Методика проведения неразрушающего контроля дисковых тормозов основной лебедки установки для капитального ремонта скважин NОI-150

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ ООО «СПКТБ НЕФТЕГАЗМАШ»

МЕТОДИКА

ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ДИСКОВЫХ ТОРМОЗОВ ОСНОВНОЙ ЛЕБЕДКИ УСТАНОВКИ ДЛЯ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА СКВАЖИН N01-150

Технический директор

С.А. Юнусов

Содержание

1    Общие положения................................................................. 3

2    Аппаратура......................................................................... 5

3    Подготовка к контролю.......................................................... 10

4    Порядок контроля................................................................. 15

5    Оформление результатов контроля............................................ 27

6    Техника безопасности............................................................ 28

Приложение А..................................................................... 29

Приложение Б...................................................................... 30

Приложение В..................................................................... 31

Приложение Г...................................................................... 32

2

3.6.2    Рабочая частота УЗК должна составлять 1,8-2,5 МГц при требовании к шероховатости контролируемой поверхности в соответствии с п.3.5.

3.6.3    Для обеспечения акустического контакта между преобразователем и деталью подготовленную поверхность перед контролем тщательно протирают ветошью, а затем на нее наносят слой контактной смазки.

3.6.4    Для получения надежного акустического контакта преобразователь -контролируемая деталь следует применять различные по вязкости масла.

3.6.5    Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной жидкости.

3.6.6    Наиболее    подходящей    контактной жидкостью для деталей

дисковых тормозов являются масла типа МС-20 ГОСТ 21743-76 и ТМ-1-18 ГОСТ 17479.2-85.

Для контроля необработанных поверхностей и поверхностей с большой шероховатостью допускается применение высоковязких смазок типа солидол ГОСТ 1033-79.

3.6.7    В качестве контактной жидкости рекомендуется также использовать жидкость следующего состава (см. А.С. 1298652):

моющее средство МЛ-72 или МЛ-80 - 0,5 вес %;

карбоксилметилцеллюлоза (КМЦ)    - 1 -2 вес %;

вода    - остальное.

Приготовление жидкости: в 5 л воды растворить 30 г МЛ-80, затем добавить 100 г КМЦ и оставить все для набухания КМЦ в течение 5-6 ч. Затем все перемешать до получения однородной массы. Для ускорения растворения КМЦ воду необходимо подогреть до 60-80 °С.

3.6.8    Увеличение вязкости    контактной    жидкости снижает

чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью, обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь - контролируемая поверхность.

3.6.9    Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по эталонам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по испытательным образцам (см. п.п. 2.8-2.10), для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемой детали, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную жидкость и устанавливают преобразователь.

3.7 Подготовка к контролю деталей магнитопорошковым методом

3.7.1    Проверку технического состояния магнитного дефектоскопа производят по образцу, прилагаемому к дефектоскопу или по контрольному образцу в соответствии с требованиями п.п. 2.12-2.13.

3.7.2    Для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок или магнитную суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде).

3.7.3    В качестве индикатора при магнитопорошковом контроле применяются черные или цветные магнитные порошки или пасты, а также магнитолюминесцентная паста.

Индикаторные материалы, применяемые при магнитопорошковом контроле, приведены в приложении Б.

11

3.7.4    Порошок или пасту следует выбирать такого цвета, который лучше контрастирует с цветом контролируемой поверхности.

3.7.5    Магнитолюминесцентные пасты (при наличии ультрафиолетового освещения) эффективно используются как при контроле деталей со светлой поверхностью, так и при контроле деталей с темной поверхностью.

3.7.6    Магнитные порошки и пасты используются в виде суспензий, которые наносятся на деталь путем полива или погружения (окунания) детали в суспензию.

3.7.7    Независимо от состава суспензии дисперсионная среда (жидкая основа суспензии) должна удовлетворять следующим требованиям:

1)    иметь вязкость при температуре проведения контроля не более З’Ю*⁶ м²/с (30 сСт). Вязкость дисперсионной среды измеряется вискозиметром, например, марки ВПЖ-2;

2)    не быть коррозионно-активной по отношению к материалу контролируемых деталей;

3)    не иметь резкого запаха;

4)    не оказывать токсичного воздействия на организм человека.

