Академия наук СССР Ордена Трудового Красного Знамени Институт горного дела им. А. А. Скочинского

Центральный научно-исследовательский и проектно-конструк-горский институт проходческих машин и комплексов для угольной, горной промышленности и подземного строительства

---

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ОПЫТНЫХ И ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБРАЗЦОВ ПРОХОДЧЕСКИХ КОМБАЙНОВ

Москва

1975

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ОПЫТНЫХ И ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБРАЗЦОВ П РОХОДЧ ЕС КИ X КОМ БАЙ НОВ

Москва

1975

18.    Габариты: комбайна, перегружателя, наиболее крупного узла, доставляемого в шахту без разборки, мм:

длина,

ширина,

высота.

19.    Вес, т:

комбайна,

перегружателя,

наиболее тяжелого узла, доставляемого в шахту без разборки*

20.    Срок гарантии, лет.

21.    Срок службы до первого капитального ремонта, лет.

3.2. Цель и задачи испытаний

3.2.1.    Целью заводских испытаний является установление работоспособности конструкции проходческого комбайна, соответствия комбайна ТЭТ и техническому заданию в пределах технической характеристики и готовности для последующих промышленных испытаний.

3.2.2.    Основными задачами заводских испытаний являются:

а)    проверка работы отдельных узлов, рабочих органов и комбайна в целом при различных режимах работы;

б)    проверка показателей технической характеристики комбайна;

в)    проверка устойчивости, маневренности, проходимости проходческого комбайна;

г)    проверка безопасности работы на комбайне и удобства управления основными рабочими органами, механизмами и комбайном в целом;

д)    предварительная проверка правильности выбора основных принципов работы и конструктивных параметров комбайна;

е)    предварительная проверка удобства сборки, разборки и замены инструмента, узлов и деталей комбайна;

ж)    выявление конструктивных недостатков и дефектов изготовления комбайна;

з)    определение качества изготовления комбайна;

10

и)    проведение наблюдений и измерений при работе рабочих органов, основных узлов, механизмов и комбайна в целом в различных режимах;

к)    оценка работоспособности комбайна на основе обработки и анализа врех материалов испытаний;

л)    проведение ревизии комбайна перед отправкой его с завода на пахту.

3.3. йрограмма заводских испытаний

Программа включает все перечисленные задачи испытаний с необходимой их детализацией, а также программу наблюдений и измерений для определения основных параметров и показателей работы проходческого комбайна на отдельных нагрузочных и полноразмерном стендах. Примерная программа измерений включает регистрацию: крепости и абразивности пород стенда, разрушаемых комбайном; скорости подачи;

мощности,потребляемой основными рабочими органами и комбай -ном в целом;

усилий подачи; напорных усилий; усилий распора;

расхода электроэнергии, воэдуха, масла, воды и т.п.; усилий, действующих на рабочие органы комбайна, отдельные узды и детали;

крупности продуктов разрушения; вибраций комбайна и отдельных узлов; аварийного износа и поломок деталей;

статического и динамического удельных давлений опор комбайна на почву и стенки выработки;

продолжительности выполнения отдельных операций рабочими органами и комбайном в целом;

производительности комбайна (фиктивной и машинной).

3.4. Условия испытаний

3.4.1. Заводские испытания проходческих комбайнов проводятся:

II

на нагрузочных стендах для отдельных рабочих органов, узлов и механизмов;

на полноразмерных стендах при проведении короткой выработки с заданным поперечным сечением и углом наклона.

3.4.2.    Для стенда должны применяться уголь, горные породы или строительные материалы, наиболее близко соответствующие по физико-механическим свойствам углям и горным породам, в которых будет работать комбайн на шахте.

3.4.3.    Объем испытаний на нагрузочных стендах должен быть достаточным для установления принципиальной работоспособности испытываемых рабочих органов и механизмов.

3.4.4.    Объем проходки на полноразмерном стенде должен быть не менее 10 м.

3.4.5.    Если после заводских испытаний потребуется коренная переделка основных рабочих органов (исполнительного органа, погрузочного органа, ходовой части) и изменение конструкции ком -байна, следует предусмотреть повторные заводские испытания по сокращенной программе.

3.4.6.    6 связи с малым объемом блока стенда необходимо в течение всего времени работы комбайна осуществлять измерения следующих основных показателей:

времени работы;

скорости подачи;

потребляемой мощности;

давления в гидросистеме;

крепости блока стенда.

