Министерство угольной промышленности СССР Академия наук СССР Ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени Институт горного дела им. А. А. Скочинского

Утверждена заместителем министра угольной промышленности СССР

В. П. Герасимовым 12 декабря 1980 г.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ВХОДНОМУ контролю КАЧЕСТВА ГОРНОШАХТНОГО (ОЧИСТНОГО И ПРОХОДЧЕСКОГО) ОБОРУДОВАНИЯ

Москва

1981

Настоящая инструкция разработана во исполнение приказа мипистра угольной промышленности ССОР от 17 опроля 1979 г. К» 201 и плана НИР Минуглепро-ма СССР на 1976-1980 гг. (этап 0121130007) лабораторной научных осио» технического обслуживания, ремонта и смазки горношахтного оборудования ЙГД им. А.А.Скочинекого.

В работе поставлены задачи, подлежащие решению при проведении входного контроля, даны рекомендации по номенклатуре деталей и сборочных единиц, подлежащих этому контролю.

Инструкция разработана с учетом основных требований к контролю качества продукция машиностроения, изложенных в ГОСТах, ОСТа*, технических условиях и чертежах на изготовление и приомку элементов горяошахтпог# оборудования.

С вводом в действие данной инструкции "Временная рабочая инструкция по входному контролю качества механизированных крепоЙ, насосных станций, узкозахватнкх комбайнов и забойных конвейеров комплексов", утвержденная Микутлепромом СССР 25 сентября I973 г., отменяется.

Инструкция является нормативно-техническим документом отрасли, обязательным к применению производственными объединениями, шахтами, машиностро-птельнымн а ремонтными заводами Минуглепрома СССР.

Отвотственшай исполнит о ль - жиж. А.уГ.Штрайхер, иополнжтели: кандадми технических наук Н.Г.Шгющов, Р.Г.Беккер.

Приложения 3 ж 4 разработаны базовой изотопной лабораторией Микуглж-дрома УССР.

Институт горного дела нм. А. А. Скочниского (ИГД нм. А. А. Скочниского), 196(

7.1.5, После выполнения мероприятий, указанных в пп. 7.I.I-

7.1.4, силовые ГЕДрощишндры необходимо разобрать и проверить качество изготовления цилиндров, штоков, поршней и т.д. (диэ-ызтры, отклонения диаметров, шероховатость поверхностей, качество сварочных швов, толщина гальванических покрытий, состояние уплотнений, наличие механических примесей (грязи, стружки), воды и др.

7.2. Металлоконструкции секций механизированной крепи

7.2.1.    Проверить (по наружному осмотру) состояние перекрытия, основания, козырька, траверсы, рычага и других элементов металлоконструкции секции крепи в сборе.

7.2.2.    Разобрать секцию на элементы и измерить основные размеры. Особое внимание уделить проверке качества сварочных швов.

Проверка производится на соответствие фактических размеров тем размерам и техническим требованиям, которые указаны в рабочих чертежах всех элементов металлоконструкций.

7.3. Насосная станция

7.3.1.    Входной контроль насосной станции следует осуществлять путем проверки работоспособности всех составных частей и соответствия требованиям технической документации.

7.3.2.    Насосная станция заправляется водоыасляяой эмульсией, качество которой должно соответствовать требованиям рабочей документации. Качество заливаемой водомасляяой эмульсин должно быть подтверждено лабораторным анализом, этот документ прикладывается к карте входного контроля.

7.3.3.    Приводные двигатели насосов и их пусковая аппаратура перед запуском подвергаются входному контролю в соответствии с пп. 7.10-7.11.

7.3.4.    Насосная станция после заправки опробывается в режимах работы согласно эксплуатационной документации.

При работе насосной станции проверяется:

поступление водомзслдяой эмульсии вс всасывающие ма/нстради поршневых насосов;

отсутствие течи в соединениях;

отсутствие подсосов воздуха в местах соединений;

уровень эмульсии в баке; давление в системе подпитки; давление в гидроаккумуляторах;

подача насосной станции (с расчетом коэффициента расхода эмульсии).

7.3.5. После окончания проверки работоспособности насосной станции следует проверить состояние фильтров и сборочных единиц.

7.4. Линейные рештаки скребкового конвейера

7.4.1.    Рештаки конвейеров должны проверяться на взаимозаменяемость, сопрягаемость, отсутствие порогов, качество сварочных швов и качество приварки замковых соединений, термоупрочнение.

