ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ ООО «СПКТБ НЕФТЕГАЗМАШ»

МЕТОДИКА

ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ТОРМОЗНЫХ ЛЕНТ ЛЕБЕДОК ПОДЪЕМНОГО АГРЕГАТА «КАРДВЕЛЛ»

Технический директор

Содержание

1    Общие положения................................................................. 3

2    Аппаратура......................................................................... 4

3    Подготовка к контролю.......................................................... 10

4    Порядок контроля................................................................. 16

5    Оформление результатов контроля............................................ 29

6    Техника безопасности............................................................ 30

Приложение А..................................................................... 32

Приложение Б..................................................................... 33

Приложение В..................................................................... 34

Приложение Г..................................................................... 36 ¹

3.7.4    Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной жидкости.

3.7.5    Наиболее подходящей контактной жидкостью в летний период являются масла типа МС-20 ГОСТ 21743-76, ТМ-1-18 ГОСТ 17479.2-85.

Допускается применение высоковязких смазок типа солидол ГОСТ 1033-79.

3.7.6    В качестве контактной жидкости в летний период при отрицательных температурах рекомендуется применять индустриальные масла И-12А, И-25А, И-50А ГОСТ 20799-88.

3.7.7    Увеличение вязкости контактной жидкости снижает чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью, обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь - тормозная лента.

3.7.8    Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по образцам, которые входят в комплект дефектоскопа, затем по испытательным образцам п. 2.9, для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемой ленты, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную среду и устанавливают ультразвуковой преобразователь.

3.8    Подготовка к НК лент магнитопорошковым методом.

3.8.1    Проверку технического состояния магнитного дефектоскопа производят по контрольному образцу, прилагаемому к дефектоскопу или по образцу в соответствии с п.п. 2.10-2.11.

3.8.2    Для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок или магнитную суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде).

3.8.3    В качестве индикатора при магнитопорошковой дефектоскопии применяются черные или цветные магнитные порошки или пасты, а также магнитолюминесцентная паста. Индикаторные материалы, применяемые при магнитопорошковой дефектоскопии приведены в приложении Б.

3.8.4    Порошок или пасту следует выбирать такого цвета, который лучше контрастирует с цветом контролируемой поверхности.

3.8.5    Магнитолюминесцентные пасты (при наличии ультрафиолетового освещения) эффективно используются как при контроле ленты со светлой поверхностью, так и при контроле ленты с темной поверхностью.

3.8.6    Магнитные порошки и пасты используются в виде суспензий, которые наносятся на деталь путем полива.

3.8.7    Не зависимо от состава суспензии дисперсионная среда (жидкая основа суспензии) должна удовлетворять следующим требованиям:

1)    иметь вязкость при температуре проведения контроля не более 31 О*⁶ м¹/с (30 сСт). Вязкость дисперсионной среды измеряется вискозиметром, например, марки ВПЖ-2;

2)    не быть коррозионно-активной по отношению к материалу контролируемых лент;

3)    не иметь резкого запаха;

4)    не оказывать токсичного воздействия на организм человека.

11

3.8.8 Рекомендуется применять следующие составы водной суспензии: А.Черный магнитный порошок

3.8.9    Способ приготовления водной суспензии

В теплой воде 30-40 °С развести сульфанол, ввести в приготовленный раствор хромпик и кальцинированную соду (вариант А) или нитрит натрия (вариант Б) и получившийся раствор тщательно перемешать. Магнитный порошок с небольшим количеством приготовленного раствора растереть до консистенции сметаны, затем ввести в полученную смесь остальную часть раствора и тщательно размешать.

3.8.10    Способ приготовления масляной суспензии

Магнитный порошок растереть в небольшом количестве соответствующего масла. Ввести в полученную смесь остальную часть масла и тщательно размешать.

3.8.11    Наиболее удобно для приготовления суспензии использовать серийно выпускаемые пасты, водные и масляные.

Паста представляет собой густотертую смесь состоящую из магнитного порошка, связующего (легко растворяющегося либо в воде, либо в масле), поверхностно активного вещества, антивспенивателя и ингибитора коррозии.

Для приготовления суспензии необходимо развести определенное количество пасты (указанное в руководстве по ее использованию) в соответствующем количестве жидкости, для которой данная паста рассчитана.

