ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ЦЕНТРАЛЬНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ им. В.А. КУЧЕРЕНКО ГОССТРОЯ СССР

РЕКОМЕНДАЦИИ

ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ ДВУХСЛОЙНЫХ ПАНЕЛЕЙ СОВМЕЩЕННЫХ ПОКРЫТИЙ С ПРОФИЛИРОВАННЫМ МЕТАЛЛИЧЕСКИМ ЛИСТОМ И ЗАЛИВОЧНЫМ ФЕНОЛОФОРМАЛЬДЕГИДНЫМ ПЕНОПЛАСТОМ ФРП-1

Утверждены директором ЦНИИСК им. В.А. Кучерено 20 июля 1976 года

МОСКВА-1976

СОДЕРЖАНИЕ

Grp.

1.    Основные положения......... 2

2.    Требования к исходным материалам.......... 2

3.    Требования по изготовлению панелей........    4

4.    Требования к панелям......... 7

5.    Комплектность................*................... 8

в. Расчет несущей способности панелей........    8

7.    Контроль производства и правила приемки

панелей............................................... 13

8.    Методы контроля.................................. 13

9.    Транспортирование    и    хранение ............... 13

10. Узлы крепления и    стыки......................... 13

ЦНИИ строительных конструкций им.Б.А.Кучеренко

1876

8.8. В опорных сечениях панели покрытия следует проверять на действие поперечных сил согласно формуле

где Q — поперечная сила;

3 — статический момент инерции сечения; О - полный момент янердни сечения;

4> — ширина сечения;

8.0. Величина прогиба двухслойных элементов определяется из выражения

f

где К2 — коэффициент, зависящий от устройства опор панели, числа пролетов и схемы приложения нагрузки. Определяется по справочникам применительно к одно-и многопролетным балкам.

8.10.    Прогиб двухслойных элементов поддейсгвием нормативной нагрузки не должен превышать 1/150 пролета конструкции.

8.11. Расчетные величины    фенолоформальдегидного пенопласта марки ФРП—1 с объемной массой

60 кг/м приведены в табл. 2.

Т а блиц а* 2

11

7. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И ПРАВИЛА ПРИЕМКИ ПАНЕЛЕЙ

7.1.    Контроль производства двухслойных панелей складывается из контроля сырья и межоперационно г о контроля технологических операций: температуры ком -поыеытов, дозировки, количества заливаемой массы в полость композиции, а также температурно— времени ых режимов формования адгезионных связей и слоя пено — пласта.

7.2.    Проверка компонентов утеплителя на соответствие требованиям ТУ производится перед запуском их в производство.

7.3.    Температура компонентов не должна откло -няться от заданных величин на 3+-5%.

7.4.    При заливке композиции необходимо периоди -чески, но не реже двух раз в месяц, контролировать кратность вспенивания, индукционный период ценообразовании а также технологическую усадку. Отклонения перечисленных показателей от нормативных величин не должны превышать 3-5%.

7.5.    Проверка физико-механических свойств пенопласта производится на образцах₉ отобранных от каждой партии плит_# согласно 'Руководству по методам физико-механических испытаний строительных пенопластов', М., Стройиздат, 1873.

7.6.    Изготовленные панели должны быть приняты техническим контролем завода.

7.7.    Панели для контроля предъявляются партия -ми. Партия устанавливается в количестве недельной выработки и включает однотипные панели, изготавливаемые из материалов, относяшихся к одной партии, при соблюдении технологического режима.

7.8.    При приемке ОТК проверяет:

— соответствие исходных материалов ТУ или ГОСТ;

_ соответствие панелей требованиям настоящих технических условий и чертежам;

— наличие сопроводительной документ алии, отправляемой потребителю;

7.9.    Каждая партия панелей подвергается внешнему осмотру и обмеру.

7.10.    Принятые панели должны иметь клеймо ОТК завода-гизготовителя.

8. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

8.1.    Размеры панелей проверяются универсальным измерительным инструментом.

8.2.    Визуально осматривается целостность элементов панелей и сплошность герметизирующего слоя.

9. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

9.1.    Транспортирование и хранение панелей должно производиться в заводской упаковке согласно ГОСТ 8488-80 любым видом транспорта.

9.2.    Панели должны храниться в условиях» ясклю — чающих возможность повреждения поверхностей и попадания на них атмосферных осадков и влаги.