3.7.8    Рекомендуется применять следующие составы водной суспензии:

А Черный магнитный порошок 25±5 г/л (окись-закись железа)

Хромпик калиевый    5±1 г/л

Сода кальцинированная    10+1 г/л

Сульфанол    2+0,5 г/л

Моноэтаноламин    4+1 г/л

Вода водопроводная    до 1 л

Б Черный магнитный порошок 25±5 г/л Нитрит натрия    15+1 г/л

Сульфанол    2+0,5 г/л

Вода водопроводная    до 1 л.

3.7.9    Способ приготовления водной суспензии: в теплой воде 30-40 °С развести сульфанол, ввести в приготовленный раствор хромпик калиевый и кальцинированную соду (вариант А) или нитрит натрия (вариант Б) и получившийся раствор тщательно перемешать. Магнитный порошок с небольшим количеством приготовленного раствора растереть до консистенции сметаны, затем ввести в полученную смесь остальную часть раствора и тщательно размешать.

3.7.10    Способ приготовления масляной суспензии

Магнитный порошок растереть в небольшом количестве соответствующего масла. Ввести в полученную смесь остальную часть масла и тщательно размешать.

3.7.11    Наиболее удобно для приготовления суспензии использовать серийно выпускаемые пасты, водные и масляные.

12

Паста представляет собой густотертую смесь, состоящую из магнитного порошка, связующего (легко растворяющегося либо в воде, либо в масле), поверхностно-активного вещества, антивспенивателя и ингибитора коррозии.

Для приготовления суспензии необходимо развести определенное количество пасты (указанное в руководстве по ее использованию) в соответствующем количестве жидкости, для которой данная паста рассчитана.

3.7.12    Применение паст предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, отвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижает вероятность ошибки в составе суспензии.

3.7.13    Для лучшего распознания дефектов на темных поверхностях проверяемые участки рекомендуется покрыть тонким слоем светлой быстро высыхающей краски (типа НЦ-25). Толщина слоя краски не должна превышать 0,1 мм.

3.7.14    Для обеспечения магнитопорошкового контроля деталей необходимы:

1)    намагничивающие устройства;

2)    устройства для нанесения магнитной суспензии на детали;

3)    осветители контролируемой поверхности видимым (белым) или ультрафиолетовым светом;

4)    измерители напряженности магнитного поля (индукции) на поверхности деталей, а также в различных зонах намагничивающих (или размагничивающих) устройств типа Ф-190 или Ф-564;

5)    измерители концентрации порошка в суспензии типа АКС-1С;

6)    контрольные образцы с дефектами и другие средства метрологической поверки;

7)    размагничивающие устройства;

8)    измерители освещенности типа Ю-116;

9)    измерители магнитных полей типа ФП-1 или ПКР-1.

3.8 Подготовка к НК цветным методом

3.8.1    Поверхность деталей перед контролем цветным методом следует разделить на участки (зоны) контроля, длина или площадь которых должна быть установлена так, чтобы не допускать высыхания индикаторного пенетранта до повторного его нанесения. Площадь одновременно контролируемой поверхности не должна превышать 0,6 м². Участки замаркировать способом, принятым на предприятии.

3.8.2    Контроль цветным методом должен проводиться при температуре от +8 до +40 °С и относительной влажности не более 80 %.

Допускается проведение контроля при температуре от -15 °С до +8 °С с использованием соответствующих дефектоскопических материалов.

3.8.3    Контролируемая поверхность должна соответствовать требованиям п. 3.4-3.5.

3.8.4    Контролируемую поверхность деталей обезжирить соответствующим составом из конкретного набора дефектоскопических материалов.

3.8.5    После обезжиривания осушить контролируемую поверхность обдувкой струей сухого чистого воздуха с температурой 50-80 °С.

13

3.8.6 Допускается использовать для обезжиривания органические растворители (ацетон, бензин), с целью достижения максимальной чувствительности или при проведении контроля в условиях пониженных температур, а затем осушить спиртом, используя сухие, чистые салфетки из ткани бязевой группы. Не допускается обезжиривание керосином.

3.8.7    Промежуток времени между подготовкой поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени исключить возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.