3.8.12    Применение паст предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, отвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижает вероятность ошибки в составе суспензии.

3.8.13    Для лучшего распознавания дефектов на темных поверхностях проверяемые участки рекомендуется покрыть тонким слоем светлой быстровысыхающей краски (типа НЦ-25). Толщина слоя краски не должна превышать 0,1 мм.

3.8.14    Для обеспечения магнитоиорошкового контроля необходимы:

1)    намагничивающие устройства;

2) магнитная суспензия или компоненты, необходимые для ее Приготовления;

3)    устройства для нанесения магнитной суспензии на детали;

4) осветители контролируемой поверхности видимым (белым) или ультрафиолетовым светом;

12

5)    измерители напряженности магнитного поля (индукции) на поверхности ленты, а также в различных зонах намагничивающих (или размагничивающих) устройств типа Ф-190 или Ф-564;

6)    измерители концентрации порошка в суспензии типа АКС-1С;

7)    контрольные образцы с дефектами и другие средства метрологической поверки;

8)    размагничивающие устройства;

9)    измерители освещенности типа Ю-116;

10)    измерители магнитных полей типа ФП-1 или ПКР-1.

3.9 Подготовка к НК цветным методом

3.9.1    Поверхность лент перед контролем цветным методом следует разделить на участки (зоны) контроля длина или площадь которых должна быть установлена так, чтобы не допускать высыхания индикаторного пенетранта до повторного его нанесения. Площадь одновременно контролируемой поверхности не должна превышать 0,6 м². Участки замаркировать способом, принятым на предприятии.

3.9.2    Контроль цветным методом должен проводиться при температуре от +8 до +40 °С и относительной влажности не более 80 %.

Допускается проведение контроля при температуре от -15 °С до +8°С с использованием соответствующих дефектоскопических материалов.

3.9.3    Контролируемая поверхность должна соответствовать требованиям п.п. 3.3-3.5.

3.9.4    Контролируемую поверхность лент обезжирить соответствующим составом из конкретного набора дефектоскопических материалов.

3.9.5    После обезжиривания осушить контролируемую поверхность обдувкой струей сухого чистого воздуха с температурой 50-80 °С.

3.9.6 Допускается использовать для обезжиривания органические растворители (ацетон, бензин), с целью достижения    максимальной чувствительности или при проведении контроля в условиях пониженных температур, а затем осушить спиртом, используя сухие, чистые салфетки из ткани бязевой группы. Не допускается обезжиривание керосином.

3.9.7    Промежуток времени между подготовкой ленты к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени исключить возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.

3.9.8    Для обнаружения дефектов при цветном методе контроля используют набор дефектоскопических материалов:

-    индикаторный пенетрант (И);

-    очиститель пенетранта (М);

-    проявитель пенетранта (П).

3.9.9    Выбор набора дефектоскопических материалов должен определяться в зависимости от необходимой чувствительности контроля по ГОСТ 18442-80 и условий его применения.

3.9.10    Наборы дефектоскопических материалов, применяемых для контроля лент цветным методом приведены в приложении В. Рецептура наборов

13

используемых дефектоскопических материалов соответствует ОСТ 26-5-99. Стандарты на материалы приведены в приложении Г.

3.9.11    Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определении их реальной чувствительности.

3.9.12    Наборы дефектоскопических материалов контролируются на чувствительность сразу же после приготовления или получения, в дальнейшем -не реже одного раза в неделю или перед выходом на контроль.

3.9.13    Приготовление дефектоскопических составов и проверка их чувствительности производятся специалистами службы неразрушающих методов контроля.

3.9.14    Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов заносятся в специальный журнал. На баллончиках и сосудах, в которых находятся дефектоскопические материалы, наклеиваются этикетки с пометкой о годности составов и проставляется дата очередной проверки.

3.9.15    Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Класс чувствительности Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм Толщина щупа контрольного образца, S мм I менее 1 - 11 от 1 до 10 0,05 III от 10 до 100 0,1 IV от 100 до 500 0,5 технологический не нормируют -

3.9.16 Для обеспечения цветного метода контроля необходимы:

1)    переносные светильники во взрывобезопасном исполнении напряжением электропитания не более 12 В;

2)    наборы дефектоскопических материалов для цветной дефектоскопии;

3)    респираторы фильтрующие универсальные РУ-60М;

4)    контрольные образцы.