Сбрасывание панелей (даже в упаковке) при погрузочно-разгрузочных работах запрещается.

10. УЗЛЫ КРЕПЛЕНИЯ И СТЫКИ

10.1* Пря монтаже покрытия или при у круп нательной сборке элементов покрытия (например, при изготовлении комбинированных панелей на двухслойных панелей) панели предварительно вынимаются из упаковки н раскладываются по Несущим элементам покрытия или металлической раме комбинированной панели профилированным листом вниз.

10.2.    Крепление панелей к несущим элементам покрытия или к стальной раме комбинированной панели осуществляется самойарезающими винтами; шаг винтов не более 200 мм. Для установки винтов следует выбрать в панели слой пенопласта диаметром 45 мм с последующей заделкой его на место.

13

Рис.З. Фреза для выборки столба пенопласта

10.3. Фреза, с помощью которой выбирается столб пенопласта, представляет собой стальную тонкостенную трубу с заостренным краем, имеющую приспособление для ее поворота и удаления пенопластового стол б а (рис. 3).

10.4. Пароизоляпия продольных стыков панелей осуществляется тиоколовым герметиком AM-05 (ТУ 84-246-71) или полиизобутплановой мастикой УМС-50 (ГОСТ 14791-68). Соединение панелей между собой осуществляется с помощью заклепок, устанавливаемых с шагом 250 мм. Стык теплоизолируется плитным пенопластом или другим эффективным утеплителем (например, мин ер ал о ватными плитами).

УДК 681-418.4;68.024

Настоящие Рекомендации содержат основные положения по проектированию, расчету и контролю качества двухслойных панелей совмещенных покрытий на основе профилированного листового металла и заливочного фенолоформальдегидного пенопласта    ФРП-1,

изготавливаемых по стендовой технологии, разрабо -тайной в ЦНИИСК им.Кучеренко.

При разработке Рекомендаций использованы результаты исследований, проведенных в Централь -ном научно-исследовательском институте строитель — ных конструкций им. В.А.Кучеренко Госстроя СССР , а также опыт экспериментального проектирования и строительства.

Основными авторами Рекомендаций являются А.М.Чистяков, В.Н.Насонов, Ф.В.Расс, О.Б.Тюзнева, Ю.Я.Сенчило, Н.А.Морозов, В.А.Орлов, О.И.Климов, К.В.Панферов.

Табл. 2, ил. 3.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1* Двухслойные панели совмещенного покрытия состояли кз металлического профилированного листа, пенопластового утеплителя, получаемого методом формования заливочной ком поз ид ии в полости изделия и защитно-гидроизоляционного и армирующего слоя, прнформоваяного к пенопласту. Соединение пенопласта с металлическим листом - клеевое. Торпы панелей гидро-и пароизолнруются (рис, 1),

Рис.1. Схема герметизации двухслойной панели

1.2.    Основные размеры сечения: ширина панели должна соответствовать ширине металлического листа, лежащего в ее основе, но не более 1200 мм; толщина не более 200 мм; длина до 6000 мм.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Основой двухслойных панелей покрытия является металлический профилированный лист по ГОСТ 14918-68 или по ГОСТ 12592-67 (например, стальной оцинкованный марки Н60-845 по ТУ 67-54—74, изготовляемый Челябинским заводом ^#Профнасгнл' Мннтяж — строя СССР),

2.2.    В качестве утеплителя применяется феноло-формальдегидный пенопласт марки ФРП-1 (ВНИИСС50 -65), получаемый методом формования заливочной

2

композиции в полости изделия, фнзшо-механнческ и е свойства утеплителя указаны в табл. 1.

Таблица 1

Фиэ ико-мех аы ячеек не свойства Ед. изм. Величина Внешний вид - ячеистый материал от розового до желтого цвета Объемная масса кг/м3 00 Нормативный предел прочности при сжатии Па.105 не менее 1,6 Водопоглощение за сутки по объему % не более 10,0 Технологическая усадка % не более 1,0

2.3. Для получения фенолоформальдегидного пенопласта марки ФРП-1 используются следующие компо -ненгы:

-    фенолоформальдегидыая смола резольяого типа марки ФРВ-1 А МРТУ-8-05-1104-67;

-    продукт ВАГ-3 МРТУ 0-05-1110-68.

