Рекомендации

по подбору

составов

тяжелых

и мелкозернистых бетонов

(к ГОСТ 27006-86)

Государственный строительный гоынтет СССР (ГОССТРОЙ СССР)

Рекомендации

по подбору

составов

тяжелых

и мелкозернистых бетонов

(к ГОСТ 27006-86)

Пески с модулем крупности более 1,0 до 1,5 (очень мелкие) рекомендуется применять для бетонов классов BIO (Ml50) и ниже, мелкие пески (модрть крупности более 1,5 до 2,0) - для бетонов класса В25 (М300) и ниже, средние пески (модуль крупности от 2,0 до 2,5) можно использовать для бетонов любых классов по прочности. Крупные пески (модуль крупности более 2,5 до 3,0), а также повышенной крупности (модуль крупности более 3,0 до 3,5) целесообразно использовать для приготовления бетонов классов В30 (М400) и выше.

В случае, когда на производстве требуется бетон более широкой номенклатуры по классам прочности от низкомарочных до высокомарочных, при поставке какого-либо песка одной крупности необходимо для корректирования его зернового состава дополнительно использовать укрупняющие или замельчающие добавки. Например, при наличии крупного песка и необходимости приготовления бетона класса В10 для улучшения зернового состава следует добавлять золу ТЭС или очень мелкий песок. Когда же основным песком является очень мелкий, а необходимо приготавливать бетон класса В25 и выше, следует добавлять крупный песок, например отсевы от дробления крупного заполнителя.

В качестве мелкого и крупного заполнителей допускается применение песка и щебня из попутно добываемых пород и отходов горно-обогатительных предприятий по ГОСТ 23254-78, отсевов дробления, изверженных горных пород по ГОСТ 26193-84, а также дробленого бетона и некондиционных железобетонных изделий, при соблюдении требований ГОСТ 10268-80.

Из отходов промышленности в качестве заполнителей для бетона допускается применение щебня из доменного шлака по ГОСТ 5578-76, щебня и песка из шлаков тепловых электростанций по ГОСТ 25592-83.

Не допускается применение для любых видов бетонов природной гравийно-песчаной смеси без ее рассева на песок и гравий.

Перед проведением опытных замесов все указанные заполнители должны быть заранее приготовлены и рассеяны раздельно на песок и крупный заполнитель, а последний, в случае, если он состоит из нескольких фракций, необходимо использовать в виде отдельных фракций, раздельно дозируемых при приготовлении бетона.

Содержание различных фракций в крупном заполнителе должно соответствовать указанному в табл. 2, чтобы обеспечивать получение плотной смеси.    Таблица 2

Наибольшая крупность заполнителя, мм	Содержание фракций в крупном заполнителе, %
	от 5 до 10 мм	св. 10 до 20 мм	св. 20 до 40 мм	св. 40 до 70 мм	св. 70 до 120 мм
20	25-40	60-75	_	_	_
40	15-25	20-35	40-65	-	-
70	10-20	15-25	20-35	35-55	-
120	5-10	10-20	15-25	20-30	30-40

Наибольшая крупность заполнителя подбираемого состава бетона, как правило, должна соответствовать крупности заполнителя бетона конструкций, для которых устанавливают этот состав. При этом наибольший размер зерен крупного заполнителя должен быть не более 3/4 расстояния между арматурными стержнями и 1/3 толщины изделия и конструкции.

3.3. Минеральные добавки

Для снижения расхода цемента и заполнителей, улучшения качества бетонной смеси и бетона, а также для утилизации отходов промышленности при приготовлении бетонов следует использовать минеральные добавки природного и техногенного происхождения. К природным добавкам относятся следующие виды: осадочные (диатомит, трепел, опоки, глиежи), отвечающие требованиям ОСТ 21-9—74, вулканические (шлаки, туфы, пеп-лы, трассы) - ОСТ 21-9-74, ТУ 110-34-20-2-86.

