СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»

СОГЛАСОВАНО Г осгортехнадзор России письмо № 10-13/46 от 19.07.99г.

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ВЕРТИКАЛЬНЫХ СВАРНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ РВС (2000 м³, 5000 м\ 10000 м³)

Замдиректора

Ф.А.Гирфанов

3.6    Перед Началом дефектоскопии оператор должен получить задание на выполнение работ с указанием типа сварного соединения и его расположения на контролируемом резервуаре, марки стали, толщины и диаметра сварного соединения.

3.7    Места измерения толщин элементов резервуара должны быть указаны на эскизах элементов резервуара.

3.8    В подготовительные работы должны входить:

1)    осмотр и маркировка сварного шва;

2)    выбор способа прозвучивания;

3)    подготовка поверхности резервуара к прозвучиванию;

4)    размещение и включение аппаратуры;

5)    проверка правильности работы дефектоскопа совместно с искателем;

6)    настройка режима работы дефектоскопа.

3.9    При осмотре сварного шва, подлежащего ультразвуковому контролю, оператор должен установить соответствие состояния сварного шва и околошовной зоны требованиям настоящей методики и замаркировать шов.

3.10    Выбор способа прозвучивания зависит от толщины контролируемого металла, геометрических размеров сварного шва, доступа к сварным швам. Выбирается такой способ прозвучивания, который позволяет обеспечить контроль всего наплавленного металла.

3.11    Контролируемая поверхность должна быть очищена от грата, грубой и любой отслаивающейся окалины и грязи. Поверхность не должна иметь вмятин и неровностей. Шероховатость контролируемой поверхности должна быть 40 по ГОСТ 2789-73.

3.12    При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхность шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.

3.13    Острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют с помощью ручной шлифовальной машинки с мелким наждачным камнем, напильником и наждачной бумагой.

3.14    При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров контролируемых элементов резервуаров.

3.15    Ультразвуковой контроль можно проводить при температуре окружающего воздуха от +5 до +40 °С, температура элементов резервуара должна быть такой же, при несоблюдении этих условий снижается чувствительность метода.

3.16    Для обеспечения акустического контакта между искателем и изделием подготовленную поверхность перед

контролем тщательно протирают ветошью, а затем на нее наносят слой контактной смазки.

3.17    Контактная жидкость для ультразвуковой дефектоскопии

3.17.1    Для получения надежного акустического контакта преобразователь-контролируемое изделие следует применять различные по вязкости масла.

3.17.2    Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной жидкости.

3.17.3    Наиболее подходящей контактной жидкостью для контроля резервуара являются масла типа МС-20

ГОСТ 21743-76.

Допускается применение высоковязких смазок типа солидол ГОСТ 1033-79.

3.17.4    В качестве контактной жидкости рекомендуется также использовать жидкость по А.С. 1298652:

1)    Состав жидкости:

моющее средство МЛ-72 или МЛ-80    -    0,5    вес    %;

карбоксилметилцеллюлоза (КМЦ) - 1-2 вес %;

вода    -    остальное.

2)    Приготовление жидкости:

В 5 л воды растворить 30 г МЛ-80, затем добавить 100 г КМЦ и оставить все для набухания КМЦ в течение 5-6 ч. Затем все перемешать до получения однородной массы. Для ускорения растворения КМЦ воду необходимо подогреть до 60-80 °С.

3.17.5    Увеличение вязкости контактной жидкости снижает чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью, обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь - контролируемая поверхность.

3.18    Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по эталонам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по испытательным образцам (п.2.7-2.8), для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемого резервуара, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную жидкость и устанавливают ультразвуковой преобразователь.

3.19    На месте проведения НК должны иметься:

1)    подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать _±5%. В том случае, если колебания напряжения выше, применять стабилизатор;

2)    подводка шины "земля";

ft I

Дат*

3)    обезжиривающие смеси и вода-для промывки;

4)    обтирочный материал;

5)    набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

6)    аппаратура с комплектом приспособлений;

7)    компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

8)    набор средств для разметки и маркировки.

4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ

4.1    Основные параметры дефектоскопа подлежащие проверке перед контролем сварных соединений:

частота ультразвукового контроля (УЗК);

чувствительность контроля;

точность работы глубиномера;

угол ввода ультразвукового луча.

4.2    Для контроля листовых конструкций резервуаров толщиной 8-20 мм применяются искатели с частотой ультразвуковых колебаний 2,5 и 5 МГц.

4.3    Чувствительность УЗК сварных соединений толщиной менее 20 мм настраивают по стандартному эталону СО-1 ГОСТ 14782-86 и испытательным образцам (п.2.8).

4.4    Ультразвуковой преобразователь с углом призмы 40-50° и рабочей частотой 2,5 МГц устанавливают на поверхность образца, с предварительно нанесенной контактной жидкостью.

4.5    Чувствительность настраивают по угловому отражателю (зарубке) выполненному на внешней поверхности испытательного образца.

4.6    Добиваются на экране дефектоскопа максимальной амплитуды импульса от контрольного дефекта в виде зарубки, затем ручками "Чувствительность" и "Ослабление" доводят амплитуду им пульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом убирают с помощью ручки "Отсечка шумов".

4.7    Зону автоматического сигнализатора дефектов (АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец - рядом с импульсом от контрольного дефекта.