3.8.8    Для обнаружения дефектов при цветном методе контроля используют набор дефектоскопических материалов:

-    индикаторный пенетрант (И);

-    очиститель пенетранта (М);

-    проявитель пенетранта (П).

3.8.9    Выбор набора дефектоскопических материалов должен определяться в зависимости от необходимой чувствительности контроля по ГОСТ 18442-80 и условий его применения.

3.8.10    Наборы дефектоскопических материалов, применяемых для контроля деталей цветным методом, приведены в приложении В. Рецептура наборов используемых дефектоскопических материалов соответствует ОСТ 26-5-99. Стандарты на материалы приведены в приложении Г.

3.8.11    Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определении их реальной чувствительности.

3.8.12    Наборы дефектоскопических материалов контролируются на чувствительность сразу же после приготовления или получения, в дальнейшем -не реже одного раза в неделю или перед выходом на контроль.

3.8.13    Приготовление дефектоскопических составов и проверка их чувствительности производятся специалистами службы неразрушающих методов контроля.

3.8.14    Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов заносятся в специальный журнал. На баллончиках и сосудах, в которых находятся дефектоскопические материалы, наклеиваются этикетки с пометкой о годности составов и проставляется дата очередной проверки.

3.8.15    Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Класс чувствительности цветного контроля

Класс чувствительности Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм Толщина щупа контрольного образца, мм 1 менее I - II от 1до 10 0,05 III от 10 до 100 0,1 IV от 100 до 500 0,5 технологический не нормируют -

4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ

4.1    Визуальный и измерительный контроль деталей дисковых тормозов

4.1.1    Визуальный и измерительный контроль деталей дисковых тормозов производится согласно РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю».

4.1.2    Визуальный и измерительный контроль проводится до ультразвукового, магнитопорошкового и капиллярного методов контроля.

4.1.3    Перечень контролируемых параметров, используемый инструмент, виды дефектов и нормы отбраковки при визуальном и измерительном контроле деталей дисковых тормозов приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Перечень контролируемых параметров, используемый инструмент. виды дефектов и нормы отбраковки при визуальном и измерительном контроле деталей дисковых тормозов___

Наименование и обозначение контролируемой детали, зона контроля Метод контроля, измерительный инструмент Размеры допустимых дефектов 1. Тормозной диск 1.1. Износ поверхности в зоне работы с тормозными колодками Измерительный -микрометр типа МК 250 ГОСТ 4381 AS < 0,5 S, где Аби 6• абсолютная величина износа и толщина стенки рабочей поверхности (19 мм) 1.2. Дефекты поверхности в виде глубоких рисок, задиров, царапин, трещин любого характера и расположения Визуальный с применением лупы Не допускаются 2. Пальцы тормозного суппорта Износ поверхности, сопрягаемой с рычагами тормозного суппорта Измерительный -микрометр типа МК 250 ГОСТ 4381 До 0,00Id, где d - номинальный размер диаметра пальца 3. Трубка тормозная Износ внутренней поверхности Измерительный - нутромер типа НМ 175 ГОСТ 10 До 0,002d, где d - номинальный размер внутреннего диаметра тормозной трубки 4. Пружина тарельчатая Остаточная деформация Измерительный - линейка Остаточная деформация до 10 % от номинального размера пружины 5. Колодка тормозная Износ по толщине Измерительный -штангенциркуль типа ШЦ-П До 6 мм в любой точке поверхности тормозной колодки 6. Рычаг суппорта Износ поверхности отверстия, сопрягаемой с пальцами Измерительный - нутромер типа НМ 175 ГОСТ 10 До 0,00 Id, где d - номинальный размер диаметра отверстия 7. Держатели колодок Трещины любого характера и расположения Визуальный с применением лупы Не допускаются 8. Головка тормозная Трещины любого характера и расположения Визуальный с применением лупы Не допускаются

15

4.2 УЗК деталей дисковых тормозов

4.2.1    УЗК деталей дисковых тормозов, приведенных в таблице 1, осуществляется прямыми и призматическими преобразователями в соответствии с линиями сканирования, показанными на рисунках 6 и 7.

4.2.2    Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа проводят по испытательным образцам (см. п.п. 2.8-2.10).

