ТЕХНИЧЕСКОМ

ЭКСПЛУАТАЦИИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ

ФАБРИК

ЦВЕТНОЙ

МЕТАЛЛУРГИИ

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение ................... 3

Раздел I. Общие правила............. ⁴

Глава I. Назначение Правил технической эксплуатации, контроль и ответственность

за их выполнение.............. 4

Г лава    2.    Требования к эксплуатационному персоналу    и    его    обязанности.    ...    5

Г лава    3.    Основные положения техники безопасности........ 6

Г лава    4.    Приемка оборудования в эксплуатацию......... 7

Глава    5.    Эксплуатация, техническое обслуживание и    ремонт    оборудования    ...    7

Раздел II. Правила технической эксплуатации дробильно-сортировочного оборудования .................

Глава    6.    Общие правила эксплуатации    дробильного    оборудования.....14

Г лава    7.    Дробилки    щековые крупного    дробления.........15

Глава    8.    Дробилки    конусные крупного    дробления.........17

Глава    9.    Дробилки    конусные среднего    и мелкого    дробления......19

Глава Ю. Грохоты.................21

Раздел III. Правила технической эксплуатации измельчительного и классифицирующего оборудования ............ ²⁴

Глава //.    Мельницы барабанные.............24

Г лава 12.    Классификаторы механические...........28

Глава 13.    Гидроциклоны...............29

Раздел IV. Правила эксплуатации обогатительного оборудования    31

Глава 14.    Машины флотационные.............31

Г лава 15.    Машины отсадочные..............33

Г лава 16.    Столы концентрационные............35

Глава 17.    Сгустители................36

Глава 18.    Вакуум-фильтры...............37

Раздел V. Правила эксплуатации транспортного и вспомогательного оборудования .................

Глава 19. Насосы песковые и грунтовые...........39

Г лава 20. Конвейеры ленточные.............41

Приложения.................⁴⁴

Приложение /.    Нормы эксплуатации систем смазки.........44

Приложение 2.    Типовые узлы и детали обогатительного оборудования    4 5

Приложение 3.    Дробильно-сортировочное оборудование........58

Приложение 4.    Измельчительно-классифицирующее оборудование.....78

Приложение 5.    Обогатительное оборудование......... 83

Приложение 6.    Транспортное и вспомогательное оборудование......109

нах или около них, немедленно извещая своего бригадира о всех обнаруженных неполадках в работе смазочных систем. По возможности он должен устранять мелкие неисправности самостоятельно.

5.16.    Все маслоемкости и корпуса подшипников должны быть заполнены маслом до установленного уровня. Корпуса подшипников качения, во избежание перегрева, должны быть заполнены смазкой на ²/з-

5.17.    Для циркуляционных систем жидкой смазки показателями нормальной работы являются:

подача масла к узлу трения при необходимом давлении (контролируется с помощью реле давления и др.);

подача необходимого количества масла (контролируется сигнализаторами падения уровня, струйными реле на сливе масла или по указателю протока жидкости на подаче масла к узлу трения);

подача масла необходимой вязкости, что обеспечивается его подогревом или охлаждением.

5.18.    Электродвигатель главного привода машины при помощи приборов и средств автоматизации должен быть сблокирован с работой смазочной системы, которая включается первой.

5.19.    При превышении допустимых пределов параметров работы смазочной системы (температура, давление, количество масла) смазываемая машина должна быть остановлена, если не произошло ее автоматического отключения

5.20.    Технологический персонал обязан следить за тем, чтобы как жидкая, так и густая смазка не вытекала из системы и не попадала па фундаменты оборудования, а если ликвидация утечки потребует длительного времени, то для улавливания масла необходимо устанавливать поддоны или противни.

5.21.    Механик участка обязан знать марки смазочных масел, применяемых на обслуживаемых машинах, нормы расхода и режим смазки, сроки: добавления, замены, взятия проб на анализ, а также сдачи масла на регенерацию; значение показателей, при которых масло подлежит замене, руководствоваться этими данными для организации смазки машин и контролировать их выполнение.

5.22.    При наличии циркуляционной системы жидкой смазки отбор проб масла на анализ с целью определения его соответствия предъявляемым требованиям должен производиться не реже одного раза в месяц.

5.23.    Замена марки смазочных материалов, режимов смазки и другие отклонения от норм эксплуатации смазочных систем могут быть допущены с разрешения главного (старшего) механика фабрики.

5.24.    При отсутствии в инструкциях по оборудованию указаний о смазке технологический персонал обязан руководствоваться нижеследующим:

а)    поддерживать уровень масла согласно табл. 1 приложения 1;

б)    не допускать попадания воды в баки-отстойники, признаками которого являются:

вытеснение масла из бака; появление воды в масломерном стекле;

вытекание зоды при открытии вентиля, размещенного у днища бака отстойника;

в)    температура масла не должна превышать: в маслосистемах дробилок и мельниц 65° С,

в редукторах с цилиндрическими и коническими передачами 60—65° С, в редукторах с червячными передачами 75° С;

г)    температура корпусов подшипников не должна превышать 60° С;

д)    смена масла должна производиться при превышении одного из показателей, приведенных в табл. 2 приложения 1.

5.25.    Техническое обслуживание и ремонт оборудования обогатительных фабрик следует производить согласно Положению о ППР.

5.26.    При техническом обслуживании и ремонте оборудования и отсутствии в инструкциях по эксплуатации заводов-нзготовителей особых указаний по обслуживанию стандартных узлов и механизмов (болтовые, шпоночные соединения, подшипники, соединительные муфты, редукторы и зубчатые передачи —

приложение 2) следует руководствоваться пп. 5.27—5.81    настоящих Правил.

5.27.    Все болтовые соединения должны быть закреплены с усилием, обеспечивающим надежность данного соединения.

5.28.    Не допускается ослабления болтовых креплений; систематически расслабляющиеся болтовые соединения являются дефектными и подлежат замене.

5.29.    Отверстия для болтов должны выполняться в соответствии с указанием ГОСТ 11284-75.

5.30.    Болты устанавливать только тех типов и размеров, которые предусматриваются чертежами.

5.31.    Не допускается эксплуатация машин, механизмов и узлов, в которых количество установленных болтовых соединении уменьшено против предусмотренного чертежом.

5.32.    Пружинные шайбы должны прилегать к опорным поверхностям по всему периметру.

5.33.    Нс допускается установка пружинных шайб, у которых развод концов в месте разреза меньше половины толщины тела шайбы.

5.34.    При болтовом соединении деталей с наклонными поверхностями устанавливать косые шайбы.

