть в пределах 2-5 мм, при этом с помощью переключателя "Ослабление" повышают чувствительность дефектоскопа на 3-5 дб по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД.

4.3.9    При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки (п.п. 4.3.4 - 4.3.6) и определяют:

1)    местонахождение дефекта;

2)    максимальную амплитуду эхо-сигнала;

3)    условную протяженность дефекта.

Изи	Лист	Ыв документа	Подпись	Дата

4.3.10    При контроле сварных соединений воздухосборника методом УЗК их отбраковывают в следующих случаях:

1)    если амплитуда эхо-импульса дефекта равна по высоте амплитуде эхо-импульса от искусственного дефекта или превышает ее;

2)    если обнаруженный на "поисковой" чувствительности дефект является протяженным, т.е. если расстояние перемещения преобразователя-искателя между точками, соответствующими моментам исчезновения сигнала от дефекта, составляет более 20 мм.

4.3.11    Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5-2 ч работы проверяют настройку дефектоскопа по испытательному образцу, согласно п.п. 4.3.3 - 4.3.6.

4.3.12    Схема контроля сварных швов воздухосборника приведена на рисунке 6.

4.4 Контроль толщины стенок воздухосборника

4.4.1    Для измерения толщины стенок ультразвуковым толщиномером используют преобразователь на 5 МГц, калибровка проводится по образцам толщиной 6, 10 мм. При подключении датчика следует помнить, что приемная часть его выведена под штеккер, а передающая часть - под гнездо.

4.4.2    Толщиномер калибруют следующим образом:    ультразвуковой

преобразователь толщиномера устанавливают на контролируемую поверхность, подготовленную в соответствии с п. 3.

При калибровке диапазона 6-10 мм прикладывают преобразователь к образцу 6 мм и ручкой прибора "Начало шкалы" устанавливают стрелку на делении шкалы, соответствующее 6 мм. Затем эту же операцию проводят для образца 10 мм, вращая ручку "Конец шкалы".

4.4.3    Указанные операции повторяют до тех пор, пока измеряемые значения не будут соответствовать значениям калибровочных образцов. Аналогично калибруется прибор на диапазонах 10-25 мм, в этом случае используется образец с толщиной 25 мм и преобразователь с частотой 2,5 МГц.

4.4.4    После калибровки толщиномера приступают к контролю толщины стенок воздухосборника. Схема контроля толщины стенок воздухосборника приведена на рисунке 7.

4.4.5    Фактическая толщина стенок воздухосборника, измеренная ультразвуковым толщиномером должна быть не менее расчетной величины, приведенной в паспорте каждого воздухосборника.

4.4.6    По результатам ежегодного УЗК потребитель должен определять скорость коррозионного износа стенок для своевременного установления сроков замены изношенных элементов воздухосборника.

Лист

5 ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

5.1    По результатам НК составляется акт (приложение А) в двух экземплярах, один из которых прилагается к паспорту воздухосборника. В паспорте записывается номер акта и дата проведения контроля. Второй экземпляр акта хранится в службе неразрушающего контроля.

5.2    Результаты технического освидетельствования заносятся в паспорт воздухосборника лицом, проводящим освидетельствование с указанием срока следующего освидетельствования.

5.3    Эксплуатация воздухосборника сверх расчетного срока службы может быть допущена на основании заключения специализированной научно-исследовательской или экспертной организации о возможностях и условиях его эксплуатации, выданного по результатам технического диагностирования с оценкой остаточного ресурса.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В настоящей "Методике проведения неразрушающего контроля воздухосборника В-6,3 УХЛ1" излагается технология визуального и ультразвукового методов контроля воздухосборника.

1.2. Настоящая методика неразрушающего контроля (далее НК) воздухосборника разработана в соответствии с требованиями "Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением", утвержденных Госгортехнадзором России от 18.04.95 г. ПБ10-115-96.(далее - Правила).

1.3    Методика предназначена для инженерно-технических работников, занятых эксплуатацией и ремонтом воздухосборника, работников - осуществляющих контроль технического состояния воздухосборника и работников лабораторий или служб дефектоскопии..

1.4    В соответствии с "Системой технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования в нефтяной промышленности" контроль воздухосборников проводится во время монтажа и ремонта, при этом контролируются дополнительные сварные швы (швы заплат и дополнительно устанавливаемых штуцеров). Толщина стенок воздухосборников определяется по мере необходимости.

1.5    В соответствии с Правилами техническое освидетельствование воздухосборников, находящихся в эксплуатации и подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, производится один раз в два года.