3.10 Подготовка к НК радиографическим методом

3.10.1 Радиографический контроль проводится после устранения обнаруженных при внешнем осмотре сварного соединения наружных дефектов и

14

зачистки его от неровностей, шлака, брызг металла, окалины и других загрязнений, изображения которых на снимке могут помешать расшифровке снимка.

3.10.2    Подлежащие контролю участки ленты маркируют краской или любым другим способом, принятым на предприятии, для точного нахождения положения каждого рентгеновского снимка.

3.10.3    На каждом участке сварного соединения, подлежащего контролю, закрепляют эталоны чувствительности и свинцовые маркировочные знаки. Эталоны чувствительности устанавливаются со стороны, обращенной к источнику излучения.

3.10.4    Проволочные эталоны устанавливаются непосредственно на шов с направлением проволок поперек шва.

Канавочные эталоны устанавливаются на расстоянии нс менее 5 мм от шва с направлением канавок поперек шва.

Маркировочные знаки устанавливать так, чтобы их изображение на снимках не накладывалось на изображение шва и околошовной зоны.

3.10.5    Кассета с рентгеновской пленкой устанавливается и закрепляется на участке просвечиваемого шва со стороны, противоположной расположению источника излучения. (Кассета должна быть прижата к шву).

3.10.6    Сварные швы проушин ленты расположены с двух сторон по толщине ленты и могут экранировать друг друга, поэтому рекомендуется поочередно просвечивать каждую проушину.

3.10.7    Все работы по зарядке и разрядке кассет с пленкой производятся в фотолаборатории, имеющей затемнение и вентиляцию.

3.10.8    Для обеспечения рентгенографического метода контроля необходимы:

1)    фотолаборатория для обработки рентгеновских снимков;

2)    осветители-негатоскопы для просмотра и расшифровки снимков;

3)    денситометры и наборы оптических плотностей.

15

4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ

4.1    Визуальный контроль тормозной ленты

4.1.1    Тормозные ленты подвергают визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических средств, указанных в п.п. 2.1.

При этом выявляют крупные трещины, задиры, подрезы, следы наклепа, волосовины, расслоения, закаты. Все нарушения сплошности металла ленты -бракуются.

Поверхностные повреждения глубиной более 1 мм и протяженностью более 10 % от ширины ленты не допускаются.

4.1.2    При контроле сварных соединений проушин с лентой не допускаются:

а)    пережог металла с обратной стороны сварного шва;

б)    непровары по сечению шва глубиной более 5 % толщины основного металла, длиной более 50 мм;

в)    подрезы глубиной более 5 % толщины металлы, для толщины основного металла до 20 мм и не более 1 мм при толщине металла более 20 мм;

г)    более четырех пор максимального размера 1 мм на длине шва 100 мм при толщине свариваемых кромок до 8 мм.

4.1.3    Контроль размеров тормозных лент производится в соответствии с технической документацией на ремонт лебедок.

4.1.4    Измерительный инструмент для контроля размеров и критерии оценки годности тормозных лент приводятся в картах контроля на ремонт.

4.2 УЗК тормозной ленты

4.2.1    Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа для контроля основного металла, тормозной ленты и сварных соединений ленты с проушинами проводят по стандартному эталону СО-1 ГОСТ 14782-86 и испытательным образцам п. 2.9.

4.2.2    На испытательный образец с искусственными дефектами типа зарубок площадью 7,5 мм² (5 мм х 1,5 мм) наносят контактную жидкость и устанавливают преобразователь дефектоскопа с углом призмы 40-50°, 70°.

Перемещая преобразователь параллельно искусственному дефекту на расстоянии 30-50мм от него, находят такое положение преобразователя, при котором эхо-импульс от дефекта имеет максимальную амплитуду.

4.2.3    Частоту ультразвуковых колебаний выбирают в зависимости от толщины контролируемого участка тормозной ленты.

При толщине менее 10 мм НК проводят на частоте 2,5 или 5 МГц, а при толщине 10 мм и более - на частоте 2,5 МГц.