5.35.    Затягивать и отвинчивать болты и гайки размером до М16 допускается только стандартными гаечными ключами (длиной, равной примерно 15 диаметрам болта) без удлинителей. При завинчивании гайка должна перемещаться по нарезке болта без покачивания.

5.36.    Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек; запрещается пользоваться ключами большего размера с подкладыванием в зев ключа каких-либо прокладок.

5.37.    В собранном соединении стержень болта (шпильки) не должен выступать над гайкой более чем на 2—3 витка резьбы. Не допускается применение удлиненных болтов с установкой под гайки нескольких шайб или гаек большего диаметра.

5.38.    Шпильки должны быть плотно, до упора, завернуты в своих гнездах на краске (сурик, белила); шпильки, вывертывающиеся при отвинчивании гаек, подлежат замене.

5.39.    При приеме смены обязательной проверке подлежат болтовые соединения, испытывающие переменные нагрузки, либо воздействие высоких температур.

5.40.    В шпоночных соединениях всех видов не допускается установка каких-либо подкладок для достижения плотной посадки шпонок.

5.41.    Проверку шпоночных соединений проводить во время приема смены, при ревизии и ремонтах оборудования.

При приеме и сдаче смены осмотру подлежат только шпоночные соединения, расположенные вне закрытых корпусов и испытывающие переменную нагрузку.

При осмотре проверять:

а)    надежность крепления (стопорения) клиновых и тангенциальных шпонок;

б)    отсутствие смещения шпонки, ослабления ее посадки в пазу.

5.42.    Шпоночные соединения подлежат ремонту или замене при наличии стука во время работы узла.

Восстановление разработанного шпоночного паза допускается при увеличении его ширины не более чем на 15% первоначального размера.

5.43.    Рабочие поверхности вкладышей подшипников скольжения должны быть подогнаны по шейке вала с плотностью шабровки не менее четырех пятен на 1 см² для быстроходных валов (частота вращения более 300 в мин) и нс менее двух пятен для тихоходных валов (с частотой вращения менее 300 в мин).

Наибольшая густота пятен должна располагаться под углом 30—90° симметрично относительно направления действия нагрузки; шейка вала должна прилегать к вкладышу не менее чем на 60% поверхности опорного вкладыша.

5.44.    В подшипниках, испытывающих знакопеременную нагрузку (например, в реверсивных редукторах), пришабриванию подлежат как нижний, так и верхний вкладыши.

5.45.    Мелкие задиры и неглубокие риски на рабочих поверхностях шеек цапф удалить путем зашлифовки бархатным напильником на месте; такие же дефекты на рабочей поверхности вкладышей удалить шабровкой.

Нс допускается обработка наждачным полотном вкладышей, залитых антифрикционным сплавом.

5.46.    Вкладыши и втулки, в теле которых обнаружены трещины, подлежат восстановлению или замене.

5.47.    В подшипниках оборудования, изготовленного по 3 классу точности, вкладыши (втулки) подлежат ремонту или замене при увеличении диаметрального зазора;

а)    при спокойной нагрузке— более чем в 3 раза,

б)    при ударной нагрузке — более чем в 2 раза.

5.48.    Баббитовые вкладыши подлежат перезаливке с последующей пригонкой по шейке вала при обнаружении одного из следующих дефектов;

а) расслоение баббитового слоя или отделение его от корпуса вкладыша, что обнаруживается по глухому дребезжащему звуку при простукивании вкладыша;

б)    уменьшение толщины баббитового слоя на величину большую, чем это допускается по инструкциям для данного механизма.

5.49.    Во всех случаях повышенного нагрева подшипников запрещается охлаждать их льдом или поливать водой.

5.50.    В подшипниках с циркуляционной системой жидкой смазки не реже одного раза в смену должна производиться проверка количества поступающего масла, а в подшипниках с кольцевой системой смазки — характера вращения кольца. Медленное вращение кольца указывает на избыток масла, я его легкий звон — на недостаточность уровня.

5.51.    Замену масла в подшипниках с кольцевой системой смазки, работающих в запыленной среде, производить через 3 мес.

5.52.    Подшипники качения подлежат замене при наличии одного из следующих видов неисправностей или повреждений:

а)    появление бороздчатой выработки, отслаивания или следов усталостного выкрашивания на телах качения или беговых дорожках колец;

б)    появление трещин на рабочих поверхностях внутреннего или наружного кольца и телах вращения;

в)    повреждение сепаратора или бортов вращающегося кольца;

г)    увеличение радиального зазора (вследствие износа) в подшипниках качения ответственных машин более 0,5 мм, в менее ответственных — более 0,8— 1,0 мм;

д)    неукомплектованности подшипников телами качения (отсутствие полного комплекта шариков или роликов).

5.53.    Бывшие в работе подшипники общего назначения допускаются к повторной работе (установке) при условии, если величина радиального зазора не превышает 0.2 мм для шариковых подшипников и 0,25 мм для роликоподшипников.

5.54.    Не допускается установка подшипников качения, у которых поверхности тел качения, беговые дорожки или сепараторы покрыты ржавчиной.

5.55.    При монтаже и демонтаже узлов с подшипниками качения посадочные места вала и корпуса перед сборкой смазывать минеральным маслом.

5.56.    Не допускается, в целях обеспечения плотности посадки колец, кер-нение посадочных мест и установка под кольцом подшипника промежуточных втулок и прокладок.

5.57.    В редукторах с шевронными или двухвенцовыми косозубыми колесами должен быть зафиксирован относительно корпуса в осевом направлении только вал последней ступени редуктора. Остальные валы редуктора должны быть самоустанавливающимися, для чего наружные кольца обоих подшипников каждого вала должны иметь возможность осевого перемещения.

5.58.    Не допускается установка прокладок между валом и ступицей полу* муфт, а также кернение вала в целях обеспечения плотности посадки.

5.59.    Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых износ зубьев по толщине превышает 30% первоначального размера.

5.60.    Смазку зубчатых муфт производить трансмиссионным автомобильным маслом по ГОСТ 3781-53.

5.61.    Не разрешается смазывать зубчатые муфты консистентными смазками.

5.62.    Не допускается эксплуатация зубчатых муфт, у которых вследствие изко а уплотнения при работе происходит утечка смазочного материала.

5.63.    При соединении валов допускается:

перекос валов при поперечно-свертных, кулачково-дисковых и втулочнопальцевых муфтах —не более 30', при цепных— 1°, при зубчатых — ГЗО';

радиальное смещение для кулачково-дисковых муфт — 0,04 диаметра полумуфты, для цепных—1,2 мм, для зубчатых—согласно табл. 7 приложения 2.