Остальные показатели, указанные в п. 3.13, определяются периодически в соответствии с конкретной методикой испытаний.

3.4.7.    Технический уход за проходческим комбайном в период его испытаний должен проводиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации и уходу.

3.5. Методика заводских испытаний

3.5.1. Проверка работоспособности рабочих органов, узлов и механизмов на нагрузочных стендах производится в соответствии со специальными инструкциями с фиксацией:

параметров режима работы; времени работы;

силовых, энергетических и других показателей;

режииа смазки и охлаждения и т.п.;

показателей изменчивости среды, в которой происходит испытание и др.

3.5.2.    Методика работы на полноразмерном стенде при установлении работоспособности комбайна заключается в постепенном нагружении комбайна и доведении нагрузки до номинального значения.

Должна быть проверена прочность конструкции комбайна в случае опрокидываний двигателей комбайна или срабатывания защитных и предохранительных устройств и элементов.

3.5.3.    Проверка показателей технической характеристики производится на основе инструментальных измерений и испытаний на полноразмерном стенде.

Габариты проходческого комбайна должны проверяться в транспортном и рабочем положениях.

Вес комбайна устанавливается на автомобильных, вагонных весах или с помощью специальных устройств для взвешивания, имеющихся на заводе-изготовителе.

Измерение скоростей перемещения рабочих органов, узлов и деталей может производиться с помощью тахометров, датчиков скорости, секундомера, измерительных линеек.

Давление в гидросистеме (усилие подачи, распора) может измеряться с помощью показывающих, регистрирующих и тензометрических манометров.

Методы проверки других показателей технической характеристики см.ниже.

3.5.4.    Проверка устойчивости проходческого комбайна в продольном и поперечном направлениях производится как в статическом состоянии, так и во время работы.

Продольная и поперечная статическая устойчивость проходческого комбайна характеризуется углом наклона почвы, при котором возможно движение и работа комбайна. Продольная и поперечная устойчивость комбайна может быть проверена при крайних положениях исполнительного органа и упоре его в неподвижную преграду при максимальном давлении в гидродомкратах подачи исполнительного органа: при горизонтальной, вертикальной и совместной - вертикальной и горизонтальной - подачах.

Для определения устойчивости комбайна в наклонной выработке комбайн должен располагаться на качающейся платформе. Желатель-

13

но| чтобы на этой платформе располагался и блок угля или породы, подготовленный для прохождения в нем выработки.

Продольная и поперечная устойчивость комбайна должна быть проверена при работающем исполнительном органе. В этом случае должны быть достигнуты номинальные и максимальные нагрузки (допускаемые предохранительными и защитными устройствами). Наибольший угол наклона выработки должен быть на 15% больше предельного угла, который допустим при нормальной работе комбайна.

В случае испытаний комбайна, предназначенного для проведения уклонов, его устойчивость проверяется при включенном предохранительном устройстве для удержания комбайна в наклонной выработке [ I ] .

3.5.5.    Маневренность проходческого комбайна проверяется:

при разрушении почвы выработки ниже и выше опорных поверхностей механизма подачи;

при перемещении комбайна в выработке в случае обработки забоя с двух установок комбайна относительно забоя.

3.5.6.    Проходимость комбайна проверяют, определяя величины:

дорожного просвета;

радиуса поворота R (по наиболее отдаленной точке комбайна);

ширины выработки В , занимаемой комбайном во время поворота;

угла наклона выработки.

Дорожный просвет измеряют от почвы до самой нижней точки корпуса проходческого комбайна.

Радиус поворота -R, определяют при повороте комбайна на ровной площадке. Для комбайнов на гусеничном ходу внутренняя гусеница при этом должна быть выключена.

Ширину выработки В , занимаемую комбайном в процессе поворота, определяют как разность радиусов R, и R₂ ( В =    - R_z ),

где R_a - радиус окружности, описываемой точкой машины, наименее отдаленной от центра поворота.

3.5.7.    Проверка безопасности работы на комбайне производится в соответствии с правилами технической эксплуатации и с правилами безопасности при различных режимах работы и положениях рабочих органов комбайна при включенных средствах пылеподавления. При этом проверяется защищенность рабочего места машиниста, его помощника и других членов бригады от кусков угля и породы, отбрасываемых исполнительным и погрузочным'органами.