Точность изготовления рештака и его деталей должна соответствовать указанной в рабочих чертежах, ОСТ 24.07.01 и ГОСТ 3242-79.

7.4.2.    Величина порога в местах сопряжения рештаков в ставе должна быть не более указанной в рабочих чертежах.

Качество приварки замковых соединении проверяется в результате осмотра качества сварного шва и его соответствия рабочим чертежам.

7.5. Отрезки цепи скребкового конвейера

7.5.1.    Отрезки цепи в сборе со скребками и соединительными звеньями должны быть проверены на соответствие требованиям государственных и отраслевых стандартов, на которые имеются ссылки в рабочих чертежах контролируемых объектов и деталей.

7.5.2.    При этом производится:

осмотр ЗБвньев цепи с выбраковкой всех звеньев, имеющих раковины, трещины, волосовины и другие дефекты;

измерение размеров звеньев контрольных отрезков; измерение размеров соединительных звеньев; проверка звеньев на соответствие требованиям ОСТ 12.44.013--75 по прочности, а также удлинению при пробной и разрывной нагрузках;

проверка термообработки скребков;

проверка болтов и гаек соединительных звеньев на соответствие требованиям технических условий по прочности.

7.6» Приводы скребковых конвейеров

7.6.1.    Входной контроль привода следует осуществлять путем проверки его работоспособности и соответствия всем требованиям рабочей документации.

7.6.2.    Предохранительная гидромуфта заправляется рабочей жидкостью, качество которой должно соответствовать требованиям эксплуатационной документации. Качество заливаемой водомасляной эмульсии должно быть подтверждено анализом лаборатории (этот документ прикладывается к карте входного контроля).

7.6.3.    Электродвигатели и их пусковая аппаратура подвергаются входному контролю в соответствии с пп. 7.10-7.II настоящей инструкции.

7.6.4.    После заправки гидромуфты рабочей жидкостью привод включается в работу.

При этом проверяется:

отсутствие биений, вибраций, посторонних шумов, ударов

т.д.;

отсутствие течи масла в редукторе;

отсутствие течи рабочей жидкости в гидромуфте;

уровень масла в редукторе;

температура масла в редукторе.

7.6.5.    При производстве входного контроля необходимо проверить температуру плавления легкоплавкой пробки, осуществляющей тепловую защиту гидромуфты от перегрузки привода конвейера. Для этого заводская пробка вывертывается из гидромуфты, помещается в сосуд с трансформаторным (или другим светлым) маслом, которое подогревается. При этом должна измеряться температура нагрева масла. Температура, при которой расплавляется металл пробки, и является определяемой фактической температурой плавления. Она не должна отличаться от температуры, указанной в технической до-г кументации.

Взамен взятой на испытание легкоплавкой пробки в гидромуфту должна быть поставлена пробка из ЗИП.

7.6.6.    В случае обнаружения при испытаниях на холостом ходу каких-либо дефектов в работе проверяемого привода комиссия должна определить место дефекта а при необходимости (невозможности устранения дефекта) произвести разборку для установления причины дефекта.

7.7.1.    Входной контроль очистного комбайна должен начинаться с внешнего осмотра, производимого с целью установления его соответствия чертежам общего вида. Особое внимание следует обращать на правильность сборки.

7.7.2.    После внешнего осмотра комбайна необходимо (без подачи напряжения) проверить электроблоки:

произвести детальней наружный осмотр, при этом необходимо убедиться в отсутствии внешних повреждений, наличии паспортной таблички и знака исполнения по взрывозащите. Проверить исправность вводного устройства, наличие элементов уплотнения и закрепления кабелей; убедиться в исправности штепсельного разъема;

проверить взрывозащитные поверхности фланцев и наличие уплотняющих прокладок, для чего открыть все крышки электроблока, предварительно отсоединив штепсельный разъем. На поверхности фланцев не должно быть забоин, раксвин, вмятин, царапин, трещин и других дефектов;

проверить сопротивление изоляции электрических цепей. Сопротивление изоляции силовых цепей измеряется между фазами и относительно корпуса ("земли") магометром на 1000 В, а контрольных цепей - только относительно "земли" магометром на 500 В (кормы сопротивления изоляции для электроблоков приведены в инструкции по эксплуатации);

произвести контроль ширины (зазоров) взрывонепрокицаемых щелей между крышками и корпусом, для чего закрыть все крышки, предварительно смазав фланцы тонким слоем технического вазелина, проверить наличие и затяжку крепежных болтов, а также наличие охранных колец. Болты должны быть затянуты так, чтобы взрывоза-цаткые фланцы крышки и корпуса плотно прилегали по Бсему периметру. Проконтролировать заЗоры не менее чем в четырех равноудаленных друг от друга по периметру точках. Толщина щупа должна быть на 0,05 мм больше допускаемой ширины взрывозащитной щели, указанной в чертеже взрывозащиты, и ко входить в проверяемую щель;

проверить исправность имеющихся в электроблоке механических блокировок.