К добавкам техногенного происхождения относятся следующие виды:    доменные и электротермофосфорные гранулированные шламы

(ГОСТ 3476-74), топливные граншлаки (ОСТ 21-9—74), зола-унос (ГОСТ 25818-83), эолошлаковые смеси (отвальные) (ГОСТ 25592-83).

Золы-унос и эолошлаковые смеси следует использовать в бетоне с учетом Рекомендаций по применению в бетонах золы, шлака и эолошлаховой смеси тепловых электростанций (М.: Стройиздат, 1986).

3.4. Химические добавки

Для регулирования и улучшения свойств бетонной смеси и бетона, снижения расхода цемента и энергетических затрат необходимо применять химические добавки по ГОСТ 24211-80, удовлетворяющие требованиям действующих стандартов и технических условий.

Выбор добавок необходимо производить в зависимости от технологии производства и проектных характеристик бетона с учетом требований СНиП 3.09.01-85 и Пособия по применению химических добавок при производстве сборных железобетонных конструкций и изделий (М.: Стройиздат, 1989), а также Руководства по применению химических добавок в бетоне (М.: Стройиздат, 1980) и Рекомендаций по применению добавок суперпластификаторов в производстве сборного и монолитного железобетона (М.гНИИЖБ, ЦНИИОМТП Госстроя СССР, 1987).

35. Вода

Вода затворення бетонной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732-79.

11

4. ПОДБОР СОСТАВА ТЯЖЕЛОГО БЕТОНА, ТВЕРДЕЮЩЕГО В УСЛОВИЯХ ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКИ

4.1.    Выбор и определение характеристик исходных материалов для бетона производят по рекомендациям разд. 3.

4.2.    Расчет и подбор номинального состава бетона.

4.2.1. Цементно-водное (Ц/В) _г отношение в начальном номинальном составе бетона, обеспечивающее получение заданного среднего уровня отпускной прочности, рассчитывают по формуле 1 или по черт. 1:

Д“Р +0,37Я°^Р +3,22

(Ц/В)^—*-⁵-

0,43Я“^Р +5,6

где - прочность бетона после тепловой обработки (ТО), МПа;

/?“^р — активность цемента при пропаривании, МПа.

Прочность бетона по формуле (1) и на черт. 1 соответствует прочности бетона (Я{[^р ), пропаренного по стандартному режиму (2+3+6+2) при температуре изотермического процесса 85^ЬС, испытанного через 4 ч, после окончания тепловой обработки, при этом активность цемента определяют по ГОСТ 310.4-86 или принимают по данным завода-изготовителя цемента.

4.2.2. По формуле (2) или черт. 2 определяют отношение (Ц/В)₂, обеспечивающее заданный уровень прочности пропаренного бетона в проектном возрасте:

где (Ц/В) 2    —    цементно-водное отношение, обеспечивающее проектную

прочность бетона после тепловой обработки;

R%⁸    -    прочность бетона в возрасте 28 сут после тепловой обра

ботки, МПа;

Л²⁸    -    активность цемента после тепловой обработки в возрасте

28 сут., МПа.

Активность цемента после тепловой обработки R^ определяют по результатам испытания образцов, пропаренных по методике ГОСТ 310.4-81 и испытанных в возрасте 28 сут, или принимают равной гарантированной марке цемента.

12

4.23.    Для промежуточных значений активности цемента по черт. 1 и 2 значения отношения Ц/В принимают по линейной интерполяции.

4.2.4. Из значений отношения Ц/В, определенных по пп. 4.2.1 и 4.2.2, выбирают большее и принимают его для подбора начального состава бетона.

4.23.    Расход воды для начального состава бетона принимают по табл. 3 в зависимости от заданной удобоукладываемости бетонной смеси, вида и максимальной крупности заполнителя.