4.2.4    Развертку дефектоскопа подстраивают таким образом, чтобы эхо-импульс от искусственного дефекта находился в середине экрана электроннолучевой трубки (ЭЛТ).

4.2.5    Подстраивают чувствительность дефектоскопа так, чтобы амплитуда эхо-импульса составляла 2/3 высоты рабочей части экрана ЭЛТ.

4.2.6    Выравнивают чувствительность дефектоскопа во времени в соответствии с инструкцией по эксплуатации на применяемый дефектоскоп.

16

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1    В настоящей «Методике проведения неразрушающего контроля тормозных лент лебедок подъемного агрегата «Кардвелл»» (далее - Методика) приводится технология визуального, ультразвукового и магнитопорошкового, капиллярного и радиографического контроля тормозных лент, находящихся в эксплуатации и новых, хранившихся более года.

1.2    Неразрушающий контроль (далее - НК) тормозных лент лебедок подъемного агрегата «Кардвелл» «далее - тормозные ленты» выполняет специализированная лаборатория, аттестованная в соответствии с «Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля» Г1Б 03-372-00.

1.3    Тормозные ленты подлежат НК в условиях эксплуатации и при капитальном ремонте буровых лебедок и лебедок агрегатов для подземного и капитального ремонта скважин.

1.4    В условиях эксплуатации НК тормозных лент необходимо производить два раза в год (при ремонте лебедок или при замене тормозных колодок).

1.5    НК тормозных лент может выполняться как в стационарных (в мастерских, на базах), так и в полевых условиях (на буровых и промыслах).

1.6    Проведение НК новых тормозных лент перед вводом их в эксплуатацию не производится, если время от даты выпуска тормозных лент до пуска их в эксплуатацию не превышает одного года.

1.7    При НК тормозных лент по настоящей Методике выявляются различные поверхностные и внутренние объемные и поперечно ориентированные дефекты типа трещин, надрывов, раковин и другие нарушения сплошности металла лент.

1.8    Тормозные ленты контролируют по всей длине ультразвуковым и магнитопорошковым методом. При наличии дефектов ленты, имеющих выход на поверхность и глубину распространения, превышающую ширину их раскрытия рекомендуется перепроверить ленты капиллярным методом. В качестве капиллярного метода НК рекомендуется применять цветной метод проникающих растворов.

1.9    Сварные швы тормозных лент кроме вышеперечисленных методов НК рекомендуется контролировать радиографическим методом с использованием рентгеновской аппаратуры и рентгенографической пленки.

1.10    Радиографический контроль ленты производится для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых и окисных включений, прожогов, подрезов, а также для определения геометрических размеров этих дефектов.

3

2 АППАРАТУРА

2.1    Для проведения визуального контроля применяются оптические приборы с увеличением до 10, например, ЛИП-3-10^х, ЛП-1-10^х ГОСТ 25706-83.

2.2    Для контроля линейных размеров применяются:

Линейка - 500 ГОСТ 427-75;

Штангенциркуль ШЦ-И-250-0,05 ГОСТ 166-89.

2.3    Для проведения НК тормозных лент акустическим (ультразвуковым) методом (далее -УЗК) применяют дефектоскопы ультразвукового типа УД2-12, УД-13П, УД2В-П фирмы «Прибор»; УД4-Т фирмы «Votum»; СКАРУЧ, УИУ-СКАНЕР фирмы «Алтее»; УДЫ 02 фирмы «Алтек»; А1212 фирмы «Спектор»; УД-09 фирмы «Политест», USL-48, USN-50, USK-75 фирмы «Panametrics» и толщиномеры ультразвуковые типа «УТ-65М»; «УТ-1Б», «УТ-20»; «УТ-30Ц», «КВАРЦ»; «УТ-93П», «БУЛАТ-IS», «DMS», «DM-2E», «DME-BL», «26-DL», «30DL», «26MG» ,«26MG-XT», «СКАТ-4000», «УД-11ПУ» или аналогичные им.

2.4    Для проведения НК тормозных лент магнитопорошковым методом применяют дефектоскопы типа ПМД-70, МД-50П, МД-600 или аналогичные им.

2.5    Для проведения НК радиографическим методом применяют рентгеновские аппараты РАП-160-6Н, РАП220 - 5Н ГОСТ 25113-86, РИНА - 2Д АРИНА 2 - 02 М, Шмель 250, МИРА - ЗД, или аналогичные им.