2.4* В качестве защитно-гидроизоляционного и армирующего слоя, приформованного к пенопласту, при. меняется двухслойный ковер из сгеклохолста ХЖК ТУ 181-07 и рубероида РМ-350 ГОСТ 10023-64. Рубероид защищает пенопласт от увлажнения и механических повреждений. Сгеклохолст выполняет армирующие и теплозащитные функции. В процессе вспенивания фе — нольная пена армируется стеклонитями, в связи с чем повышается трещиноустойчнвость утеплителя. Наличие сгеклохолста, кроме того, способствует образованию плотной корки, повышающей прочность поверхности прилегающих к рубероиду слоев пенопласта на продавлива-ние.

2.5. Ториы панелей должны быть дополнительно защищены г ядро- и паро изолирующим покрытием. В качестве гидроизолирующего материала могут исиользо-

3

ваться: тиоколовый герметик АМ-05 (ТУ 84-240-71) , вулканизуемый при нормальной температуре, хлорсуль — фополиэтилен ХСПЗ (ТУ 0-01-715-72), битумные мае -тики,

2,0, Для уменьшения вязкости тиоколового герметика могут применяться растворители: дибутилфт ал ат , циклогексанон, хлорбензол, а также растворяющие жидкий тиокол в ограниченном количестве ксилол, четыреххлористый углерод и метилэтилкетон. Растворитель должен добавляться в тиоколовую мастику в коли чест в е 10-25 г на 100 г мастики. Смешивание растворителя с мастикой должно вестись с помощью механической мешалки в специальных емкостях,

2,7. В качестве адгезива пенопласта к металл и -чес ко му профилированному листу используется клей 88Н (ВТУ 31-1-0-8-88).

3. ТРЕБОВАНИЯ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ПАНЕЛЕЙ

3.1, Технологический продесс изготовления панелей включает следующие операции: подготовку под склей -ванне и нанесение каучукового клея па поверхность профилированного металлического листа, раскрой защитного слоя из стеклохолста и рубероида, приготов -ление заливочной композиции, заливку и вспенивая н е пенопласта в полости панели с одновременным прифор-мованием его к алюминиевому листу и защитному слою, нанесения на торцы влаго- и водоизоляционного покрытия.

3,2, Подготовка поверхностей к склеиванию дол -жна заключаться в очистке их от пыли и различного рода загрязнений, а также обезжиривании поверхностей, подлежащих склеиванию» Подготовка поверхностей к склеиванию осуществляется согласно 'Указаний п о склеиванию строительных конструкций с применением пластмасс, алюминия и асбестоцемента', Стройиздат, 1905 г. Материалы, подготовленные под склей в а н и е , должны поступать на операцию нанесения клря не позже чем через 2 ч. после окончания подготовки.

4

3.3.    Каучуковый клей 88Н поступает в производство в готовом виде в герметически закрывающейся таре. Для удобства нанесения распылительными пистоле — тами он может быть разбавлен смесью этиладетата с бензином в соотношении 2:1.

3.4.    Нанесение клея на склеиваемые поверхности должно производиться при помощи механических,пнев -магических и других клеенаносителей, обеспечивающих быстрое нанесение равномерного по толщине клеевого слоя. Нанесенный клей просушивается до полного удаления растворителей.

3.5.    Подбор состава компонентов компо з иции должен обеспечивать:

-    требуемую объемную массу и прочность пено -пласта;

-    кратность вспенивания;

-    необходимый индукционный период;

-    соотношение временя вспенивания и отверждения.

3.6.    Объемная масса пенопласта определяется количеством заливаемой композиции.

3.7.    Кратность вспенивания композиций рассчитывается по формуле

- У    « Н. 0,9 ,

V

где    D — средняя плотность фенольной смолы (при

20°С равная 1,24 г/см³); d. - диаметр металлического стакана, см;

Н - высота образца пенопласта, см;

“р - навеска испытуемой композиции, г;

0,9 - суммарный коэффициент пересчета.

Индукционный период вспенивания композиции выбира -ется в интервале 80 — 180 сек.

3.8.    Соотношение времени отверждения и времени вспенивания должно приниматься не более 0,9* Опережение скорости вспенивания определяет высоту

5

подъема пены н ее растекаемость в процессе заполнения полости между обшивками.