5.64.    При соединении фланцевых муфт половина болтов по ГОСТ 7817-72 должна устанавливаться без зазора в отверстия из-под развертки, остальные болты по ГОСТ 7808-70 —с зазором. Болты без зазора должны быть помечены краской.

5.65.    Во втулочно-пальцевых муфтах выработка отверстий для крепления пальца не допускается. Максимальный зазор между упругими кольцами и отверстиями в полумуфте должен составлять не более 6% диаметра кольца.

5.66.    В кулачково-дисковых муфтах зазор между выступами и впадинами полумуфт не должен превышать 0,5—2 мм в зависимости от размер? муфт и места их установки.

5.67.    Боковой зазор при установке цилиндрических зубчатых передач должен быть в пределах, указанных в табл. 8 приложения 2.

5.68.    Радиальный зазор в зубчатых зацеплениях должен быть в пределах 0,2—0.4 модуля.

5.69.    Пятно касания на зубьях зубчатых передач должно быть расположено по средней части рабочей поверхности симметрично по длине и высоте зуба.

5.70.    В редукторах с цилиндрическими передачами протяженность контактного отпечатка (пятна касания) на зубьях должна быть не менее 75% по длине зуба и 35—40% по высоте его.

В конических зубчатых передачах степени точности 8 длина пятна касания должна составлять не менее 50% длины зуба.

Для зубчатых передач степени точности 9 эти показатели должны быть равны соответственно 40%.

5.71.    В червячных передачах наименьшие размеры пятна касания должны быть не менее величин, указанных в табл. 9 приложения 2.

5.72.    Осевое смещение червяка (люфт) не должно превышать 1 мм.

5.73.    Кривизна валов и осей не должна превышать следующих величин:

при частоте вращения вала более 500 в минуту — 0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм по всей длине вала;

при частоте вращения менее 500 в минуту — 0,25 мм на 1 м длины, но не более 0,8 мм по всей длине вала (оси).

5.74.    При наличии остаточных деформаций скручивания или поперечных трещин глубиной более 0,05 диаметра, валы подлежат замене.

5.75.    Допустимое смещение сопряженных прямозубых и косозубых колес друг относительно друга в осевом направлении не должно превышать 0,3—0,7 разности их ширины.

5.76.    Зубчатые колеса и шестерни подлежат замене при износе зубьев по толщине (считая по дуге начальной окружности), превышающем пределы, указанные в табл. 11 приложения 2.

5.77.    Зубчатые колеса с цементацией зубьев подлежат замене при износе слоя цементации.

5.78.    Изношенные колеса быстроходных ступеней редукторов, работающих с окружной скоростью более 8 м/с, необходимо заменять в паре.

5.79.    Независимо от степени износа зубьев зубчатые колеса подлежат немедленно замене или ремонту;

а)    при наличии у основания одного из зубьев усталостных трещин;

б)    при превышении площади рабочей поверхности зубьев, поврежденной усталостным выкрашиванием (питтинг), — 30% рабочей поверхности зуба и при глубине ямок выкрашивания—10% толщины зуба.

5.80.    При обнаружении неравномерного износа зубьев по длине проверить положения валов зубчатой передачи.

В цилиндрических зубчатых передачах непараллельность и перекос валов не должны превышать (на каждые 1000 мм длины) значений, указанных в табл. 10 приложения 2.

5.81.    Зубчатые колеса, у которых осмотром, простукиванием или по масляным подтекам на ступице, ободе или диске обнаружены трещины, подлежат замене.

ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ДРОБИЛЬНО-СОРТИРОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Глава 6

ОБЩИЕ ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ ДРОБИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1.    Настоящие ПТЭ распространяются на дробилки щековыс и конусные.

6.2.    При приеме и сдаче смены эксплуатационный и ремонтный персонал-дробильного отделения должен руководствоваться указаниями пп. 5.1—5.3 настоящих Правил.

6.3.    Порядок запуска и остановки дробилки и связанного с ней оборудования устанавливается технологической инструкцией и инструкцией по профессии, утвержденными главным инженером фабрики, с учетом пп. 5.7—5.12 настоящих Правил.

6.4.    Перед пуском дробилки необходимо дополнительно проверить: натяжение ремней привода, исправность протнвопылевого уплотнения и иредохра нительных устройств.

6.5.    При понижении температуры масла у щековых дробилок ниже 35° С„ а у конусных — ниже 25° С включать подогреватель масла.

6.6.    Подачу материала в дробилку разрешается производить после достижения подвижным дробящим органом номинальной частоты качания.

6.7.    Пуск системы пылеподавления производить одновременно с подачей руды в дробилку.

6.8.    Нс разрешается останавливать дробилку для приема п сдачи смены при наличии руды в рабочем пространстве.

6.9.    При эксплуатации дробилок обслуживающий персонал должен следить за исправностью всех узлов и деталей дробилок и вспомогательных устройств, руководствуясь пп. 2.7—2.8 настоящих Правил.

6.10.    Технологический персонал, обслуживающий дробильное оборудование (машинисты дробилок), обязан:

следить за равномерной загрузкой дробилки;

осуществлять контроль за крупностью исходной руды и продукта дробления;

производить регулировку разгрузочной щели дробилки.

6.11.    Крупность исходного питания щековых и конусных дробилок крупного дробления не должна превышать 0,8. а дробилок среднего и мелкого дробления 0,85 ширины загрузочной (приемной) щели.

6.12.    Техническое состояние дробилок должно обеспечивать получение дробленого продукта с предельным коэффициентом закрупнения ¹:

для щековых дробилок крупного дробления ........... 1,7

для конусных дробилок крупного дробления...........2,2

для конусных дробилок среднего дробления...........2,9

для конусных дробилок мелкого дробления...........3,8

При превышении указанных коэффициентов закрупнения необходимо заменить брони дробящих органов или восстановить номинальные зазоры в эксцентриковом узле.

6.13.    Запрещается работа дробилок среднего и мелкого дробления без устройств для обнаружения и улавливания нсдробимых предметов; проверка исправности устройств и их настройка должны производиться в соответствии с заводскими или местными инструкциями.

6.14.    Работы по извлечению из рабочих пространств нсдробимых предметов и негабаритных кусков является особо опасными и должны проводиться по специальной инструкции, утвержденной главным инженером фабрики.