2.6    Сроки и объемы проверки аппаратуры, порядок работы с аппаратурой приводится в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации аппаратуры и комплектующих их устройств.

2.7    Для проведения УЗК тормозных лент применяют стандартный наклонный ультразвуковой преобразователь с углом призмы 40-50° и рабочей частотой 2,5 или 5 МГц или малогабаритные преобразователи типа П-121 -5-70°-ММ-002 производства НПК «Луч» г. Москва, работающие с дефектоскопом УД 2-12.

2.8    Для настройки приборов ультразвукового контроля используются стандартные образцы СО-1, СО-2, СО-3, СО-4 в соответствии ГОСТ 14782-86 и специально изготовленные испытательные образцы на каждый типоразмер тормозной ленты.

2.9    Испытательные образцы изготовляют из бездефектных отрезков тормозных лент, затем бойком наносят на них искусственные дефекты типа зарубок с площадью 7,5 мм² (5 мм х 1,5 мм) (см. рисунок 1). Боек, изготовленный из стали 60СГ или Р9, подвергнутый упрочняющей термообработке и заточенный под углом 45° (см. рисунок 2), устанавливают так, чтобы рубящая грань была перпендикулярна поверхности ленты, и наносят по хвостовику несколько несильных ударов молотком. Образовавшийся после вырубки валик вытесненного металла удаляют напильником, а затем измеряют глубину полученной зарубки.

2.10    Контрольные образцы, предназначенные для проверки работоспособности магнитных дефектоскопов, выбираются из числа дефектных лент, забракованных при магнитопорошковом контроле.

2.11    На каждый отобранный контрольный образец составляется паспорт, в котором указывается тип и номер магнитного дефектоскопа, для которого эта

деталь предназначена, величина намагничивающего тока, способ намагничивания, принимаемая суспензия (масляная или водная, но обязательно та, которая используется в данном дефектоскопе), способ нанесения (окунание или полив), ширина осаждения порошка, а также прилагается фотография осаждений при указанном режиме контроля.

2.12    Контрольные образцы, содержащие дефекты поверхностей, соответствующие применяемым классам чувствительности цветного метода контроля по ГОСТ 18442-80 изготавливаются из коррозионностойких сталей. Дефекты в виде тупиковых трещин с раскрытиями для:

I    класса - до 0,3 мкм;

II    и III классов - до 1 мкм.

Ширина раскрытия трещин измеряется на металлографическом микроскопе.

Контрольные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической проверке не реже одного раза в год.

Образцы должны иметь паспорт с фотографией картины выявленных дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, использованных при контроле.

2.13    Для контроля качества дефектоскопических материалов, применяемых при НК цветным способом изготавливаются контрольные образцы с искусственным дефектом (см. рисунок 3).

2.14    Контрольный образец изготавливается из коррозионностойкой стали и представляет собой рамку с помещенными в ней двумя пластинами, прижатыми друг к другу винтом. Контактные поверхности пластин должны быть притерты, их шероховатость (Ra) - не более 0,32 мкм, шероховатость других поверхностей пластин не более 6,3 мкм, по ГОСТ 2789-73. Искусственный дефект (клиновидная трещина) создается щупом соответствующей толщины, помещенным между контактными поверхностями пластин с одного края.

2.15    Чувствительность цветного контроля (К), проводимого соответствующим набором дефектоскопических материалов при использовании контрольного образца (рисунок 3) подсчитывается по формуле:

где:    Lj - длина невыяапяемой зоны, мм;

L - длина клина, мм;

S-толщина щупа, мм (см. таблицу 1, п.3.9.15).

2.16    Для определения чувствительности радиографического контроля сварных соединений ленты с проушинами применяются эталоны чувствительности - проволочные и канавочные в соответствии с ГОСТ 7512-82.

Эталоны чувствительности изготавливаются из металла, основа которого по химическому составу аналогична основе контролируемого сварного соединения ленты.

2.17    Форма и размеры проволочных эталонов чувствительности приведены в ГОСТ 7512-82 чертеж 1 и таблица 2, канавочных эталонов чувствительности чертеж 2 и таблица 3.