4.2.4    Настройка скорости развертки должна соответствовать толщине прозвучиваемой детали или зоне прозвучивания.

4.2.5    Чувствительность дефектоскопа при контроле призматическим преобразователем настраивают по угловому отражателю (зарубке), выполненному на поверхности испытательного образца, противоположной той, на которой находится преобразователь.

4.2.6    Чувствительность при контроле прямым преобразователем настраивают по плоскодонному сверлению диаметром 3 мм (см. рисунок 2).

4.2.7    Перемещая преобразователь по поверхности испытательного образца добиваются на экране дефектоскопа максимальной амплитуды импульса от контрольного дефекта в виде «зарубки» или плоскодонного сверления, затем ручками «Чувствительность» и «Ослабление» доводят амплитуду импульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом убрать с помощью ручки «Отсечка шумов».

4.2.8    Зону автоматического сигнализатора дефектов (далее - АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец - рядом с импульсом от контрольного отражателя.

Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия АСД.

4.2.9    Настраивают чувствительность АСД так, чтобы он срабатывал при величине эхо-сигнала от контрольного дефекта, равной 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Таким образом, устанавливают чувствительность оценки при контроле деталей.

4.2.10    Проводят повторный поиск контрольного отражателя на испытательном образце и при надежном его выявлении переходят к контролю деталей дискового тормоза.

4.2.11    Преобразователь устанавливают на контролируемую поверхность детали с предварительно нанесенной контактной смазкой и ведут контроль детали по линиям сканирования, показанным на рисунках 6-7, при этом с помощью переключателя «Ослабление» повышают чувствительность дефектоскопа на 3-5 дБ по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД.

4.2.12    При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки (см. п.п. 4.2.6-4.2.8) и определяют:

1)    местонахождение дефекта;

2)    максимальную амплитуду эхо-сигнала;

3)    условную протяженность дефекта.

4.2.13    При контроле необходимо отличать на экране электроннолучевой трубки (далее - ЭЛТ) дефектоскопа ложные эхо-сигналы, появляющиеся

16

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В настоящей «Методике проведения неразрушающего контроля дисковых тормозов основной лебедки установки для капитального ремонта скважин N01-150» (далее - Методика) приводится технология визуальноизмерительного, ультразвукового, магнитопорошкового и капиллярного методов контроля деталей дисковых тормозов.

1.2. Неразрушающий контроль (далее - НК) деталей дисковых тормозов выполняет специализированная лаборатория, аттестованная в соответствии с «Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля» ПБ 03-372-00.

1.3    При НК деталей дисковых тормозов по настоящей Методике выявляются поверхностные и внутренние дефекты типа трещин, надрывов, коррозионных повреждений, раковин и другие нарушения сплошности металла.

1.4    Детали дисковых тормозов, подвергаемые НК, приведены в таблице 1.

Общий вид дискового тормоза приведен на рисунке 1.

Таблица 1 - Детали дисковых тормозов, подвергаемые НК

Деталь Метод контроля Возможные дефекты в зонах контроля Периодичность контроля Тормозной диск ВИК, ультразвуковой, магнитопорошковый, капиллярный Глубокие задиры, риски, трещины любого характера и расположения. Износ по толщине При текущем и капитальном ремонте, но не реже 1 раза в 2 года Пальцы тормозного суппорта ВИК, ультразвуковой, магнитопорошковый, капиллярный Трещины любого характера и расположения. Износ по диаметру При текущем и капитальном ремонте, но не реже 1 раза в 2 года Трубка тормозная ВИК, капиллярный Износ внутренней поверхности При текущем и капитальном ремонте, но не реже 1 раза в 2 года Пружина тарельчатая ВИК Трещины, расслоения, разрушения. Остаточная деформация При текущем и капитальном ремонте, но не реже 1 раза в 2 года Головка тормозная Ультразвуковой, капиллярный Трещины любого характера и расположения При текущем и капитальном ремонте, но не реже 1 раза в 2 года Держатели колодок Ультразвуковой, капиллярный Трещины любого характера и расположения При текущем и капитальном ремонте, но не реже 1 раза в 2 года Рычаг суппорта ВИК, ультразвуковой, магнитопорошковый Износ поверхности под палец. Трещины любого характера и расположения При текущем и капитальном ремонте, но не реже 1 раза в 2 года

