ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ

НОРМАТИВЫ

ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО

ВРЕМЕНИ

на термическую обработку металла в печах, ваннах и установках ТВЧ

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ВРЕМЕНИ на термическую обработку металла в печах, ваннах и установках ТВЧ

МОСКВА ЭКОНОМИКА 1988

Пример 4. Определить норму штучного времени на закалку при одновременном нагреве на установке ТВЧ.

Исходные данные

Деталь - шестерня. Масса - 1,0 кг.

Основное (технологическое) время на нагрев —0,14 мин, охлаждение — 0,14 мин. Способ установки - на оправку.

Количество одновременно устанавливаемых деталей в индуктор — 1 шт.

Размер партии — 50 шт.

s> nAlUIIIIII Si гарты Наименование приеме Факторы ппополжитепкмости Время , мин основное вспомогатель ное 1 65 Установка и снятие лета- Масса - 1,0 кг _ 0.13 2 пот. 13в ли вручную Нагрев и охлаждение детали • Способ установки — на оправку Ратмер пар гни - 50 шт. 0.14 0.14 Итого ... 0.28 0.13

Тщ|— (То + Т„ (• (1 аобс + аотл“ 3 + 5 ■

ао6с+^аогл

100

8% (см. карту 67)

8

Тшт-(0.28 +0.13) •(! +

2. ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ И ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

2.1.    Нормативы времени рассчитаны для применения при нормировании работ на термическую и химико-термическую обработку металла.

2.1.1.    К термической обработке относятся: закалка, отпуск, отжиг, нормализация и старение.

Эти процессы применяются для уменьшения внутренних напряжений, получения мелкозернистой структуры, повышения прочности и вязкости, высокой твердости, износоустойчивости и других физико-механических свойств металла.

2.1.2.    К химико-термической обработке относятся: науглероживание, азотирование, алюминирование, азотонауглероживание и др. ^{1 2}

Химико-термическая обработка применяется с целью изменения химического состава поверхностного слоя металла, что в сочетании с термическим воздействием придает поверхности детали высокие механические свойства.

2.2.    Для нагрева металла при его термической обработке применяются печи и непечные установки.

В зависимости от серийности производства применяются печи либо периодического, либо непрерывного действия.

Печи периодического действия (камерные, шахтные и вакуумные) можно использовать для различных видов термообработки. Обычно они применяются в единичном и мелкосерийном производстве. В камерные и вакуумные печи загрузка и выгрузка деталей производится в поддонах, корзинах, поштучно вручную или механизированным способом.

Рабочая камера в шахтных печах расположена вертикально, что позволяет нагревать длинные детали в форме стержней в подвешенном положении. В шахтных печах можно обрабатывать и небольшие детали, размещая их на специальных приспособлениях или в корзинах. Загрузка и выгрузка механизированные.

К печам непрерывного действия относятся толкательные, конвейерные, карусельные, барабанные, печи с пульсирующим подом и др. Печи непрерывного действия применяются в массовом и крупносерийном производстве при обработке однотипных деталей.

Толкательные печи широко применяются для различных видов термической и химико-термической обработки.

Конвейерные печи применяются для различных видов термической обработки стали и цветных металлов, в которых детали передвигаются по конвейеру. Детали на конвейерную ленту загружаются вручную.

Карусельные печи применяются для нагрева деталей под закалку, отжиг или нормализацию. Детали движутся по кругу на вращающемся поду. Вращение пода производится периодически или непрерывно с такой скоростью, чтобы за один оборот завершился нагрев и выдержка деталей.

Барабанные печи применяются для термической обработки мелких цилиндрических или сферических деталей, а также для газовой цементации.

Печи с пульсирующим подом применяются для термической обработки мелких деталей. Они могут быть включены в агрегаты для термической и химикотермической обработки.

Ванны для термической обработки применяются для нагрева различных деталей под закалку, отпуск, жидкостное науглероживание, азотонауглерожива-ние, для охлаждения при ступенчатой и изотермической закалке. В печах-ваннах детали нагреваются в различных жидких средах в зависимости от процесса термической обработки и требуемой температуры.

Индукционные закалочные установки. Закалка токами высокой частоты (ТВЧ) применяется с целью повышения износостойкости, сопротивления контактной усталости и смятию изделий, работающих в условиях, когда сквозная закалка на высокую твердость может привести к преждевременным поломкам изделия.

Для поверхностной высококачественной закалки используют два типа генераторов: машинные — для получения токов повышенной частоты (от 500 до 10000 Гц) и ламповые — для получения токов высокой частоты (от 70 до 1000 кГц).

Машинные генераторы применяются для поверхностной закалки деталей диаметром 30—150 мм на глубину более 2 мм. Машинный генератор состоит из электрического двигателя и генератора с вращающимся ротором.