14

Удобство управления проверяется при любых положениях исполнительного органа. Управляемость комбайном и условия работы машиниста должны оцениваться: по удобству обзора забоя и призабойного пространства, расположению рабочего места (места для сидения), пульта управления, рукояток управления и легкости их переключения, количеству включений и выключений органов управления в течение одного часа. Усилия на включение и выключение рычагов и педалей должны проверяться пружинным динамометром.

3.5.8.    Проверка работы рабочих органов и соответствия основных параметров комбайна друг другу производится на холостом ходу и при работе на основе анализа результатов проверки производительности, силовых и энергетических показателей, устойчивости и других параметров.

3.5.9.    Проверка удобства сборки, разборки и замены резцового инструмента, узлов и деталей комбайна осуществляется в период сборки, холостбй обкатки, испытаний на нагрузочных и полноразмерном стендах, а также в период ревизии комбайна.

3.5.10.    Определение крепости угля и горных пород производится на основе испытаний образцов угля и горных пород (или материалов блока стенда) или с помощью приборов (приложение 2).

Коэффициент крепости f по М.М.Протодьяконову определяется путем раздавливания цилиндрических образцов диаметром и высотой 30-32 мм на прессе.

Контактная прочность для хрупких горных пород, дающих лунку выкола (по Л.И.Барону и Л.Б.Глатману), определяется на прес-се [з] .

Определение коэффициента (сопротияляемости угля резанию производится с помощью приборов СДМ-1, ДКС-3, ПТА-I, прибора Куль-бачного и др. При этом следует учитывать, что имеют место корреляционные связи между показателями сопротивляемости разрушению, полученными с помощью различных методов [4-6] .

3.5.11.    Показатель абразивности (по Л.И.Барону и А.В.Кузнецову [7]) определяется на настольном сверлильном станке. Допускается использование прибора ПТА-I [б] и других приборов, обеспечивающих корреляционную связь между изнашиваемостью инструмента и показаниями прибора (при коэффициенте вариации показателей в пределах 15-40%).

Определение прочностных и абразивных свойств производят для каждой из пород (каждого материала), слагающих блок стенда. При

15

этом устанавливают средневзвешенные показатели крепости и абразивности. Результаты испытаний вносят в соответствующие акты (приложения 3-5). К актам должен прилагаться эскиз забоя с указанием типа породы, площади, занимаемой образцами горных пород или материалов, и пунктов отбора образцов для испытаний.

Число испытаний пород устанавливают в зависимости от вариации показателей [8] .

3.5.12.    Скорость подачи комбайна замеряют в процессе всех испытаний на стенде. Скорость подачи определяют за чистое время работы исполнительного органа по разрушению блока стенда, фиксируя средние и максимальные величины.

3.5.13.    Мощность, потребляемую двигателями рабочих органов, измеряют на холостом ходу и при различных режимах работы. При этом определяют средние и максимальные величины. Средние величины фиксируют с помощью самопишущих ваттметров, максимальные -с помощью датчиков Холла или шлейфов мощности.

3.5.14.    Усилия подачи, напора и распора фиксируются в гидравлических домкратах или в специальных местах конструкции комбайна. При этом в первом случае должны использоваться самопишущие или тензометрические манометры, а во втором - самопишущие динамометры или устройства, например с проволочными датчиками омического сопротивления.

Измерения усилий производят при холостых и рабочих режимах работы комбайна.

3.5.15.    Расход электроэнергии, воздуха, масла, воды и т.п. определяется за весь период испытаний с помощью соответствующих счетчиков, приспособлений и устройств. Хелательно, чтобы измерительные средства были самопишущими.

3.5.16.    Усилия, действующие на рабочие органы, отдельные узлы и детали комбайна, определяются с помощью специальных датчиков, встроенных в конструкцию комбайна (например проволочных датчиков омического сопротивления, пьезодатчиков и т.п.).

Измерение усилий следует производить при различных режимах работы комбайна по специальной программе и методике.

3.5.17.    Крупность продуктов разрушения следует определять при трех режимах работы - минимальном, среднем и максимальном, задаваемых различной скоростью подачи или заглублением исполнительного органа в забой. Порода для определения крупности должна отбираться преимущественно в забое или сразу за доставочным органом комбайна.