6.15.    При спуске людей в рабочее пространство дробилки для выполнения работ, указанных в п. 6.14, обязательно применение предохранительных поясов, устройство настилов над загрузочным отверстием дробилки для предотвращения случайного падения на работающих кусков руды и посторонних предметов.

6.16.    При организации смазки дробильного оборудования надлежит руководствоваться правилами, изложенными в пп. 5.13—5.24 настоящих Правил.

6.17.    Для циркуляционной системы жидкой смазки дробилок используется масло индустриальное 50 (машинное СУ) по ГОСТ 20799-75; для централизованной системы густой смазки — смазка индустриальная ИП-1,

ГОСТ 3257-74.

6.18.    Масло подлежит замене, если при анализе обнаружено, что:

содержание механических примесей — свыше 2%;

содержание воды — более 2,5%;

значение кислотного числа — более 1,5 мг КОН на 1 г масла.

6.19.    Ежесменное техническое обслуживание дробильного оборудования выполняется машинистом дробилки совместно с дежурных! слесарем; ежесуточная проверка — механиком отделения.

6.20.    Периодичность и продолжительность технических осмотров и ремонтов дробильного оборудования устанавливается приложением 4 к Положению о ППР.

6.21.    Разность длин клиновидных ремней в одном комплекте не должна превышать 15 мм. Использование новых ремней совместно с бывшими в эксплуатации нс допускается.

6.22.    Твердость броневых плит должна быть в пределах 160—217 единиц по Бринеллю.

6.23.    Предельный износ броневых плит не должен превышать 70% их первоначальной толщины.

6.24. Выбор    материала и технология заливки пространства между подвижными и неподвижными бронями и корпусами конусов, регулирующих колец и чаш устанавливается инструкцией применительно к местным условиям.

Глава 7

ДРОБИЛКИ ЩЕКОВЫЕ КРУПНОГО ДРОБЛЕНИЯ

7.1.    Пуск щековых дробилок после первоначального монтажа должен производиться в следующей последовательности:

работа на холостом ходу в течение 4 ч;

работа с нагрузкой (не более 50% паспортной) в течение 8 ч; работа с полной нагрузкой в течение 8 ч.

7.2.    Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении следующих, кроме общих для оборудования, результатов:

отсутствие стука в узлах дробления, распорных плитах и сухарях, а также скрипа в тягах и пружинах амортизирующего и замыкающего устройств;

нагрев сухарей в подвижной щеке, шатуне и заднем упоре не превышает

выдача продукта дробления согласно ГОСТ 7084-71 и ГОСТ 18265-72.

7.3.    Пуск дробилок под завалом не допускается.

7.4.    Для дробилок с гидравлической системой ступенчатого запуска или имеющих специальный вспомогательный привод при приеме смены на ходу исправность указанных систем устанавливается по информации сдающего смену.

7.5.    Пуск щековой дробилки, не имеющей устройства для ступенчатого запуска или специального вспомогательного приводного двигателя, производится после установки эксцентричной части главного вала и шатуна в верхнее положение. Для предварительного поворота могут быть использованы лебедка, кран или другие тяговые устройства.

7.6.    При повышенной температуре окружающей среды должна включаться система охлаждения подшипников щеки и шатуна.

7.7.    Запрещается освобождение зева дробилки от дробимого материала многократным включением и выключением приводного электродвигателя.

7.8.    Дробящие плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 13757-68.

7.9.    Неплоскостность опорных поверхностей плит не должна превышать 2 мм на 1 м.

7.10.    Дробящие плиты должны плотно прилегать всей опорной поверхностью; допускаются местные зазоры 0,2—0,3 мм.

Установку необработанных плит разрешается производить на растворе из быстротвсрдеющего цемента марки 500.

7.11.    Отклонение приводного вала и оси подвижной щеки от горизонтальности должно быть не более 0,1 мм на 1 м длины.

7.12.    Опорные поверхности сухарей распорной плиты в щековых дробилках со сложным движением щели должны быть параллельны. Отклонения от параллельности не должны превышать 1,5 мм на 1 м.

7.13.    Опорные поверхности распорной плиты должны быть параллельны. Отклонения от параллельности не должны превышать 0,5 мм на 1 м.

7.14.    Допускается неприлегание опорных поверхностей распорных плит и вкладышей сухарей 0,1 мм на 1 м длины.

7.15.    Допускаемая непараллелыюсть валов электродвигателя и дробилки не более 1 мм на 1 м. Смещение канавок шкивов не более 2,6 мм.

7.16.    Диаметральный зазор в подшипниках подвижной щеки должен быть не более 0,7 мм.

7.17.    Осевой зазор между распорным кольцом и выступом боковой крышки подшипника главного вала, а также между боковой крышкой и наружным кольцом должен быть не более 0,3 мм.

7.18.    При регулировании размера выходной щели натяжение пружины замыкающего устройства следует изменить на соответствующую величину.

7.19.    При увеличении зазоров в подшипниках главного вала и оси подвижной щеки разрешается восстановление их до первоначального размера за счет изъятия прокладок между вкладышами.

7.20.    При износе шеек главного вала и оси подвижной щеки свыше пределов допуска восстановление должно быть произведено путем проточки шеек на ремонтный размер и перезаливки вкладышей.

7.21.    Запрещается эксплуатация дробилок при неравномерной (односторонней) загрузке ее материалом по длине зева.

7.22.    Увеличение прочности предохранительной распорной плиты методом увеличения сечения или замены материала без предварительного расчета и согласования с заводом-изготовителем не разрешается.

7.23.    Обслуживающий персонал должен знать возможные неисправности щековых дробилок и способы их устранения, указанные в табл. 14 приложения 3.

7.24.    При текущем и капитальном ремонте следует выбирать грузоподъемные средства, согласно массам деталей, приведенным в табл. 15 приложения 3.

ДРОБИЛКИ КОНУСНЫЕ КРУПНОГО ДРОБЛЕНИЯ

8.1.    При монтаже дробилки необходимо, чтобы верхние обработанные поверхности фундаментных плит находились в одной горизонтальной плоскости; отклонения от горизонтальности не должны превышать 0,1 мм на 1 м.

8.2.    Зазор между подошвой плиты и фундаментом должен быть равен 50 мм.

8.3.    Клинья для выверки фундаментных плит должны устанавливаться на металлические подкладки размером 300X300 мм и толщиной 20—25 мм.

8.4.    Неплотная посадка фундаментных плит на подливной слой и пустоты в нем не допускаются.

8.5.    Сквозной зазор между фундаментными плитами и нижним обработанным фланцем станины недопустим.

8.6.    Зазор под цементную подливку для приводных рам должен быть равен 30 мм.