4296/755-00.022 МУ

4.9    Проводят повторный поиск контрольного отражателя на стандартном образце и при надежном его выявлении переходят к контролю сварных швов элементов резервуаров.

4.10    Ультразвуковой преобразователь устанавливают на сварные швы контролируемых поверхностей. Контроль швов ведется последовательно с двух сторон усиления шва. Искатель перемещается зигзагообразно вдоль шва (рисунок 4). Перемещение искателя в продольном направлении шва должно быть в пределах 2-5 мм, при этом с помощью переключателя "Ослабление’' повышают чувствительность дефектоскопа на 3-5 дб по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД.

4.11    При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки (п.п. 4.6-4.8) и определяют:

1)    местонахождение дефекта;

2)    максимальную амплитуду эхо-сигнала;

3)    условную протяженность дефекта.

4.12    При контроле сварных соединений элементов резервуаров методом УЗК их отбраковывают в следующих случаях:

1)    если амплитуда эхо-импульса дефекта равна по высоте амплитуде эхо-импульса от искусственного дефекта или ■превышает ее;

2)    если обнаруженный на "поисковой" чувствительности дефект является протяженным, т.е. если расстояние перемещения преобразователя-искателя между точками, соответствующими моментам исчезновения сигнала от дефекта, составляет более 20 мм.

4.13    Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5-2 ч работы проверяют настройку дефектоскопа по испытательному образцу, согласно п.п. 4.5-4.8.

4.14    Схема контроля сварных швов элементов резервуаров приведена на рисунках 6-9.

4.15    Контроль толщины металла элементов резервуаров

4.15.1 Для измерения толщины металла элементов

резервуаров используются преобразователи с частотой 2,5 и

3) сварных соединений листовых конструкций с толщиной свариваемых элементов 8-20 мм сваренных внахлестку.

1.9    Методика разработана с учетом рекомендаций и требований ГОСТ 14782-86.

1.10    Ультразвуковой контроль сварных соединений проводится после устранения дефектов, обнаруженных внешним осмотром резервуаров, выполненным соответствующей службой предприятия.

1.11    Объем работ по измерениям толщин определяется по результатам внешнего осмотра резервуара. Измерения толщин производятся в местах наиболее пораженных коррозией.

2 АППАРАТУРА

2.1 Для визуального контроля применяются оптические приборы с увеличением до 10, например, ЛИП-3-10*, ЛТ-1-4* ГОСТ 25706-83.

2.2' Для контроля линейных размеров применяются:

Линейка - 500 ГОСТ 427-75;

Штангенциркуль ШЦ-1!-250-0,05 ГОСТ 166-89.

2.3    Для НК акустическим (ультразвуковым) методом применяют дефектоскопы ультразвуковые типа УД2-12, УД-13П и толщиномеры "Кварц-15", УТ-93П.

2.4    Порядок работы с аппаратурой приводится в технических описаниях и Инструкциях по эксплуатации приборов и комплектующих устройств.

2.5    Для НК сварных швов резервуаров и измерения толщины листов применяют комплект искателей. Используются как прямые преобразователи, так и наклонные (призматические) с углом призмы 40°, 50°, 53°, 55° с частотой 2,5 МГц и 5 МГц.

2.6    Для настройки приборов ультразвукового контроля используются эталоны №1, 2, 3 и 4 в соответствии с

ГОСТ 14782-86 и специально изготовленные испытательные образцы элементов контролируемых швов резервуаров.

2.7    Для калибровки ультразвукового толщиномера используются как эталон Мз1 по ГОСТ 14782-86, так и специально изготовленные образцы с толщинами от 2 до 20 мм (2; 6; 10; 15; 20 мм).

Калибровку толщиномеров производят перед каждым замером.

4296/755-00.022 МУ

1 - угловой отражатель;

2    • акустическая ось;

3    - преобразователь;

4    - образец контролируемого металла

Рисунок 1- Испытательный образец для настройки чувствительности дефектоскопа

2.8 Настройку чувствительности ультразвуковой аппаратуры при контроле сварных соединений резервуаров производят по испытательным образцам с контрольным искусственным дефектом в виде зарубки (рисунок 1).

Размеры отражателей (зарубок) приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Чувствительность ультразвукового контроля сварных соединений элементов резервуаров

Толщина стенки контролируемого элемента резервуара, мм Размеры зарубок, мм ширина (В) высота (Н) 00 I 1л 2 1,5 12 - 14,5 2 2 15 -20,0 2 2,5

Зарубка наносится с помощью специального бойка (рисунок 2).

2.9 Сварные соединения резервуара следует контролировать по схемам, приведенным на рисунках 3, 4 и 5.

3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1    Работы по НК резервуаров выполняют лаборатории или другие службы НК предприятий, имеющие лицензию Госгортехнадзора России.

3.2    НК проводит специально обученный персонал, имеющий удостоверение установленного образца.

3.3    Перед контролем сварных соединений резервуар должен быть освобожден от продукта, зачищен и подготовлен к ведению работ.

3.4    Сварные швы четырех нижних поясов стенки и днище должны быть очищены от окалины, шлама и других загрязнений.

3.5    Сварные швы предварительно должны подвергаться внешнему осмотру. В случае обнаружения подрезов, пор, незаверенных кратеров, других видимых дефектов, они подлежат устранению и исправлению до ультразвукового контроля.

4296/755-00.022 МУ