5

Маркировку эталонов чувствительности проводят свинцовыми цифрами по ГОСТ 15843-79. Первая цифра обозначает материал эталона чувствительности (1-сплав на основе железа), вторая цифра - номер эталона по ГОСТ 7512-82.

2.18    Чувствительность радиографического контроля (К) определяют (в миллиметрах или процентах) по изображению на снимке проволочного или канавочного эталона по формулам:

а)    при использовании проволочного эталона:    К    =    ,    мм или

=    .юо%,

S

б)    при использовании канавочного эталона: К = h_mai мм или К =    •    100%,

S

^где:    -    диаметр наименьшей видимой на снимке проволоки

проволочного эталона, мм;

- глубина наименьшей видимой на снимке канавки канавочного эталона, мм;

S - контролируемая толщина металла в месте установки эталона, мм.

2.19    При просвечивании сварных швов используют отечественные рентгеновские пленки типа РТ и зарубежные типа Д4 (Бельгия), Индастроко (Kodak).

2.20    Пленки применяются как с усиливающими экранами, так и без них. Кроме усиливающих экранов применяют для защиты пленки от рассеянного излучения защитные свинцовые экраны толщиной 0,1 - 0,2 мм.

2.21    Пленку с усиливающими и защитными экранами заряжают в светонепроницаемые кассеты, обеспечивающие плотный прижим экранов к пленке.

2.22    Ширина применяемых пленок должна быть равна ширине шва и прилегающих к нему участков с каждой стороны нс менее 20 мм.

2.23    Длина пленки должна обеспечивать перекрытие изображений смежных участков сварных соединений при длине контролируемого участка до 100 мм - не менее 0,2 длины участка, при длине контролируемого участка свыше 100 мм - нс менее 20 мм.

6

1    - угловой отражатель;

2    - акустическая ось;

3    - преобразователь;

4    - образец контролируемого металла

Рисунок 1 - Испытательный образец для настройки чувствительности дефектоскопа

Рисунок 2 - Боек для изготовления искусственных дефектов типа зарубок

1 2 3

I - винт; 2 - рамка; 3 - пластина; 4 - щуп

а - контрольный образец; б - пластина эталонная

Рисунок 3 - Контрольный образец с искусственным дефектом

3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1    НК проводит специально обученный персонал, имеющий квалификацию не ниже II уровня в соответствии с требованиями «Правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля» ПБ 03-440-02 и имеющим удостоверение установленного образца.

3.2    На месте проведения НК должны иметься:

1)    подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5 %. В том случае, если колебания напряжения выше, применять стабилизатор;

2)    подводка шины «земля»;

3)    обезжиривающие смеси и вода для промывки;

4)    обтирочный материал;

5)    набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

6)    аппаратура с комплектом приспособлений;

7)    компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

8)    набор средств для разметки и маркировки.

3.3    Тормозные ленты, предъявляемые к НК, должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, органических веществ, нагара, шлака, отслаивающейся окалины любыми способами (механическим или промывкой в органическом растворителе (бензин), в растворе каустической соды с последующим ополаскиванием).

3.4    В случае, когда окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотный (без рыхлостей и пор) слой на поверхности металла, контроль ведут по окалине.

3.5    Металлические брызги, нагар, острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют с помощью ручной шлифовальной машинки с мелким наждачным камнем, напильником и наждачной бумагой. При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров ленты (по h 14 =0,3 мм).

3.6    В сварных соединениях ленты с проушинами контролю подлежат сварные швы и прилежащие к ним участки основного металла лент шириной не менее 20 мм по обе стороны шва.

Качественный контроль может быть обеспечен при шероховатости поверхности тормозных лент не более Ra 6,3 мкм.

3.7    Подготовка к НК ультразвуковым методом

3.7.1    УЗК можно проводить при температуре окружающего воздуха от -5 до +40 °С, температура тормозных лент должна быть такой же, при несоблюдении этих условий снижается чувствительность метода.

3.7.2    Для обеспечения акустического контакта между искателем и лентой, подготовленную поверхность перед контролем тщательно протирают ветошью, а затем на нее наносят слой контактной смазки.

3.7.3    Для получения надежного акустического контакта преобразователь -контролируемая лента следует применять различные по вязкости масла.

10

1