13

Определение расход» воды Таблица 3

Удобоукладываемость по показателям Расход воды на 1 м* бетонной смеси, л,при максимальной крупности заполнителя, мм подвижности, ОК, см жесткости, Ж, с щебня гравия 10 20 40 10 20 40 5-9 215 205 190 200 185 170 1-4 — 200 185 175 190 175 160 — 5-10 180 170 155 170 155 140 - 11 20 165 155 140 155 140 125

Примечания: 1. Расход воды в таблице приведен для Ц/В = 1,25-2,5, при Ц/В < 1,25 и Ц/В > 2,5 расход воды соответственно уменьшают или увеличивают. 2.    Расход воды в таблице приведен для цементов с нормальной густотой (НГ), равной 25-30 %. При увеличении или уменьшении нормальной густоты на 1 % объем воды увеличивают или уменьшают на 2 %. 3.    При увеличении подвижности бетонной смеси {ОК >10 см) следует применять пластифицирующие добавки (разд. 8).

4.2.6.    Расход цемента Ц, кг, на 1 м³ в начальном составе бетона рассчитывают по формуле

Ц = Ц/В-В,    (3)

где Ц/В — цементно-водное отношение, определенное по п. 4.2.4;

В — расход воды, л, принятый по п. 4.2.5.

4.2.7.    Абсолютный объем заполнителей, К₃,л, рассчитывается по формуле

К₃ = 1000-Я/Рз -Ц/Рц,    (4)

где — плотность цемента, кг/л:

— плотность 1 кг/л воды.

4.2.8.    Количество мелкого заполнителя (песка) рассчитывают по формуле

л= Vjp_п,    (5)

где П — расход песка в бетоне, кг;

г — доля песка в смеси заполнителей по абсолютному объему, равная

П/Pn +Ш/Рщ

где р_п - плотность зерен песка, кг/л; рщ - плотность зерен щебня, кг/л.

Долю песка в начальном составе в зависимости от расхода цемента и наибольшей крупности заполнителя принимают по табл. 4 с учетом удобо-укладываемости бетонной смеси и крупности песка.

Таблица 4 Определение доли песка в смеси заполнителей на 1 м* бетонной смеси (при удобоукладываемости бетонной смеси от Ж = 20 с до ОК = 10 см)

Расход цемента, кг/м* Наибольшая крупность щебня, мм 10 20 40 200 0,45 0,42 0.39 300 0,42 0,39 0,36 400 0,39 0,36 0,33 500 0,36 озз 0.30 600 0,33 0,30 0,27

Примечания: 1. Табл. 4 составлена для песка Мк = 2 и щебня. При увеличении или уменьшении Мк на ± 0,5 доля песка г увеличивается или уменьшается на 0,03. 2.    При использовании гравия доля песка г уменьшается на 0,05. 3.    Для жестких бетонных смесей Ж > 20 с доля песка уменьшается на 0,04; при подвижных бетонных смесях с ОК > 10 см доля песка увеличивается на 0,04.

4.2.9. Количество крупного заполнителя рассчитывают по формуле

/У=К_э(1-г)р_щ,    (7)

где/2/ - расход крупного заполниГеля, кг.

4.2.10.    При изменениях режимов тепловой обработки бетонов, времени определения отпускной и проектной прочности бетона, методики определения активности цемента при пропаривании начальный состав бетона следует уточнять по базовым зависимостям ’’прочность бетона — Ц/В отношение”, построенным на основании анализа статистических данных прочности бетона, изготовленного На конкретных материалах и по режимам, принятым на данном производстве.

4.2.11.    Начальный состав бетона, рассчитанный по пп. 4.2.1—4.2.9 Щ, В, П, й0, проверяют на опытном замесе с целью уточнения удобоукладываемости бетонной смеси. Для этого изготавливают замес и определяют удобоукладываемость по ГОСТ 10181.1-81. Если удобоукладываемость опытного замеса не соответствует заданной, то производят корректировку начального состава бетона. При этом повышение осадки конуса или снижение жесткости бетонной смеси достигают за счет добавления в пробный за-

15

Рекомендованы к изданию научно-техническим советом НИИЖБ Госстроя СССР, ВНИИжелезобетоном Госстроя СССР, Органергостроем.