Ламповые генераторы используются для поверхностной закалки деталей диаметром менее 30 мм на глубину от десятых долей мм до нескольких мм. Основным элементом генератора является генераторная лампа, в которой получается ток высокой частоты различной мощности.

В термических цехах кроме нагревательного оборудования имеются закалочные устройства, приборы для измерения температуры и качества обработанных изделий.

Для очистки деталей применяются травильные баки, баки для промывки водой и нейтрализации, специальные травильные машины. Механическая очистка деталей осуществляется на пескоструйных аппаратах.

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Нормативы времени на термическую обработку в печах, ваннах и установках ТВЧ составлены с учетом следующих условий организации труда и рабочего места.

3.1.    Нагревательные печи, закалочные устройства, очистные установки, пра-вйльныс устройства, приборы для измерения температуры и другое оборудование и приспособления находятся в исправном состоянии.

3.2.    Рабочее место организовано так, что обеспечивает наиболее полную механизацию загрузки и выгрузки деталей в печь, ванну, закалочные баки и т. п.

3.3.    Закалочные устройства располагаются в непосредственной близости от печей для нагрева металла под закалку.

3.4.    Техническое обслуживание оборудования и установок производится наладчиками и электромонтерами.

3.5.    Детали на рабочее место доставляются вспомогательными рабочими в таре.

В картах учтено перемещение деталей на расстояние до 2 м, при большем расстоянии на каждый метр добавлять по 0.02 мин.

Загрузка и выгрузка деталей и приспособлений с деталями массой до 20 кг осуществляются вручную, при массе свыше 20 кг — подъемно-транспортными средствами.

3.6.    Рабочее место обеспечено необходимой оснасткой и приспособлениями. Масса приспособления принята до 15 кг.

В картах учтено перемещение приспособлений в пределах рабочего места до 5 м, при большем расстоянии на каждый метр добавлять по 0,02 мин.

На рабочем месте должны поддерживаться чистота и порядок.

Освещение площадей как естественное, так и искусственное.

Каждое рабочее место обеспечено приточно-вытяжной вентиляцией.

3.7.    При термической обработке металла могут иметь место следующие формы организации работы:

бригада рабочих или один рабочий обслуживает несколько однотипных агрегатов с ведением различных термических и химико-термических процессов;

бригада рабочих или одйн рабочий обслуживает несколько разнотипных агрегатов с ведением различных термических и химико-термических процессов.

Установку ТВЧ обслуживает один рабочий-термист.

В нормативах даны примерные схемы организации рабочих мест.

3.8.    Организация рабочих мест.

При нормализации, отжиге, закалке, отпуске.

1    Г

Рис. 3. Печи-ванны:

3 Заказ №402

При газовом науглероживании.

Рис. 4. Шахтные печи:

/ — пиролизная установка; 2 — шахтные печи; 3 - шит управления; 4 — тара с сырыми деталями. 5 - тара с калеными деталями

Рис. 6. Правка деталей на прессах:

I — пресс для правки деталей; 2 — установка для проверки деталей индикатором: 3 - место расположения деталей

ББК 34.53 0-28

Настоящие нормативы рекомендованы ЦЕНТ для применения при расчете технически обоснованных норм времени на термическую обработку в термических цехах машиностроительных предприятий.

Срок действия вышеуказанного сборника до 1993 г.

С выходом в свет настоящего сборника утратили силу Общемашиностроительные нормативы времени на термичесгую обработку металла в печах, ваннах и установках ТВЧ (НИИ труда, 1975).

Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени на термическую обработку металла в печах, втннах и установках ТВЧ разработаны Центральным бюро нормативов по труду при Всесоюзном научно-методическом центре по организации труда и управления производством Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организаций различных министерств.

Нормативная часть сборника состоит из укрупненных комплексов вспомогательного времени, дифференцированных нормативов вспомогательного времени на термическую обработку метатла в печах, ваннах и укрупненных комплексов вспомогательного времени при закалке ТВЧ.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ (105043. Москва, 4-я Парковая ул., 29).

О Издательство «Экономика» 1988

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1.    Нормативы времени предназначены для нормирования работ в цехах термической обработки металла машиностроительных предприятий в условиях массового, крупносерийного, среднесерийного и мелкосерийного типов производства (ГОСТ 3.1108-74).

1.2.    При внедрении бригадной формы организации труда данные нормативы могут быть использованы для расчета комплексных норм в соответствии с Методическими основами бригадной формы организации и стимулирования труда в промышленности (НИИ труда, 1981).

1.3.    При разработке нормативов времени использованы:

результаты фотографий рабочего времени, хронометражных наблюдений;

отраслевые нормативы времени;

результаты анализа материалов по организации производства и труда на рабочих местах;

технические характеристики оборудования.