Для каждого из трех режимов работы должны фиксироваться: время работы, скорость подачи, потребляемая мощность, усилия подачи.

При расситовке разрушенной породы выделяются следующие классы:    -I    мм, 1-3 мм, 3-6 мм, 6-13 мм, 13-25 мм, 25-50 мм,

50-100 мм, +100 мм.

3.5.18.    Вибрации комбайна измеряют на основной раме комбайна, на рамах основных рабочих органов, площадке или сидении машиниста и пульте управления в трех взаимно перпендикулярных направлениях, совпадающих с осями выработки. Пункты измерений устанавливает рабочая комиссия.

Частота и амплитуда вибраций должны определяться на холостом ходу, при нормальном и максимальном режимах работы. В качестве регистрирующих приборов могут использоваться вибрографы или специальные устройства.

Величина вибраций на рабочей площадке, сидении машиниста и рукоятках управления не должна превышать значений, установленных санитарными нормами, а также методикой гигиенической оценки горных машин и механизмов [9] и методическими указаниями Министерства здравоохранения СССР.

3.5.19.    Износ и поломки деталей комбайна фиксируют на всем протяжении испытаний. В случае поломок наиболее крупных и важных деталей составляют акты.

3.5.20.    Статические и динамические удельные давления опор комбайна на почву и стенки выработки определяют путем измерения давлений или усилий в опорных гидродомкратах или с помощью специальных датчиков.

Статическое удельное давление определяют при неподвижном комбайне, а динамическое - во время работы при нормальной и максимальной нагрузках на исполнительном органе.

3.5.21.    Определение продолжительности выполнения отдельных операций должно осуществляться в течение всего времени испытаний с помощью секундомера или счетчиков времени, а также сопоставляться с отметками времени на лентах регистрирующих приборов и осциллограммах.

3.5.22.    Производительность комбайна определяется при всех режимах работы на основе данных измерений времени работы и объ-

17

ема разрушенного материала. При этом фиктивная производительность комбайна равна:

Qp t₀-60

где Q_p - объем разрушенной породы, м³;

t - чистое время работы исполнительного органа по разрушению массива без учета затрат времени на переключение исполнительного органа и подтягивание комбайна к забою, с.

Машинная производительность комбайна рассчитывается по фор

муле

Qp

<t_oU_n+t„)-60

где t_n - время, необходимое для переключения исполнительного органа, с;

t - время, необходимое для подтягивания комбайна к забою, с.

3.6. Организация испытаний

Общее руководство испытаниями осуществляет комиссия. Членами комиссии являются сотрудники организации-разработчика, завода-изготовителя, представители потребителя (заказчика) и авторы.

Организация-разработчик и изготовитель обеспечивают испытания необходимой измерительной техникой и совместно осуществляют измерения.

Машинисты комбайна, их помощники и слесари допускаются я работе на комбайне лишь после сдачи экзамена по программе, составленной заводом-изготовителем и органлзацией-разработчиком.

В комиссию по испытаниям следует включать одного-двух представителей от каждого головного (или бассейнового) института Минуглепрома и Минтяжмаша СССР.

3.7 Оформление результатов испытаний

3*7,1. Результаты наблюдений и измерений в процессе испытаний комбайна должны ежесменно вноситься в журнал испытаний и соответствующие журналы (цриложения 6, 7).

3.7.2* Во время заводских испытаний комбайна должны быть сделаны следующие фотографии:    комбайна (вид сбоку, со стороны

исполнительного органа и сзади), его рабочих органов, пульта управления, стенду, забоя, измерительных датчиков, устройств и приборов, деталей с характерными поломками и аварийным износом.

3.7.3.    После окончания заводских испытаний комбайн должен быть подвергнут осмотру с разборкой основных узлов. При этом должны быть устранены все конструктивные недостатки и дефекты изготовления в соответствии с рекомендациями комиссии. После этого комиссия дает заключение о пригодности опытного образца к промышленным испытаниям.

3.7.4.    Результаты заводских испытаний оформляются актом испытаний (приложение 8), в котором приводятся сведения в соответствии с отраслевым положением [2] . Организацией-разработчинш составляется отчет о результатах заводских испытаний.

4. ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИСПЫТАНИЯ ПРОХОДЧЕСКОГО КОМБАЙНА

4.1. Объект испытаний

4.1.1.    Объект испытаний характеризуется назначением, областью и объемом возможного применения, данными технической характеристики основных рабочих органов, механизмов и комбайна в целом (см. п. 3.I.I). В этом разделе рабочей методики приводится краткое описание конструкции комбайна и принципов работы основных рабочих органов и комбайна в целом.

4.1.2.    При составлении этого раздела рабочей методики указывается объем проведенных заводских испытаний и прикладывается техническая документация согласно п. 2.1.2 настоящей методики.

19

УДК 622.232.72 : 622.26

Типовая программа и методика испытаний опытных и опытно-промышленных образцов проходческих комбайнов для проведения горных выработок по углю, смешанному забою и по породе с коэффициентом крепости до четырех предназначена для заводских и шахтных испытаний.

Методика включает общие требования, связанные с подготовкой комбайна и комбайновой бригада, и специальные. При этом подробно излагаются цели, задачи и- программа испытаний, а также их условия и методика. Даются сведения об организации и оформлении результатов испытаний.

Данная программа и методика разработаны старшим научным сотрудником ИГД им. А. А. Скочинского канд.техн.наук В.Л.Долгошм.

В составлении программы и методики принимали участие инж. Я.И.Базер и инж. А.А.Кузьмин (ЦНИШодземмаш), в корректировке программы и методики по замечаниям и отзывам различных организаций - канд.техн.наук С. А. Маршак, канд. техн.наук Л.Н.Петухов (ЦЙИИподзенмаш;.

Институт горного дела им. А. А. Скочинского (ИГД нм. А. А. Скочинского), 1975,

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИКА ИСПЫТАНИИ ОПЫТНЫХ И ОПЫТНС^ПРСМЖШШХ ОБРАЗЦОВ

проходческих кошШбюв

Редакторы З.В.Полякова, Л.В.Труханова

Т-00370    Тираж 300 Цена 25 коп. Изд. № 7399 Заказ ЪМ

Типография Института горного дела им. А.А. Скочинского 3,55 уч.-изд.л.    Подписано    к печати 7.П.1975 г.

4.2. Цель и задачи испытаний

4.2.1.    Целью промышленных испытаний является полная и всесторонняя проверка соответствия проходческого комбайна утвержденным ТЭТ, техническому заданию и современному техническому уровню, а также получение технической документации для принятмя решения о возможности промышленного производства [2] •

4.2.2.    В соответствии с отраслевым положением [2] при испытаниях должны быть выявлены:    фактическая техническая характе

ристика комбайна, его эксплуатационные качества, соответствие правилам и нормам техники безопасности и промышленной санитарии, экономическая эффективность его промышленного применения^ также надежность и ремонтопригодность. Испытания должны также дать необходимый материал для ориентировочной оценки срока гарантии и срока службы до первого капитального ремонта, а также для уточнения объема применения комбайна в угольной промышленности.

4.2.3.    Основными задачами промышленных испытаний являются:

а)    проверка работы комбайна при различных режимах;

б)    проверка соответствия главных параметров комбайна технической характеристике, характерным горногеологическим и горнотехническим условиям работы;

в)    проверка устойчивости, маневренности и проходимости комбайна;

г)    проверка соответствия конструкции комбайна правилам безопасности, промышленной санитарии и удобства управления основными рабочими органами и комбайном в целом;

д)    проверка удобства монтажа и демонтажа проходческого комбайна;

е)    проверка транспортабельности комбайна;

ж)    проверка удобства ухода за комбайном, его смазки, замены породоразрушакицего инструмента, узлов и деталей;

з)    выявление слабых узлов, деталей и дефектов изготовления;

и)    предварительная проверка надежности работы комбайна и его ремонтопригодности;

к)    определение силовых, энергетических и других показателей работы проходческого комбайна и его рабочих органов;

л)    определение технической и эксплуатационной производительности комбайна;

20

I. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1,    Испытаниям по настоящей методике должны подвергаться опытные и опытно-промышленные образцы проходческих комбайнов новых типов, а также модернизированные проходческие комбайны.

1.2, * Для проходческих комбайнов предусматриваются заводские (стендовые) и промышленные (шахтные) испытания,

1.3,    Испытания опытных и опытно-промышленных образцов должны производиться по рабочим программам и методикам, составленным в соответствии с настоящей типовой программой и методикой применительно к особенностям конструкции испытываемой машины и условиям работы.