3

1- тормозной диск; 2 - тормозная головка; 3 - рычаги;

4 - держатели колодок; 5, 6, 7 - пальцы; 8 - тормозные колодки

Рисунок 1 - Дисковый тормоз

2 АППАРАТУРА

2.1    Для проведения визуального контроля деталей дисковых тормозов применяются оптические средства с увеличением до 10, например, ЛИП-3-10^х, ЛП-1-10^х ГОСТ 25706-83.

2.2    Для контроля линейных размеров деталей применяются:

Линейка - 500 ГОСТ 427-75;

Нутромеры НМ 175 ГОСТ 10-88;

Микрометры МК 250 ГОСТ 6507-90;

Штангенциркуль ШЦ-Н-250-0,05 ГОСТ 166-89.

2.3    Для контроля деталей акустическим (ультразвуковым) методом (далее - УЗК) применяют дефектоскопы типа УД2-12, УД-13П фирмы «Прибор»; УД4-7 фирмы «Votum»; «СКАРУЧ», «УИУ-СКАНЕР» фирмы «Алтее»; УД2-102 фирмы «Алтек»; А1212 фирмы «Спектр»; УД-09 фирмы «Политест»; USL-48, USN-50, USK-75 фирмы «Panametrics» и др., толщиномеры УТ-65М, УТ-1Б, УТ-20, УТ-30Ц, «КВАРЦ», УТ-93П, «БУЛАТ-IS», DMS, DM-2E, DME-DL, 26DL, 30DL, 26MG, 26MG-XT, «СКАТ-4000», УД-11ПУ и др.

Для контроля шероховатости поверхности применяют профилограф-профилометр ГОСТ 19300 и образцы шероховатости поверхности (сравнения) ГОСТ 9378.

2.4    Для контроля магнитопорошковым методом применяют дефектоскопы типа ПМД-70, МД-50П, МД-600 или аналогичные им.

2.5    Порядок работы с аппаратурой приводится в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации аппаратуры и комплектующих их устройств.

2.6    Для УЗК деталей дисковых тормозов применяют прямые (нормальные) или раздельно-совмещенные преобразователи с частотой 2,5 МГц и наклонные (призматические) преобразователи с углом наклона призмы 30°, 40°, 50°, 64° с частотой 1,8 МГц и 2,5 МГц.

2.7    Для настройки аппаратуры УЗК используются стандартные образцы СО-1, СО-2, СО-3 в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и специально изготовленные испытательные образцы элементов контролируемых деталей.

2.8    Настройку чувствительности ультразвукового дефектоскопа при контроле деталей производят по испытательным образцам, изготовленным из бездефектных частей списанных дисковых тормозов с предварительно нанесенными искусственными дефектами.

2.9    Для контроля деталей дисковых тормозов прямым преобразователем применяется испытательный образец с искусственным дефектом в виде плоскодонного сверления (см. рисунок 2).

2.10    Для контроля деталей дисковых тормозов призматическими преобразователями применяются испытательные образцы с искусственным дефектом в виде зарубки (см. рисунок 3).

Зарубка наносится с помощью специального бойка из стали 60СГ или Р9 (см. рисунок 4).

Глубину зарубки измеряют при помощи индикаторного глубиномера.

2.11    Глубина прозвучивания    принимается    равной    толщине

контролируемой детали или участка.

5

2.12    Контрольные образцы, предназначенные для проверки работоспособности магнитных дефектоскопов, выбираются из числа дефектных деталей, забракованных при магнитопорошковом контроле.

2.13    На каждый отобранный контрольный образец составляется паспорт, в котором указывается тип и номер магнитного дефектоскопа, для которого эта деталь предназначена, и величина намагничивающего тока, способ намагничивания, применяемая суспензия (масляная или водяная, но обязательно та, которая используется в данном дефектоскопе), способ нанесения (окунание или полив), ширина осаждения порошка, а также прилагается фотография осаждений при указанном режиме контроля.

2.14    В качестве капиллярного метода НК деталей рекомендуется применять цветной метод проникающих растворов.