1.4.    В сборнике приводятся нормативы вспомогательного времени на термическую обработку деталей в печах, ваннах и установках ТВЧ, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. подготовительно-заключительное время.

1.5.    Приведенные пределы числовых показателей, в которых указано «до», следует понимать включительно.

1.6.    До введения в действие сборника необходимо привести организационнотехнические условия в термических цехах и на участках в соответствие с запроектированными в настоящих нормативах, осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.7.    На виды работ, связанные с термической обработкой деталей и не предусмотренные в настоящем сборнике, а также при внедрении на предприятии более совершенной организации производства, труда, технологии термической обработки и т. п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные нормативы времени.

Нормативные карты рассчитаны для условий массового и крупносерийного типов производства. Для среднесерийного производства следует применять поправочный коэффициент 1,15, для мелкосерийного производства —1,3.

1.8.    Расчет нормы штучного времени (Тил) при обслуживании одного агрегата производят по формуле

<Т> Ton 1 * I ®орг 4* »те* + ®отд »    _t. »

1шт— _N (14-    ioo    '*    'И

где Топ — оперативное время на одну садку, мин, которое определяют по формуле

Топ = То 4* Т(,

где Т₀ — основное (технологическое) время, определяют по действующим на предприятии картам технологического процесса;

Т_в — вспомогательное время (подразделяют на перекрываемое (Т_1П). которое включает в себя затраты времени на укладку деталей на поддон, в корзину, тару, приспособление и т. п., и непере-крываемое (Т_Ви). включающее в себя затраты времени на загрузку деталей в печь или в печь-ванну и т. п.).

При расчете нормы штучного времени при обслуживании печи или печи-ванны учитывают только вспомогательное неперекрываемое время;

3

N — количество деталей в садке;

аорг — время на организационное обслуживание рабочего места, включает в себя затраты времени на уборку рабочего места на протяжении смены и в конце ее, запись работы в журнал, раскладку и уборку инструмента, приспособлений и т. п.;

а_т« — время на техническое обслуживание, включает в себя затраты времени на обслуживание агрегата, его регулировку и подналадку, поддержание концентрации солей в ваннах, чистку ванн и приспособлений, смазку движущихся частей при работе на прессах, конвейерных и карусельных печах и т. п.; а₀тл — время на отдых и личные потребности.

Время на организационно-техническое обслуживание, отдых и личные потребности определяют в процентах от оперативного времени.

1.9. Расчет нормы выработки и норм штучного времени при работе на непре-рывнодействующих печах.

1.9.1. Нормы выработки за смену (Н.) рассчитывают по формуле

Н. = -—• N..    (2)

где Ф_См — сменный фонд времени непрерывнодействующей печи;

Феи =»Тем —Тип.

где Т_Си — продолжительность смены, мин;

Тип — время на нагрев в закалочной и отпускной печах в начале смены, мин (определяют по технологии).

При непрерывной работе непрерывнодействующнх печей Ф_си =*Т_СМ;

Ыд — количество деталей, укладываемых на поддон (при нагреве деталей без поддонов количество их принимается равным 1 шт.);

Т — такт непрерывнодействующей печи;

где t„ — общая продолжительность нагрева деталей или поддонов с деталями, мин; И — количество деталей или поддонов с деталями в садке, шт.

1.9.2. Норму штучного времени определяют по формуле

1.10. При термической и химико-термической обработке деталей в печах и ваннах может иметь место многоагрегатное обслуживание.

1.10.1. Количество агрегатов, обслуживаемых одним или несколькими рабочими (п). определяют по формуле

где Е Тас — сумма агрегатно-свободного времени по всем агрегатам одновре менно обслуживаемым одним или несколькими рабочими;

Т.с = То — (Т.„ -f tan), где То — основное время работы агрегата, мин;

Tan — вспомогательное перекрываемое время на данном агрегате, мин;

tan — время активного наблюдения за работой агрегатов и время перехода от агрегата к агре гату;

где а«_и — активное наблюдение. % (составляет 6 % основного времени);

Тзрм — время занятости рабочего при многократном обслуживании, мин;

4

Основное время слагается из времени нагрева, времени охлаждения и времени паузы (выдержки):

То = ton ”f* tn ”f" toX,    (7)

где С — время одновременного нагрева, мин; t_n — время паузы (выдержки), мин; to* — время охлаждения, мин.

1.11.2.    Основное время одновременного и последовательного нагрева определяют по формуле

То = (ton -f- to “Ь tox) • i,    (8)

где i — число нагревов при термообработке одной детали.

При одновременном нагреве i= 1, а при последовательном нагреве число нагревов определяется в зависимости от размеров детали и закаливаемой поверхности.