Испытания модернизированных проходческих комбайнов должны производиться по полной или по совращенной программе и методике в зависимости от объема работ по модернизации.

По полной программе и методике должны испытываться модернизированные машины в случае новой конструкции: исполнительного органа; погрузочного органа; подающего органа.

Рабочие программа и методика должны составляться с участием: организации-разработчика и авторов; организации-потребителя; завода-изготовителя.

2. ПОДГОТОВКА ПРОХОДЧЕСКОГО КОМБАЙНА К ИСПЫТАНИЯМ

2,1. Порядок представления комбайнов на испытания

2.I.I. Проходческий комбайн должен представляться на испытания заводом-изготовителем с комплектом запасных частей, сборочного инструмента, сменных рабочих органов и породоразрушающего инструмента по комплектовочной рабочей ведомости. Приемка опыт-

ного или опытно-промышленного образца на испытания оформляется актом по установленной форме (приложение I).

2.1.2* С проходческими комбайнами, подлежащими заводским испытаниям, следует представлять следующую техническую документацию [I, 2]:

1)    паспорт;

2)    инструкцию по эксплуатации и уходу с кратким описанием конструкции и указаниями по сборке, разборке, настройке и регулированию;

3)    комплект рабочих чертежей, схем и расчетов, фотографий комбайна;

4)    спецификацию запасных деталей;

3) ведомость отклонений размеров основных деталей (зубчатых колес, валов, пальцев, цилиндров, поршней) от размеров, указанных в чертежах;

6)    акт ОТК завода-изготовителя о приемке проходческого комбайна;

7)    патентный формуляр;

8)    технико-экономические требования или согласованную с заказчиком техническую документацию на изготовление образца;

9)    программу и методику заводских испытаний;

10)    технические условия;

11)    эксплуатационные документы по ГОСТу 2.601-68;

12)    разрешительный документ АйакНИИ или ВостШИ (при необходимости) ;

13)    справку о соответствии образца ГОСТам и ОСТам на основные параметры и требованиям по унификации.

Техническая документация, указанная в подпунктах 2-4, 7-13, представляется организацией-раэработчиком, а указанная в подпунктах I, 5, 6 - заводом-изготовителем.

Для промышленных испытаний представляются все вышеуказанные документы (за исключением перечисленных в подпунктах 5 и 8), а также акт, протокол и отчет о заводских испытаниях проходческого комбайна, программа и методика промышленных испытаний.

2.2. Проверка проходческого комбайна перед испытаниями

2.2.1. Перед началом испытаний проходческий комбайн должен подвергаться наружному осмотру (без разборки) и проверке в действии на холостом ходу в течение* 6 часов.

4

2*2*2* При наружном осмотре комбайна необходимо определять:

наличие видимых повреждений деталей, маслопроводов, гидравлической аппаратуры и течи масла через уплотнения;

технико-эстетическое оформление;

комплектность машины, запасных частей, инструмента и технической документации*

2.2*3. При испытаниях комбайна на холостом ходу необходимо проверять:    правильность взаимодействия рабочих органов комбайна

(исполнительного, погрузочного, ходового, раскрепляющего и др*), деталей и узлов; степень нагревания редукторов и подшипников; наличие шума; удобство обслуживания и безопасность управления комбайном»

2.3. Подготовка обслуживающего персонала* измерительных приборов, приспособлений и инструментов

2*3*1* Для управления комбайном и обслуживания его должна быть подготовлена бригада в составе машинистов, помощников и электрослесарей, которые должны участвовать в заводских и шахтных испытаниях и передавать свой опыт работы на комбайне другим комбайновым бригадам.

Подготовку основной комбайновой бригады осуществляет завод-изготовитель*

2*3*2* Все измерительные приборы, используемые при испытаниях проходческих комбайнов, должны иметь паспорта с указанием срока их проверки или тарировки в соответствии с требованиями инструкций Государственного комитета стандартов, мер и измерительных приборов СССР. Приборы должны быть снабжены инструкциями с кратким их описанием, схемой и правилами пользования* Все приборы должны иметь запасные части и необходимый запас измерительной бумаги, пленки и т.п.