8.7.    Зазор между траверсой и средней частью дробилки по длине всей окружности должен быть одинаковым. Максимальная разность зазора не должна превышать 0,5 мм.

8.8.    Пуск дробилки после первоначального монтажа должен производиться в следующей последовательности:

провернуть приводной вал на 1 оборот с помощью крана или монтажной лебедки;

работа дробилки на холостом ходу в течение 8 ч;

работа дробилки под нагрузкой в течение 72 ч.

Для дробилок с гидравлическим регулированием разгрузочной щели перед запуском дробилки необходимо произвести пробное поднятие и опускание дробящего конуса, после чего установить номинальную разгрузочную щель.

8.9.    Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении следующих показателей:

выдача продукта дробления согласно ГОСТ 6937-69;

отсутствие стука в узлах дробления;

плавное без стука и заедания качание дробящего конуса.

8.10.    Пуск в работу дробилок крупного дробления с диаметром конуса 500 мм должен производиться без нагрузки; пуск дробилок крупного дробления с диаметром конуса 900 мм и выше разрешается производить под завалом.

8.11.    Запрещается работа дробилки с вращением конуса в сторону, противоположную указанной в заводской инструкции.

Кратковременный пуск дробилки в обратном направлении разрешается для ликвидации запрессовки рабочего пространства.

8.12.    Частота вращения дробящего конуса вокруг собственной оси на холостом ходу не должна превышать 4 оборота в минуту.

8.13.    Загрузка материала в дробилку должна производиться на ребро траверсы.

8.14.    Максимально допустимая высота падения кусков материала, измеренная по вертикали от ребра траверсы, не должна превышать 6 м.

8.15.    Допускается работа дробилки ККД под завалом при условии, что в исходном питании нет кусков, способных образовывать своды над загрузочным пространством.

8.16.    При эксплуатации дробилки машинист обязан следить за полнотой удаления дробленой руды из разгрузочного отверстия дробилки во избежание ее подпрессовки.

8.17.    Остановка дробилки должна производиться после полного освобождения рабочего пространства.

8.18.    Обслуживающий персонал должен знать возможные неисправности конусных дробилок крупного дробления и способы их устранения, приведенные в табл. 17 приложения 3.

8.19.    Износ колпака нс должен превышать 40% толщины, стенки.

8.20.    Обработанная поверхность нижней брони конуса должна плотно садиться на посадочную поверхность; допускается зазор не более 0,3 мм по длине дуги 300 мм. Суммарное неприлегание не должно превышать ‘/з длины окружности посадочной поверхности.

8.21.    Зазор межу корпусом конуса и внутренним диаметром брони должен быть не менее 8 мм.

8.22.    Заливку броней конуса цинком производить в подтянутом состоянии. По мерс остывания должна производиться подтяжка гайки крепления броней.

8.23.    У дробилок, оборудованных гидродомкратами для перефутсровки броней чаши, стыки последних должны находиться против гидродомкратов.

8.24.    Пуск дробилки разрешается по истечении 24 ч после заливки зазора между корпусом чаши и бронями цементным раствором марки 500.

8.25.    Радиальный зазор в зацеплении конической зубчатой пары должен находиться в пределах 0,2—0,4 модуля.

В дробилках с двумя приводными механизмами разность радиальных зазоров не должна превышать 1,5 мм.

Фактическое значение радиального зазора устанавливается по оттиску зубьев.

8.26.    Регулировка радиального зазора должна производиться за счет изменения толщины прокладок вала-эксцентрика и корпуса привода (см. рис. 25, 26 приложения 3).

8.27.    Торцы зубьев конической пары со стороны большого модуля должны лежать в одной плоскости.

8.28.    Износ зуба по диаметру начальной окружности конической пары допускается в пределах 25% его толщины.

8.29.    Прилегание трущихся поверхностей подшипников скольжения эксцентрика проверяется по краске и должно быть выполнено с точностью одного пятна на 2 см².

8.30.    При монтаже эксцентрика с подшипником качения обязательна установка резиновой прокладки между опорным торцом стакана станины и .металлической регулировочной прокладкой.

8.31.    Зазор между верхним торцом эксцентрика и отбойной поверхностью

патрубка должен быть обеспечен для дробилок ККД-500/75,    ККД-900/130

равным 5 мм, для дробилок ККД-1200/150,    ККД-1500/180,    ККД-1500/300    —

10 мм.

8.32.    Осевой зазор между разрезным кольцом 3 и торцом крышки маслосборника 5 корпуса привода (см. рис. 26 приложения 3) или торцами конической шестерни и бронзовой втулки должен быть не более 0,8 мм.

8.33. Соосность валов привода должна проверяться один раз в год. Радиальное смешение валов привода и шкива не должно превышать 0,5 мм; валов электродвигателя и шкива — 0,15 мм.

8.34.    При подтягивании щели дробилки и ремонте узла подвеса конуса клиновую шпонку установить после обжатия разрезной гайки массой конуса.

8.35.    Эксплуатация дробилок без зазора в прорези разрезной гайки запрещается. Минимальный зазор в сжатом состоянии должен быть нс менее 5 мм.

8.36.    Не допускается соприкосновение торцевых поверхностей обоймы и разрезной гайки. Зазор между поверхностями должен быть не менее 15 мм.

8.37.    Износ опорной шайбы не должен превышать 10% ее первоначальной высоты. Задиры и шероховатости на поверхности, соприкасающейся с конусной втулкой, не допускаются.

8.38.    Торцевая поверхность конусной втулки, соприкасающейся с шайбой должна проверяться по шаблону при каждой замене футеровок дробящего конуса. Задиры и шероховатости на указанной поверхности не допускаются.

8.39.    Поясные брони неподвижной части должны быть надежно расклинены. Проверка качества расклинки броней должна производиться в присутствии мастера по ремонту.

8.40.    При ремонте дробилок необходимо выбирать грузоподъемные средства. соответствующие массам, приведенным в табл. 18 приложения 3.

8.41.    При обнаружении разрушения контактных поверхностей шипового

Утверждено Министерством цветной металлургии СССР 19 июля 1977 г.

ПРАВИЛА

ТЕХНИЧЕСКОЙ

ЭКСПЛУАТАЦИИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ

ФАБРИК

ЦВЕТНОЙ

МЕТАЛЛУРГИИ

соединения конусной втулки и обоймы запрещается дальнейшая эксплуатация дробилки без полной разборки верхнего подвеса конуса, тщательного удаления всех осколков и замены вышедших из строя деталей новыми.