1.6    Техническое освидетельствование воздухосборников состоит из наружного и внутреннего осмотров, в результате которых должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосудов:

1)    на поверхности - трещин, надрывов, коррозии стенок, вьшучин,

2)    в сварных швах - трещин всех видов и направлений, свищей, прожогов, незаплавленных кратеров.

1.7    Сварные швы после визуального контроля подвергаются ультразвуковой дефектоскопии в соответствии с ГОСТ 14782-86.

1.8    Техническое освидетельствование воздухосборников, отработавших расчетный сок службы, должно осуществляться по программам, составленным на основании Правил и методик, согласованных с Госгортехнадзором России.

1.9    Срок эксплуатации до следующего освидетельствования на предмет продления срока службы воздухосборника устанавливает комиссия, проводившая освидетельствование по истечению нормативного расчетного срока эксплуатации воздухосборника предусмотренного в технических условиях на эксплуатацию. Устанавливаемый срок эксплуатации зависит от состояния подвергнутых освидетельствованию и НК воздухосборников.

						Лист
						3
Или	Лист	Л* досуиаита	Подпись	Дата

2 АППАРАТУРА

2.1    Для визуального контроля применяются оптические приборы с увеличением до 10, например, ЛИП-3-10^Х, ЛТ-1-4^х ГОСТ 25706-83.

2.2    Для контроля линейных размеров применяются:

Линейка - 1000 ГОСТ 427-75;

Штангенциркуль ШЦ-П-250-0,05 ГОСТ 166-89.

2.3    Для НК акустическим (ультразвуковым) методом применяют дефектоскопы ультразвуковые типа УД2-12, УД-13П и толщиномеры "Кварц-15^й, УТ-93П.

2.4    Порядок работы с аппаратурой приводится в технических описаниях и Инструкциях по эксплуатации приборов и комплектующих устройств.

2.5    Для НК сварных швов воздухосборников ультразвуковым методом применяют наклонные преобразователи с углом призмы 40°, 50°, 55° с частотой 2,5, 5 МГц.

2.6    Для обеспечения НК ультразвуковым методом необходимо изготовить испытательные образцы элементов контролируемых швов воздухосборников.

2.7    Для калибровки ультразвукового толщиномера необходимо изготовить образцы с толщинами 6, 8, 10 мм.

2.8    Настройку ультразвуковой аппаратуры при контроле сварных швов воздухосборника производят по испытательным образцам с контрольным искусственным дефектом в виде зарубки (рисунок 1).

Размеры отражателей (зарубок) приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Чувствительность ультразвукового контроля сварных соединений элементов воздухосборника

Номинальная толщина свариваемых деталей, мм Размеры зарубки при контроле, мм (В х h) стыкового соединения углового соединения 4-5,9 2x0,8 2x0,8 6-7,9 2 х 1,0 2х 1,0 8-14,5 2,5 х 2,0 2,5 х 1,5

Зарубка наносится с помощью специального бойка (рисунок 2).

2.9 Сварные соединения воздухосборника следует контролировать по схемам, приведенным на рисунках 3, 4 и 5.

Изм	Лист	Ыв документа	Подоось	Дата

1    - угловой отражатель;

2    - акустическая ось;

3    - преобразователь;

4    - образец контролируемого металла.

Рисунок 1 - Испытательный образец для настройки чувствительности дефектоскопа.

3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1    Работы по НК воздухосборника выполняют лаборатории или другие службы НК предприятий, имеющие лицензию Госгортехнадзора России.

3.2    НК проводит специально обученный персонал, имеющий удостоверение установленного образца.

3.3    Перед наружным и внутренним осмотром воздухосборник должен быть отключен заглушками от всех трубопроводов, соединяющих его с источником давления или с другими сосудами, очищен до металла.

3.4    При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.

3.5    Острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют с помощью ручной шлифовальной машинки с мелким наждачным камнем, напильником и наждачной бумагой.

3.6    При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров деталей.

3.7    Ультразвуковой контроль можно проводить при температуре окружающего воздуха от +5 до +40 °С, температура стенок воздухосборника должна быть такой же, при несоблюдении этих условий снижается чувствительность метода.

3.8    Для обеспечения акустического контакта между искателем и изделием подготовленную поверхность перед контролем тщательно протирают ветошью, а затем на нее наносят слой контактной смазки.

3.9    Контактная жидкость для ультразвуковой дефектоскопии

3.9.1    Для получения надежного акустического контакта преобразователь -контролируемое изделие следует применять различные по вязкости масла.

3.9.2    Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной жидкости.

Изи	Лист	N9 документа	Подпись	Дата