Рекомендации по подбору составов тяжелых н мелкозернистых бетонов (к ГОСТ 27006 -86)/Госстрой СССР.-М.: ЦИТП Госстроя СССР. - 72 с.

Содержат методики подбора составов тяжелых и мелкозернистых бетонов с минеральными и химическими добавками, предназначенные для разработки номинальных и рабочих составов бетона на производстве и для обоснования производственных норм расхода материалов.

Для инженерно-технических работников заводских лабораторий и ОТК, строительных лабораторий, центральных исследовательских лабораторий и других организаций, проектирующих составы бетона.

При пользовании Рекомендациями следует учитывать утвержденные изменения государственных стандартов, публикуемые в журнале ,,Бюллетень строительной техники" Госстроя СССР и информационном указателе ,Государственные стандарты СССР" Госстандарта СССР.

© ЦИТП Госстроя СССР, 1990

ПРЕДИСЛОВИЕ

Рекомендации по подбору составов тяжелых и мелкозернистых бетонов разработаны к ГОСТ 27006-86 „Бетоны. Правила подбора состава** и предназначены для расчета и выдачи в производство составов тяжелых и мелкозернистых бетонов с заданными свойствами при экономном расходовании цемента на предприятиях строительной индустрии, и в строительных организациях при изготовлении сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций и приготовлении бетонной смеси для монолитных конструкций и сооружений, а также для разработки производственно-технических норм расхода материалов.

Рекомендации рассматривают вопросы подбора, назначения и выдачи в производство составов тяжелых и мелкозернистых бетонов с учетом особенностей свойств сырьевых материалов и технологии изготовления.

Разработаны НИИЖБ Госстроя СССР (Л.А .Малинина, д-р техн. наук, М.И.Бруссер, канд. техн. наук - руководители темы; кандидаты техн. наук: С.А.Подмазова, А.СДмитриев, С .А.Высоцкий, И Л! Дробяхценко,

B. К.Власов, А.Н.Мокрушин; инженеры: ВА.Голубёв, О.ВРаскопин,

C. А.Абрамова); ВНИИжелезобетона Госстроя СССР (В.ГДовжик, канд. техн. наук, Л.ИЛевин, инж.); Оргэнергостроем Минэнерго СССР (В.А.Дорф, канд. техн. наук).

Подготовлены к утверждению Отделом стандартизации в строительстве Главного управления технического нормирования, стандартизации и метрологии Госстроя СССР (В.В.Тишенко, И.Н.Нагорняк).

Все замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций, а также сведения о результатах их применения просьба направлять в НИИЖБ Госстроя СССР по адресу: 109428, Москва, 2-я Институтская ул., 6.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящие Рекомендации к ГОСТ 27006-56 распространяются на подбор составов тяжелых и мелкозернистых бетонов, изготавливаемых по поточно-агрегатной, конвейерной, стендовой или кассетной технологии с применением для уплотнения бетона и формования изделий всех видов вибрационных воздействий и центрифугирования, предназначенных для работы в эксплуатационных условиях под обычной статической постоянной или переменной нагрузкой в неагрессивной водной или воздушной среде. Рекомендации могут быть использованы при подборе составов бетонов, изготавливаемых по другим технологиям (например, вибропрессование, прокат, раздельная технология ит.д.), при условии обеспечения аналогичных режимов приготовления, уплотнения и твердения бетонной смеси в конструкциях и контрольных образцах или применения поправочных коэффициентов, принятых при контроле прочности, и других свойств бетона.

1.2.    При подборе составов бетонов, к которым кроме прочности предъявляются дополнительные требования (морозостойкость, водонепроницаемость, коррозионная стойкость и т. д.) следует учитывать известные зависимости, связывающие качество материалов для бетона и технологию его приготовления со свойствами бетонов, которые необходимо обеспечить. В этих случаях состав бетона, отвечающий требованиям задания по прочности, проверяют на соответствие другим нормируемым показателям качества. Если это условие не выполняется, то производят новый подбор состава бетона с применением различных технологических приемов, обеспечивающих получение бетона со всеми нормируемыми показателями качества, как правило, без увеличения расхода цемента.