8.42.    Разрешается восстановление баббитовой заливки эксцентрика методом местной наплавки с последующей шабровкой но шаблону при отслаивании баббита на наружной или внутренней поверхности площадью не более 400X Х400 мм.

8.43.    Транспортировку эксцентрика в сборе разрешается производить только за литые захваты на зубчатом колесе.

8.44.    Подъем дробящего конуса из горизонтального положения в вертикальное за рым — болт разрешается при обязательном совпадении ребра его с направлением подъема.

8.45.    Подкачка масла в гидроцилиндр поднятия конуса должна произво-литься при работе дробилки на холостом ходу или при остановленной дробилке.

8.46.    После аварийной заклинки дробилки дальнейшая ее работа без полной ривизии деталей верхнего подвеса, эксцентрикового узла, зубчатого зацепления, приводного вала и нижней пестовой опоры запрещается.

8.47.    Отклонение корпуса станины от вертикальности, измеряемое по оси цилиндрической втулки, не должно превышать 0,5 мм на 1 м высоты.

Глава 9

ДРОБИЛКИ КОНУСНЫЕ СРЕДНЕГО И МЕЛКОГО ДРОБЛЕНИЯ

9.1.    При монтаже дробилок среднего и мелкого дробления необходимо, чтобы обработанные поверхности обеих фундаментных плит находились в одной горизонтальной плоскости с отклонением не более 0,3 мм на длине обработанной верхней части плиты и между плитами.

9.2.    Правильность установки станины проверять по уровню, установленному на обработанные поверхности посадочного места опорной чаши. Отклонение образующей цилиндрической втулки от вертикали не должно превышать 0,3 мм.

9.3.    Сквозные зазоры между фундаментными плитами и подошвой станины нс допускаются. Величина местных зазоров не должна превышать 0,3 мм.

9.4.    Нспараллельность приводного вала и вала электродвигателя должна быть не более 0,2 мм, а перекос валов не более 0,5 мм на 1 м.

9.5.    Плотность посадки чаши должна проверяться щупом по горизонтальному стыку, допускаются местные зазоры до 0,1 мм суммарной длины не более 25% окружности.

9.6.    До испытания дробилок на холостом ходу должны быть проверены равномерность затяжки и отсутствие перекосов пружин по всей окружности дробилки.

9.7.    Пуск дробилок после первоначального монтажа или капитального ремонта должен производиться в следующей последовательности:

работа дробилки на холостом ходу в течение 8 ч;

Йабота дробилки под нагрузкой в течение 72 ч. спытания считаются удовлетворительными при достижении следующих результатов:

получение дробленого материала согласно ГОСТ 6937-69; отсутствие стука в узлах дробления; плавное без стука и заедания качание дробящего конуса; плавная работа зубчатого зацепления без периодических ударов, толчков и повышенного шума;

устойчивое положение опорного кольца.

ВВЕДЕНИЕ

Правила технической эксплуатации технологического оборудования обогатительных фабрик цветной металлургии СССР разработаны Всесоюзным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским институтом механической обработки полезных ископаемых «Механобр» (г. Ленинград) по заданию Министерства цветной металлургии СССР.

Правила составлены на основе следующих материалов:

данных эксплуатации и ремонта оборудования обогатительных фабрик Минцветмета СССР (более 70 фабрик).

Положения о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР, утвержденного министром цветной металлургии СССР П. Ф. Ломако 30 июня 1973 г. (М., «Недра», 1975);

инструкций по монтажу, обслуживанию и ремонту оборудования Уральского завода тяжелого машиностроения, Ново-Краматорского машиностроительного завода, Сызранского завода тяжелого машиностроения и других машиностроительных заводов, а также некоторых обогатительных фабрик горно-металлургических комбинатов: Норильского, Алмалыкского, Балхашского и др.

Проект Правил был обсужден работниками предприятий и организаций Министерства цветной металлургии СС£Р, после чего рекомендован секцией меха-норемонтной службы Научно-технического совета Министерства цветной металлургии СССР в декабре 1975 г. к утверждению.

В разработке и редактировании настоящих Правил принимали участие: И. А. Алексеев, Р. Н. Базилев. Ю. В. Белоусов. Ю. С. Иванов, Ф. П. Ельцев, Е. П. Капралов, Г1. И. Круппа. Б. Б. Каган. В составлении отдельных глав Правил принимали участие:    Б.    Н. Молитвин, И. М. Кроль, И. Ф. Поддубский,

Э. Н. Фельд, 3. К. Шук, Д. М. Юделев.

Все пожелания и замечания по содержанию настоящих Правил следует направлять в отраслевой отдел оборудования института «Механобр» (199026, г. .Ленинград, В. 0., 21 линия, д. 8-а).

РАЗДЕЛ I

ОБЩИЕ ПРАВИЛА

Глава 1

НАЗНАЧЕНИЕ ПРАВИЛ ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ, КОНТРОЛЬ И ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА ИХ ВЫПОЛНЕНИЕ

1.1.    Настоящими Правилами технической эксплуатации (ПТЭ) устанавливаются основные положения, предусматривающие рациональную техническую» эксплуатацию технологического оборудования обогатительных фабрик, его бесперебойную работу и безопасность обслуживающего персонала.

1.2.    Правила предназначены для персонала, связанного с эксплуатацией н ремонтом технологического оборудования обогатительных фабрик цветной металлургии, и являются обязательными для работников всех подразделений обогатительных фабрик и горно-обогатительных комбинатов.

1.3.    Правила могут быть изменены специальным приказом министра цветной металлургии СССР. Руководство фабрики в соответствии с местными условиями может, по согласованию с вышестоящими организациями, предусмотреть не противоречащие настоящим Правилам дополнительные мероприятия, улучшающие условия эксплуатации оборудования или повышающие безопасность работ персонала.

1.4.    Техническая эксплуатация оборудования фабрик должна осуществляться в полном соответствии с настоящими Правилами и с учетом требований следующих нормативных и инструктивных документов:

а)    Положения о планово-предупредительных ремонтах (ППР) оборудования^-и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР (М., «Недра», 1975);

б)    Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (М., Атомиздат, 1975);

в)    Правил технической эксплуатации централизованных систем густой и жидкой смазки на металлургических предприятиях (Харьков, Металлургиздат, 1959);

г)    Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (М., «Недра», 1974);

д)    Правил технической эксплуатации тсплоиспользующих установок и тепловых сетей и Правил техники безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей (Днепропетровск, «Проминь», 1974);

е)    Правил безопасности при обогащении и агломерации руд цветных и черных металлов (М., «Недра», 1967);

ж)    Типовых инструкции по технике безопасности для персонала обогатительных фабрик (М., «Цветметинформация», 1972);

з)    Правил безопасности в газовом хозяйстве (М., «Недра», 1970).