При охлаждении деталей погружением в охлаждающую среду в формулу для определения основного времени включается только время нагрева.

1.11.3.    При последовательном нагреве, когда охлаждение детали после первого нагрева происходит во время второго нагрева, основное время определяют по формуле

То — to_H, + tox,    (9)

где tox — в данном случае время охлаждения последнего участка, мин.

1.11.4.    Основное время при непрерывно-последовательном нагреве определяют по формуле

Т₀ = I* + to.    <    Ю)

или

где t_H — время непрерывно-последовательного нагрева, мин;

/ — длина закаливаемой поверхности, мм; v — скорость передвижения индуктора (детали), мм/мин; tox — время охлаждения последнего участка, не перекрываемое временем нагрева, мин.

Основное (технологическое) время на нагрев металла токами высокой частоты и время на охлаждение детали устанавливают по картам технологического процесса.

1.12. Расчет нормы времени на деталь с учетом подготовительно заключительного времени на термическую обработку деталей в печах, ваннах и установках ТВЧ производят по формуле

Н.р — Тшт Н--j-p-,    *12)

где Тпз — подготовительно-заключительное время;

N — количество деталей в партии.

1.12.1. Примеры расчет* норм аремени.

Пример 1. Определить норму штучного времени на эакалку деталей в камерной печи

Исходные данные

Деталь — ось колодки передачи тормоэа.

Материал - сталь 20. Масса - 1,2 кг.

Количество деталей в садке — 60 шт.

Оборудование - электрическая камерная печь; электротельфер грузоподъемностью 500 кг

6

Количество одновременно обслуживаемых печей - 5.

Количество рабочих — 1 человек.

Операция - такал к а при 820°С ± 10°С.

Время подогрева и выдержки —45 мин. охлаждение в растворе каустика. Тип проитводства - крупносерийное.

Тш,- ^т"^{п К{} (I +

N • П    ИД)

Топ — Т₀ + Т_вм; Топ "■45 + 5,71 ” 50,71 мин.

_ а_аи    45• 6

‘*^н-т°    15--²'^{7    мин}

^Т1 - Т._н + Т_м + Ьн. т, - 5.7) + 1,25 + 2.7 - 9.66 мин.

К_с — 1,23 (см. табл. 1.2).

«обе* «отЛ" 5 + 8-13% (см. карту 67).

Т.„- ^ХМ '-^а    (1    +    ~~~—!—О.Д35 мин.

Пример 2. Определить норму штучного времени на такалку деталей в селитровой ванне.

Исходные данные

Деталь — тубчатое колесо.

Материал — сталь 30ХГСА. Масса — 0.016 кг.

Количество деталей в садке - 300 шг.

Приспособление - ковш.

Масса ковша с деталями —8 кг.

Оборудование—селитровая ванна.

Число одновременно обслуживаемых печей-ванн - 2

2*

Количество рабочих — 1 человек.

Операция — закалка при 900°С ± 10°С.

Время пологрева и выдержки — 10 мин.

Охлаждение в масле, время выдержки в масле - 5 мин. Тип производства - среднесерийное.

м ПОЗИ ЦИИ X» карты Наименование приема Факторы продолжи-тельности Время, мин Примечание вспомогательное нсперекрываемое Т*и вспомога тельное перекрыва емое Т»п основное То 1 44 пол. 10а Насыпать детали в ковш, поднести к ванне и загрузить Масса ковша с ленями 8,0 кг 0,381 2 Выдержка деталей в ванне Сталь 30ХГСА закалка 10 3 44 пол. 106 Выгрузить ковш с деталями из ванны и загрузить в охлаждающий бак Масса ковша с деталями 8.0 кг 0.265 4 Выдержка деталей в ванне 5 Перекрывается работой нам нм 5 44 пол. 10в Выгрузить ковш с деталями из охлаждающего бака и высыпать детали в тару Итого ... 0.265 0.202 0,583 15

Для условий многократного обслуживания

_х__1йп._^кс_    j

^Тшт Nn °⁺    100

Топ - т₀ + Т,_н. Топ - 10 + 0.265 - 10.265 мин. а.м    Ю    • 6

--ioo—°-‘"^ин

т, - т,„ + U* т, - 0,265 + 0.583 + 0.6 - 1.48 мин. к,--^--0.14.

¹ Топ    Ю.265

К_с - 1.02 (см. табл. 1.2).

*о6с+ <»отл- 4 + 10 - 14% (см. карту 67).

Т_шт-    у°²    •    1.14-0.020    мин.

Учитывая тип производства. норма штучного времени равна: Т_шт-0,020- 1,15-0.023 мин

26S57 03

1

Наименование операции взято в соответствии с Общесоюзным классификатором технологических операций в машиностроении и приборостроении. М.. Изл-во стандартов, 1975.

2