1.3.    Подбор состава бетона производят с целью получения бетона в конструкциях с прочностью и другими показателями качества, установленными государственными стандартами, техническими условиями и проектной документацией на эти конструкции при минимально возможном расходе цемента.

1.4.    При подборе состава бетона, подвергаемого тепловой обработке при температуре до 100°С, следует учитывать, что:

для бетонов классов В20 (М250) определяющими показателями являются отпускная и передаточная прочность, на которые следует осуществлять подбор состава бетона. При этом фактическая прочность бетона в проектном (обычно 28-суточном) возрасте может превышать требуемую прочность, назначаемую по ГОСТ 18105-86, и тем больше, чем выше нормируемые отпускная и передаточная прочности, короче режим тепловой обработки и ниже активность цемента при пропаривании;

бетоны классов В20, В25 (М250 — М350) после тепловой обработки достигают прочности, близкой к требуемой отпускной или передаточной проч-

4

ности (если их значения не превышают 70 % проектной). В связи с этим фактическая прочность в проектном возрасте, на которую следует подбирать состав бетона, соответствует требуемой прочности по ГОСТ 18105-86;

бетоны классов ВЗО и выше (М400 и выше) при режимах средней и более средней продолжительности могут достигать значения отпускной прочности, превышающие 70 % проектной, поэтому проектирование состава такого бетона следует осуществлять в соответствии с требуемой по ГОСТ 18105-86 проектной прочностью;

при нормируемой отпускной прочности бетона, не превышающей 60 % проектной, подбор состава бетона всех классов (марок) следует производить согласно требуемой прочности бетона в проектном возрасте.

1.5.    В Рекомендациях изложены новые принципы подбора обычных тяжелых и мелкозернистых бетонов с минеральными добавками различной природы и гидравлической активности.

1.6.    Подбор номинального состава бетона производят при организации производства новых видов конструкций, изменении нормируемых показателей качества бетона или бетонной смеси, технологии производства, поставщиков, вида или марок применяемых материалов, а также при разработке и пересмотре производственных норм расхода материалов.

1.7.    Номинальный состав бетона необходимо назначать по результатам обработки данных испытаний образцов, изготовленных из опытных замесов, на материалах, наиболее представительных для данного предприятия с учетом применяемой технологии приготовления и транспортирования смеси, формования и твердения изделий.

1.8.    Основными варьируемыми технологическими параметрами при подборе номинального состава тяжелого бетона должны быть: цементно-водное отношение, доля песка в смеси заполнителей и расход добавки.

1.9.    Рассчитывая начальные составы бетона при подборе номинального состава, помимо методики, описанной в настоящих Рекомендациях, допускается применять другие методы, детально учитывающие специфику отдельных технологий и условий их применения.

1.10.    Для построения технологических (базовых) зависимостей, особенно при подборе составов бетона с комплексными химическими, минеральными добавками и (или) с использованием многофракционных заполнителей, можно применять методы подбора состава бетона с применением математического планирования эксперимента.

1.11.    Рабочие составы бетона назначают при переходе на новый номинальный состав или при поступлении новых партий материалов тех же видов и марок, которые принимались при подборе номинального состава, с учетом их фактического качества.

5

Рабочие составы бетона назначают по предварительно построенным базовым зависимостям с проверкой в лабораторных или производственных условиях.

1.12.    Корректировку рабочих составов производят по результатам операционного контроля качества материалов данных партий и получаемой из них бетонной смеси, а также по результатам приемочного контроля качества бетона.

1.13.    Корректировку рабочих составов производят по таблицам (алгоритмам) или построенным в ходе подбора номинальны* составов базовым зависимостям, связывающим показатели качества бетонной смеси и бетона с качеством и расходом основных компонентов.