При эксплуатации ж.-д. хозяйств, воздушно-канатных дорог, компрессорных установок, экскаваторов и других землеройных машин надлежит руководствоваться соответствующими специальными правилами, инструкциями и указаниями.

1.5.    На основании настоящих Правил на каждой обогатительной фабрике должны быть разработаны инструкции по эксплуатации, технике безопасности и ремонту оборудования по профессиям. Указанные инструкции периодически должны пересматриваться в связи с происшедшими изменениями конструкций оборудования, а также по указанию вышестоящих органов.

Все изменения и дополнения, внесенные в инструкции, должны немедленно доводиться до сведения работников, для которых знание этих инструкций является обязательным.

1.6.    Систематический контроль за выполнением настоящих Правил осуществляют главные инженеры, главные технологи, главные механики и главные энергетики предприятий и обогатительных фабрик.

1.7.    Повседневный контроль за выполнением настоящих Правил возлагается на инженерно-технический персонал, в обязанности которого входит обслуживание и ремонт оборудования.

1.8.    Каждый работник фабрики, обнаруживший факт нарушения настоящих Правил, обязан принять все зависящие от него меры по устранению нарушения, а в случае невозможности устранения — доложить непосредственному начальнику.

1.9.    Невыполнение настоящих Правил влечет за собой наложение на нарушителя соответствующего взыскания в зависимости от характера нарушения.

Глава 2

ТРЕБОВАНИЯ К ЭКСПЛУАТАЦИОННОМУ ПЕРСОНАЛУ И ЕГО ОБЯЗАННОСТИ

2.1.    К работе по обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессии и усвоившие:

а)    настоящие Правила;

б)    инструкции по профессии;

в)    правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии;

г)    должностные инструкции.

2.2.    Знание настоящих Правил у эксплуатационного и ремонтного персонала проверяется специальной экзаменационной комиссией не реже одного раза в год или при переходе на работу по другой профессии. Лицам, успешно сдавшим экзамены, должно быть выдано удостоверение на право работы по данной профессии.

2.3.    Работники, на которых в порядке совмещения профессий возлагаются дополнительные работы по эксплуатации или ремонту оборудования, должны допускаться к этим работам только при выполнении условий, указанных в пп. 2.1.—2.2.

2.4.    Запрещается допускать к работе лиц, находящихся в нетрезвом состоянии.

2.5.    Основной обязанностью работников обогатительной фабрики является выполнение производственного плана с использованием имеющихся технических средств при безусловном обеспечении безопасности работ.

2.6.    содержание оборудования в работоспособном состоянии и его техническое обслуживание организуют начальники цехов (отделений) фабрик под техническим руководством главного механика и главного энергетика по принадлежности и в целом главного инженера. При этом необходимо обеспечить:

бесперебойную, надежную, эффективную и экономичную работу всего оборудования фабрики в соответствии с технологическим процессом;

соблюдение установленных норм расхода материалов, электроэнергии, топлива;

своевременное и качественное проведение планово-предупредительных ремонтов оборудования, зданий и сооружений;

внедрение мероприятий по новой технике, автоматизации и механизации технологических процессов, повышению производительности труда и механизации трудоемких работ;

организацию обучения, инструктажа и периодической проверки знаний персонала;

разработку инструкций по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

2.7.    Инженерно-технический персонал цеха обязан периодически проверять техническое состояние оборудования в сроки, утверждаемые главным инженером фабрики.

2.8.    Начальники смены (сменные мастера), дежурно-ремонтный и технологический персонал в целях содержания оборудования в исправном и работоспособном состоянии обязаны:

производить ежесменное техническое его обслуживание и ежесуточную проверку;

тщательно осматривать оборудование при приеме и сдаче смен, устраняя обнаруженные при этом неисправности и дефекты;

контролировать техническое состояние оборудования в течение смены;

производить очистку оборудования и рабочего места по окончании смены, а если необходимо, то в течение смены;

нс допускать в производственные помещения посторонних лиц, не имеющих прямого отношения к производственному процессу отделения (цеха).

Ремонтный персонал обязан ежедневно знакомиться с записями в журнале приема и сдачи смены и принимать меры к своевременному устранению неисправностей оборудования, записанных в нем.

2.9.    Оборудование, устройства и сооружения фабрики должны содержаться в постоянной исправности. Устранение причин появления каких-либо неисправностей и обеспечение длительных сроков службы оборудования должны быть главной задачей работников, ответственных за его эксплуатацию и техническое обслуживание.

2.10.    При исполнении служебных обязанностей работники фабрики должны: содержать в чистоте и порядке свое рабочее место, аккуратно одеты в предназначенную для них производственную одежду.

2.11.    Работники обогатительной фабрики обязаны охранять и беречь социалистическую собственность — имущество и материалы.

2.12.    Ответственность за выполнение настоящих Правил и за исправное состояние оборудования возлагается:

на дежурный и эксплуатационный персонал — в пределах порученного ему оборудования;

на начальников смен, механиков участков, производственных и ремонтных мастеров — в пределах порученных им участков;

на начальников отделений (цехов) и их заместителей — в пределах отделения (цеха), которым они руководят;

на главных инженеров и главных специалистов фабрик — за оборудование и сооружения фабрики в целом.

Глава 3

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Все работники обогатительных фабрик обязаны знать и точно выполнять требования «Правил безопасности при обогащении и агломерации руд цветных и черных металлов» (ПБ), а также инструкций по безопасному обслуживанию оборудования.

3.2.    На время обучения рабочие допускаются к работе только совместно и под руководством опытных рабочих.

3.3.    На каждом предприятии должен быть составлен перечень работ с повышенной опасностью, утвержденный главным инженером предприятия.

К выполнению работ с повышенной опасностью допускаются рабочие, специально обученные данному виду работ, умеющие пользоваться средствами личной защиты и знающие способы оказания первой медицинской помощи.

3.4.    Все работы с повышенной опасностью должны производиться по нарядам-допускам. Лица, имеющие право выдачи нарядов-допусков, утверждаются приказом по предприятию.

Порядок проведения работ с повышенной опасностью определяется Положением, составленным в соответствии с требованиями типового «Положения о применении нарядов-допусков при производстве работ в условиях повышенной опасности» и утвержденным главным инженером предприятия.