2*3*3* Все измерительные приспособления и специальные инструменты должны быть опробованы и снабжены необходимыми инструкциями и тарировочными графиками*

3. ЗАВОДСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ПРОХОДЧЕСКОГО КОМБАЙНА

3.1. Объект испытаний

3.1.I. Объект испытаний характеризуется назначением, данным технической характеристики основных рабочих органов, механизмов и комбайна в целом,

В этом разделе рабочей методики приводится краткое описание конструкции комбайна и принципов работы основных рабочих органов и комбайна в целом, В технической характеристике должны быть указаны следующие данные:

1.    Форма поперечного сечения выработки.

2.    Площадь сечения (вчерне), м².

3.    Угол наклона и подъема выработки (максимальный), град + •

4.    Радиус поворота выработки в плане (при работе без перегружателя, минимальный), м.

5.    Механические и абразивные свойства разрупаемых угля и горных пород:

коэффициент крепости по шкале М.М.Протодьяконова;

контактная прочность, кгс/мм²;

сопротивляемость угля или породы резанию, кгс/см²;

показатель абразивности, мг.

6.    Техническая производительность комбайна по углю и породе, свойства которых указаны в п.5, м³/мин (м³/ч).

7.    Максимальное и минимальное расстояния от забоя до поддерживающей крепи или щита, м.

8.    Характеристика исполнительных органов по следующей форме (см, стр. 7).

9.    Характеристика погрузочных органов по следующей форме:

4    ,    ,    -

Погрузочные органы    : ф_ип IСкорость;Максиыаль-    Щроизводи-

для уборки порода    :    :погруэоч*ный разыер    :тельность,

от исполнительных    :    .‘ной кроодуска, uu    ; м³/иин

органов    :    |ки, м/с :    :

Основного

Бермового

Для проведения водосточной канавки

Для бурения шпуров или лунок под крепь

Исполнительный орган	Тип		Порядок об-работки забоя (сплошной, избирательный комбинированный)	■ Схема разрушения (поверхностная, щелевая, комбинированная;
	по признаку направления воздействия на забой (фронтальный, фланговый)	по кинематическому признаку (роторный, планетарный и т*п.)
I	2	3	4	5

Основной

Забурник

Бермовый

Для зачистки кровли

Для зачистки стенок выработки

Для зачистки почвы

Для проведения водосточной канавки

Для бурения шпуров или лунок под крепь

Величина	Параметры стружки						Скорость ре-		Глструмент
заглуб-	шаг резания, ш			толщина,		мм	зания,	, м/с	ЧЯ Т/? Тр —	т • m
Jic rlj Л о забой,мм	макси маль ный	мини маль ный	сред ний	макси маль ная	м:пш- ыаль- ная	сред няя	макси маль ная	сред няя	IlCly J*IC нова-■ кие	X j JJ-
6	7	8	9	10	II	12	13	14	Г 15	V,.

7

10.    Характеристики доставочных органов: тип;

производительность_f м³/мин; ширина, ни;

скорость перемещения угля или породы, м/с; максимальный угол поворота в плане, град. +; максимальная и минимальная высота разгрузочного конца, мм.

11.    Характеристики механизмов подачи комбайна, исполнительных и погрузочных органов:

тип;

шаг подачи, мм;

возможность работы с упором в крепь, почву, кровле или стенки выработки;

усилие подачи (максимальное), тс;

скорость подачи (рабочая, маневровая), м/мин;

удельное давление на опорные элементы, кгс/см^.

12.    Характеристики раскрепляющих органов и устройств для удержания комбайна в выработке:

тин;

наг передвижки, нм;

уоилие удержания (максимальное), тс;

тип тормозного устройства;

максимальный угол подъема и наклона, град. +;

скорость передвижки, м/мин.

13.    Характеристики устройств для стабилизации курса комбайна: тип;

точность:

а)    заданного курса в плане, им/100 м;

б)    по профиле выработки, тысячных долей уклона.

14.    Механизм возведения крепи: тип;

производительность, рам/ч (элементов крепления/ч).

15.    Система пылеподавления: тип;

какие исполнительные и погрузочные органы обслуживает; основные параметры.

16.    Система управления: тип;

основные параметры.

17.    Привод (см.стр.9).

8

Забурник

Берцовый исполнительный орган

Исполнительный орган для проведения водосточной канавки

Исполнительный орган для бурения шпуров или лунок под крепь

Погрузочный орган

Механизм подачи

Доставочный орган

Механизм раскрепления

Гидросистема

Система пылеподав-ления

Перегружатель

со