1.14.    Подбор состава бетона выполняется лабораторией предприятия-изготовителя бетонной смеси или другими лабораториями по заданию, утвержденному главным инженером предприятия-изготовителя.

1.15.    Результаты подбора номинального состава бетона, отвечающего требованиям утвержденного задания, должны быть оформлены в журнале подбора состава бетона и утверждены главным инженером предприятия-изготовителя. Рабочие составы подписываются начальником лаборатории или другим лицом, ответственным за подбор состава бетона.

1.16.    При малых объемах или малосерийном нерегулярном производстве конструкций и изделий из монолитного бетона допускается принимать ориентировочные составы бетонов из материалов среднего качества, приведенные в разд. 7, которые могут служить основой при назначении рабочего состава бетона с обязательной экспериментальной проверкой и корректировкой подвижности бетонной смеси.

2. ЗАДАНИЕ НА ПОДБОР СОСТАВА БЕТОНА

2.1.    Задание на подбор состава бетона должно быть составлено для конструкций конкретной номенклатуры, изготавливаемых из бетона одного вида и качества по определенной технологии.

Если по одной технологии изготавливают конструкции (изделия) из бетонов одного или разных, но близких классов по прочности, то для них можно составить одно общее задание.

2.2.    Задание на подбор состава разрабатывает технологическая служба предприятия-изготовителя бетонной смеси на основе проектной документации, действующих нормативных документов и конкретных условий производства на предприятии или стройплощадке.

2.3.Задание должно содержать:

1. Все нормируемые показатели качества бетона в соответствии с требованиями стандартов, технических условий и проектной документацией на конструкции, для которых предназначен бетон, в том числе:

класс (марку) бетона по прочности на сжатие;

отпускную прочность бетона сборных конструкций, % класса (марки); передаточную прочность преднапряженных конструкций, % класса (марки);

классы (марки) бетона по прочности на растяжение, по морозостойкости, водонепроницаемости, истираемости и другим показателям качества, если они предусмотрены в нормативно-технической документации;

показатели однородности прочности и соответствующие им средние уровни прочности, согласно которым необходимо подбирать состав бетона.

2.    Требуемые показатели качества бетонной смеси в соответствии с требованиями СНиП 3.09.01-35, СНиП 5.01.18-36, СНиП 5.01.23-83 и др., в том числе:

уд обо укладывав мость бетонной смеси, место и время ее определения, сохраняемость (см. приложение);

расслаивав мость, воздухосо держание и другие показатели, предусмотренные в технической документации.

3.    Технологические условия производства в соответствии с действующими нормативно-техническими документами (технологические карты, проект организации работ и т. д.) и фактически имеющиеся на предприятии, в том числе:

сроки и условия твердения бетона до достижения им нормируемых показателей качества, включая режим ускоренного твердения;

способы и режимы приготовления бетонной смеси (например, раздельное приготовление с использованием скоростных активаторов);

особенности технологического процесса (немедленная распалубка, двухстадийное твердение, дополнительная отделка и т. д.);

способы и режимы уплотнения бетонной смеси в конструкциях.

4.    Ограничения по составу бетона и качеству материалов, предусмотренные технической документацией, в.том числе:

минимальный или максимальный расход цемента, заполнителей, воды и добавок;

максимальная крупность заполнителей;

максимальное или минимальное значение цементно-водного отношения.

5.    Характеристики всех материалов, используемых для приготовления бетонов, в том числе:

виды цементов, их марки и активность при пропаривании; виды и фракции заполнителей; виды и характеристики добавок.

3. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БЕТОНА

Материалы для приготовления бетона должны отвечать требованиям государственных и отраслевых стандартов и технических условий на эти материалы.

7

До начала работы по расчету состава бетона и приготовлению опытных замесов необходимо провести испытания материалов в соответствии со стандартами и техническими условиями с целью определения показателей их качества, необходимых для дальнейших расчетов.

При несоответствии отдельных составляющих бетон материалов требованиям ГОСТ, ОСТ и ТУ необходимо оценить их качество испытанием в бетонах и дать технико-экономические обоснования возможности и целесообразности их применения.