2.15    Контрольные образцы, содержащие дефекты поверхностей, соответствующие применяемым классам чувствительности цветного метода контроля по ГОСТ 18442-80 изготавливаются из коррозионностойких сталей марок 12Х18Н9Т и т.п.

Дефекты в виде тупиковых трещин с раскрытиями для:

I    класса - до 0,3 мкм;

II    и III классов - до 1 мкм.

Ширина раскрытия трещин измеряется на металлографическом микроскопе.

Контрольные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической проверке не реже одного раза в год.

Образцы должны иметь паспорт с фотографией картины выявленных дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, использованных при контроле.

2.16    Для контроля качества дефектоскопических материалов, применяемых при НК цветным способом изготавливаются контрольные образцы с искусственным дефектом (рисунок 5).

2.17    Контрольный образец изготавливается из коррозионностойкой стали

марок 12Х18Н9Т и т.п. и представляет собой рамку с помещенными в ней двумя пластинами, прижатыми друг к другу винтом. Контактные поверхности пластин должны быть притерты, их шероховатость (Ra) - не более 0,32 мкм, шероховатость других поверхностей пластин не более 6,3 мкм, по ГОСТ 2789-73. Искусственный дефект (клиновидная    трещина)    создается щупом

соответствующей толщины, помещенным между контактными поверхностями пластин с одного края.

2.18    Чувствительность цветного    контроля    (К), проводимого

соответствующим набором дефектоскопических материалов при использовании контрольного образца (рисунок 5) подсчитывается по формуле:

где: Z./ - длина невыявляемой зоны, мм;

L - длина клина, мм;

S - толщина щупа, мм (см. таблицу 2, п. 3.8.15).

6

H - глубина прозвучивания (толщина контролируемой детали)

Рисунок 2 - Образец для настройки чувствительности

дефектоскопа нормальным преобразователем

1    - угловой отражатель;

2    - акустическая ось;

3    - преобразователь;

4    - образец контролируемого металла

Рисунок 3 - Испытательный образец для настройки чувствительности дефектоскопа

1 - винт; 2 - рамка; 3 - пластина; 4 - щуп

а - контрольный образец; б - пластина эталонная

Рисунок 5 - Контрольный образец с искусственным дефектом

3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1    НК проводится в специализированной лаборатории специально обученным персоналом, аттестованным в соответствии с «Правилами аттестации персонала в области нсразрушающего контроля», ПБ 03-440-02 и имеющим удостоверение установленного образца.

3.2    На месте проведения НК должны быть:

1)    подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5%. В том случае, если колебания напряжения выше, необходимо применять стабилизатор;

2)    подводка шины «земля»;

3)    обезжиривающие смеси и вода для промывки;

4)    обтирочный материал;

5)    набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

6)    аппаратура с комплектом приспособлений;

7)    компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

8)    магнитная суспензия или компоненты, необходимые для ее приготовления;

9)    набор средств для разметки и маркировки.

3.3    Дисковые тормоза подвергают НК в разобранном виде, в комплекте. К комплекту деталей должен быть приложен паспорт дискового тормоза.

3.4    Детали дисковых тормозов перед НК должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, отслаивающейся окалины и краски любыми способами (механическим, промывкой в керосине, в растворе каустической соды с последующим ополаскиванием).

В случае, когда окалина или краска имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную (без рыхлостей и нор) пленку или слой на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине.

3.5    Острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют с помощью ручной шлифовальной машинки с мелким наждачным камнем, напильником и наждачной бумагой.

При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров деталей.

Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих видов контроля неразрушающими методами зависит от метода контроля и должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) - при капиллярных видах контроля;

Ra 10 (Rz 63) - при магнитопорошковом методе контроля;

Ra 6,3 (Rz 40) - при ультразвуковых видах контроля.

3.6    Подготовка к УЗК деталей

3.6.1 Ультразвуковой контроль (далее - УЗК) проводится в температурных диапазонах, указанных в паспортах на конкретный тип и марку дефектоскопа.

Температура контролируемых детазей дисковых тормозов должна соответствовать температуре окружающего воздуха, при которой осуществляется УЗК.