3.5.    Рабочие, занятые на работах, где возможно соприкосновение с токсичными (ядовитыми) химическими веществами, обязаны руководствоваться пп. 62—118ПБ.

3.6.    У механизмов, управляемых автоматически по заданной программе (кон-

вейсры, питатели, насосы и т. д.), должны быть вывешены соответствующие предупредительные плакаты.

Электродвигатели механизмов, самозапуск которых недопустим, должны быть снабжены устройствами для автоматического их отключения при прекращении подачи электроэнергии или при остановке лсеханизма по какой-либо другой причине.

3.7.    Рабочие, не имеющие специальности электрика, но работающие на механизмах с электрическим приводом, должны быть обучены технике бозопасности, электробезопасности и аттестованы в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

3.8.    При обслуживании машин и механизмов запрещается:

а)    производить уборку и ремонтные работы на ходу;

б)    смазывать вручную узлы и детали без специальных приспособлений;

в)    работать без ограждений, а также устанавливать ограждения и крепить их на ходу;

г)    заходить за ограждения во время работы механизмов;

д)    работать без укрытия и с неработающей вентиляцией.

3.9.    При работах (ремонте, осмотре, очистке и т. д.), требующих остановки оборудования, необходимо отключить электродвигатель привода; разобрать электросхему; на пусковых устройствах (кнопках, рубильниках и т. д.) вывесить предупреждающий плакат «fie включать — работают люди!».

3.10.    При неисправности оборудования (или сооружения) угрожающей безопасности людей или препятствующей нормальной работе, каждый работник фабрики обязан принять меры к устранению неисправности.

3.11.    Во всех случаях, когда возникает угроза жизни или здоровью людей или возможность аварии оборудования, каждый работник обязан принять все меры к немедленной остановке соответствующих машин и механизмов.

Глава 4

ПРИЕМКА ОБОРУДОВАНИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

4.1.    Все вновь построенные и реконструированные технологические линии, устройства, здания и сооружения должны быть приняты в постоянную эксплуатацию приемочными комиссиями в соответствии с «Правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством объектов».

4.2.    На технологическое оборудование заводамн-поставщикамн должны быть представлены технические паспорта, содержащие основные технические характеристики, а также инструкции по монтажу и эксплуатации.

4.3.    Оборудование, устройства и сооружения могут быть введены в действие после утверждения акта приемки их в эксплуатацию и инструкций, определяющих порядок их безопасной работы, а также после проверки знания указанных инструкций работниками, обслуживающими вводимые в эксплуатацию объекты.

4.4.    На каждую машину, установленную на фабрике, ведется паспорт согласно Положению о ППР.

4.5.    Машинам должны быть присвоены порядковые номера.

4.6.    Вносить изменения в конструкцию технологического оборудования и устройств допускается только с разрешения главных специалистов предприятия, имеющих право утверждать проектную документацию на это оборудование и устройства.

Глава 5

ЭКСПЛУАТАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ

5.1. Прием и сдача смены эксплуатационным персоналом должны производиться в следующем порядке:

сдающий смену обязан сделать запись в «Журнале приема и сдачи смен»

о состоянии обслуживаемого им оборудования, о неисправностях, обнаруженных во время работы, и о мерах, принятых для их устранения, а также сообщить об этом принимающему смену;

принимающий смену обязан вместе со сдающим осмотреть обслуживаемое оборудование и проверить запись, сделанную сдающим смену в «Журнале приема и сдачи смен»;

при приеме смены принимающий и сдающий расписываются в журнале, после чего смена считается принятой.

5.2.    Прием и сдача смены уникального и крупногабаритного оборудования производится поагрегатно, о чем производится соответствующая запись в журнале.

5.3.    При приеме смены следует проверить:

состояние деталей, узлов и механизмов, в работе которых во время предыдущей смены обнаружены дефекты и неисправности;

исправность пусковых, тормозных и блокировочных устройств;

надежность крепления узлов и деталей, ослабление которых может вызвать аварию или остановку оборудования;

исправность смазочных устройств, наличие в них смазочного материала, отсутствие утечки масла;

состояние подшипниковых узлов, открытых зубчатых передач и редукторов (по характеру шума или нагреву), а также наличие вибраций в элементах привода;

наличие инструмента и приспособлений, запасных частей и исправность защитных ограждений;

чистоту оборудования и рабочего места.

5.4.    Для обогатительных фабрик цветной металлургии устанавливается два вида учета работы отделений (цехов): оперативный ежедневный и периодический.

К формам ежедневного учета относится «Журнал приема и сдачи смен», периодического — «Агрегатный журнал». Номенклатура показателей и правила ведения журналов приведены в Положении о планово-предупредительных ремонтах.

5.5.    Начальник смены (сменный мастер) обязан обеспечить контроль за соблюдением правил учета и отчетности за проработанное сменой время.

5.6.    Ответственность за ведение агрегатного журнала, в который записываются данные о состоянии оборудования и сведения, необходимые для определения объема работ при предстоящем ремонте, возлагается на механика отделения (цеха).

5.7.    Пуск и остановка оборудования производится только с разрешения начальника смены (сменного мастера).

5.8.    Перед запуском оборудования включаются системы жидкой и густой смазки, запускаются транспортные средства, на которые производится разгрузка продуктов, запускаются системы охлаждения, включается звуковая и световая сигнализации.

5.9.    Запуск машины разрешается только после того, как персонал убедится в исправной работе смазочной системы.

5.10.    При наличии на оборудовании вентиляционных систем, они включаются до запуска приводного двигателя.

5.11.    Пуск приводных электродвигателей должен производиться после осуществления мероприятий, указанных в пп. 5.7—5.10.

5.12.    Плановая остановка оборудования производится в порядке, обратном пуску; порядок остановки машины в аварийных случаях устанавливается инструкцией, применительно к местным условиям.

5.13.    Организация смазочного хозяйства фабрики и техническая эксплуатация централизованных систем жидкой и густой смазки оборудования должны осуществляться на основе «Правил технической эксплуатации централизованных систем густой и жидкой смазки на металлургических предприятиях».

5.14.    Ответственность за исправное действие систем жидкой и густой смазки оборудования несет персонал, эксплуатирующий данный вид технологического оборудования. При этом он должен руководствоваться заводскими инструкциями и «Правилами технической эксплуатации смазочных систем».

5.15.    Технологический персонал обязан следить за оборудованием, приборами и устройствами систем смазки, установленными на обслуживаемых ими маши-

1

Коэффициент закрупнения рассчитывается как отношение ячейки, через которую проходит 95% продукта, к величине разгрузочной щели.