3.8. Приготовление композиции включает термо -статирование компонентов (20 -25 ) и тщательное перемешивание компонентов в течение 30 сек при ско -рост и вращения мешалки 1400 об/мин.

3.10. Приготовление композиции в производственных условиях осуществляется на специальных механических установках или при помощи заливочных машин типа УЗФП.

3.11. Заливка композиции в полость панели осуществляется при помощи заливочной машины. Продолжительность заливки определяется по формуле

Т ■ у ¹ (сек ),

где Р - количество композиции, необходимое для гарантированного заполнения полости конструкции пенопластом, гр.;

Т -продолжительность заливки, сек;

Я — производительность насосов, г/сек;

Температура заливочной композиции не должна превышать 25°С.

3.12.    Для интенсификации процессов ценообразования и увеличения адгезии пенопласта к металлу необходикопредварительно нагревать профилированный лист до температуры +40 С.

3.13.    Для удаления летучих веществ, образующихся при вспенивании композиции, необходимо наличие по периметру формы технологических отверстий диаметром 4 + 6 мм с шагом 250+300 мм.

3.14.    Формование панели осуществляется в запрессовывающем устройстве (вайме), обеспечивающем восприятие внутреннего давления, возникающего при вспенивании заливочной композиции 0,5+ 1,0 Па *10^.

6

3.15.    Профилированный металлический лист поступает на пост формования в готовом виде, то есть прошедший химическую обработку (анодирование)с нане — сенным слоем клея 88-Н на внутреннюю поверхно с т ь.

3.16.    На поддон формующей установки укладыва — ется лист рубероида и слой стеклохолста ХЖК с отбортованными боковыми кромками на толщину тепло — изоляционного слоя.

3.17.    После подготовки формы и укладки рубероида со стеклохОлегом производится заливка фенольной композиции. По окончании заливки укладывается предварит ель но нагретый профилированный лист* После этого надвигается верхний щит в ай мы. При заливке композиции следует обращать внимание на равномерность ее распределения, особенно у торцов панели.

3*18. Для получения требуемой прочности и достижения необходимой глубины отверждения пенопласта, а также для снижения усадочных деформаций при формовании среднего слоя панель должна выдерживаться в запрессовочной вайме не менее 15 мин, после чего производится распрессовка и извлечение изделия.

3.10. После суточного выдерживания панели при нормальных условиях на ее боковые поверхности наносится герметизирующее покрытие. Перед нанесением покрытия фенольный пенопласт по всему периметру панели должен быть очищен от наплывов. Герметизирующий материал наносится на пенопласт с помощью кисти или пульверизатора на всю высоту пенопласта.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ПАНЕЛЯМ

4.1.    Отклонения от проектных размеров не должны превышать:    по    длине    +4    мм,    по    ширине +1,5 мм,

по толщине + 1 мм.

4.2.    Косина реза должна быть в пределах поля допуска на длину.

4.3.    Неплоскостность панелей, характеризуе мая величиной наибольшего отклонения угла панели от плос—

7

кости, проходящей через три других угла, не должна превышать 1 мм*

4.1.    Ребровая кривизна панели должна быть в пределах поля допуска на ширину*

4*5. Заусенцы на торнах металлических профи -лей панелей от резки на мерные длины, направленные наружу панели, недопустимы.

4*6. На стальном профилированном листе панели покрытия недопустимы пятна, царапины, выбоины, обмятые кромок.

4.7.    Недопустимо повреждение верхнего наружного слоя панели, а также гидроизоляционного покрытия на торцах панели.

4.8.    В теплоизоляционном слое допускаютс^ газовые макровключения с площадью не более 3 см и общим объемом не более 5% объема теплоизоляционных панелей.

4.9.    В панели не допускаются:

—    расслаивание теплоизоляционного слоя;

—    отслаивание теплоизоляционного слоя от облицовочных слоев;

—    вмятины, вспучивания и подобные дефекты поверхности.

5. КОМПЛЕКТНОСТЬ

5.1.    Панели поставляются пакетами, количество панелей в пакете не должно превышать 8 штук.

5.2.    При пакетировании панели укладываются в горизонтальном положении одна на другую, между каждой панелью прокладывается крафт б ум ага. Пакет скрепляется стальной лентой или специальным стяж н ы м устройством.

5.3.    Каждый пакет панелей сопровождается сертификатом, удостоверяющим качество изделий и содержащим следующие данные:

8