3.1.Ц ем ент

В качестве вяжущих материалов для приготовления бетонов следует применять портландцемент и шпакопортландцемент и их разновидности, отвечающие требованиям ГОСТ 10178-85, а также сульфатостойкие и пуццоланов ые цементы по ГОСТ 22266-76 и цементы по действующим техническим условиям.

Рациональные марки цементов для бетона различных марок приведены в табл. 1.

Таблица 1

Проектный класс бетона по Рекомендуемые н допускаемые марки цемента для тяжелого бетона при твердении в условиях прочности естественных тепловой обработки при отпускной прочности на сжатие* бетона, % проектной рекоменду- допуска- 70 и менее 80 и более рекоменду- допуска©- рекоменду- допуска©- емые мыс емые мые В7,5 300 300 _ _ _ В10 300 400 300 400 400 300 В 12,5 300 400 300 400 400 300; 500 В15 400 300; 500 400 300; 500 400 300; 500 В20 400 300; 500 400 300; 500 400 300; 500 В22.5 400 500 400 500 500 400 В25 400 500 400 500 500 400 ВЗО 500 400; 550 500 400; 550 500 400; 550 В35 500 550 500 550 500 550 В40 500 550 500 550 550 — В45 550 - 550 - - -

• Соотношение классов и марок бетона приведено в ГОСТ 26633-85.

Для бетонов, подвергаемых тепловой обработке, следует применять цементы I и II группы эффективности при пропаривании по ГОСТ 22236-85. Применение цементов III группы одинаковых видов и марок нецелесообразно, так как приводит к значительному повышению расхода цемента.

Выбор вида цемента для различных условии работы конструкции следует принимать по ГОСТ 23464-79, при этом необходимо также учитывать требования ГОСТ 26633-85, касающиеся условий использования цементов для производства различных видов конструкций и предъявляемых к ним требований.

Применение пуццолановых цементов для бетонов, подвергаемых тепловой обработке, из-за повышенной водопотребности не рекомендуется.

Для оценки активности цемента на производстве используют, например, Рекомендации по прогнозированию прочности цемента методом „Прогноз” и по корректировке состава бетонной смеси с учетом его активности (М.: НИИЖБ Госстроя СССР, МИСИ им. В. В. Куйбышева Минвуза РСФСР, 1988) или Рекомендации по ускоренной оценке активности цемента (М.: НИИЖБ Госстроя СССР, 1986) и др., либо принимают активность цемента в зависимости от его фактической прочности в бетоне постоянного состава, который является наиболее массовым для предприятия-изготовителя бетона.

3.2.3 аполнители

В качестве мелких и крупных заполнителей следует применять песок, щебень из природного камня, гравий и щебень из гравия, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 10268-80.

ГОСТ 10268-80 допускает для приготовления бетона в зависимости от класса (марки) его прочности на сжатие применение практически любых природных песков с модулем крупности от 1,0 до 3,5 (ГОСТ 8736-85), удовлетворяющих требованиям стандартов по другим показателям (содержание пылевидных и глинистых частиц и т. д.).

Мелкие пески с модулем крупности от 1,5 до 2 допускается применять в бетонах класса до В15 (М200) в ключ. Использование этих песков в бетонах класса выше В15 (М200) допускается при проведении испытаний этих песков в бетоне. При несоответствии зернового состава природных песков требованиям стандарта следует применять в качестве укрупняющей добавки к мелким пескам или очень мелким пескам - песок из отсевов дробления или крупный песок, а к крупному песку - мелкий или очень мелкий песок.

В случае отсутствия в регионе месторождений более крупных песков и возможности использования укрупняющих добавок допускается применять в бетонах класса до В30 (М400) в ключ, очень мелкие пески с модулем крупности от 1,0 до 1,5 с содержанием зерен размером менее 0,16 мм до 20 % по массе и пылевидных и глинистых частиц - не более 3 % по массе при проведении испытаний песков в бетоне.