При обнаружении неисправностей элементов взрывозащиты электроблока входной контроль комбайна прекращается и блок считается бракованным.

7.7.3.    Вся гидросистема (ванны гидроприводов, гидросистемы управления исполнительными органами, подающая часть и т.д.) должна быть залита рабочей жидкостью, указанной в картах смазки, качество которой должно быть подтверждено лабораторным анализом.

7.7.4.    При положительных результатах внешнего осмотра и проверок, осуществленных в соответствии с пп. 7.7.1 и 7.7.2, а также контроля заливки гидросистемы рабочей жидкостью, комбайн подключается к.электрической сети для опробования на холостом ходу. Электродвигатели и пусковая аппаратура перед запуском подвергаются входному контролю в соответствии с пп. 7.10 и 7.II.

При работе комбайна на холостом ходу необходимо проверить:

функционирование электроблока и всей системы управления комбайном и предупредительной сигнализации в соответствии с инструкцией по эксплуатации;

отсутствие посторонних шумов, ударов и других звуковых аффектов;

герметичность соединений гидросистемы при рабочем давлении;

герметичность соединений гидросистемы орошения, которая проверяется при закрытых заглушками местах установки форсунок;

работу гидродомкратов подъема рабочих органов, производимую десятикратным подъемом и опусканием их с максимальней амплитудой.

7.7.5.    Механизм подачи должен обеспечить автоматическое и ручное регулирование скорости подачи комбайна на рабочем ходу в полном диапазоне, предусмотренном технической характеристикой, а также реверс и фиксацию нулевой скорости без электродвигателя.

7.7.6.    Отрезки цепи тягового органа и их соединительное звено должны быть проверены в соответствии с требованиями технических условий и рабочих чертежей.

Комиссия проверяет длину отрезка тяговой цепи, внутреннюю и наружную ширину звена, внутреннюю длину (шаг) каждого звена, размеры соединительного звена.

Также должны проверяться напряжения и относительное удлинение при пробной и разрывной нагрузках.

7.7.7.    Производится разборка очистного комбайна в порядке, ранее намеченном комиссией.

7.7.8.    Разборке подлежат только редукторы и силовые гиДроци-линдры комбайна.

Проверка качества изготовления деталей силовых гидроцилиндров и их соответствия ]>абочим чертежам производится в объемах, указанных в п. 7.*.а.

При разборке редукторов очистных комбайнов качество изготовления зубчатых колес (в том числе вала-пюстерни) и валов контролируется на соответствие рабочим чертежам по следующим параметрам:

твердость зубьев;

шероховатость поверхности зубьев и остальных поверхностей; размеры пятен контакта зубьев;

геометрические параметры шестерни, зубчатых колес и валов; размеры посадочных мест.

7.7.9. Гедукторы комбайна должны соответствовать требованиям ОСТ 24.070.26-73 "Оборудование угольное горнорудное. Узлы редукторные. Общие технические требования на испытание и приемку", а также требованиям государственных и отраслевых стандартов, на которые имеются ссылки в рабочих чертежах контролируемых объектов и деталей.

7.6. Проходческие комбайны

7.8.1.    Входной контроль проходческих комбайнов должен начинаться с внешнего осмотра с целью установления соответствия комбанка чертежам общего вида, при этом особое внимание обращается на правильность сборки.

7.8.2.    После внешнего осмотра комбайна необходимо (без подачи напряжения):

произвести детальный наружный осмотр, контроль сопротивления изоляции электрических цепей, исправности вводных устройств, взрывозащитных поверхностей фланцев, ширины взрывозащитных щелей (зазоров) и имеющихся блокировок станции управления в соответствии с пп. 7.7.2 настоящей инструкции;

проверить состояние автоматического выключателя, пускателей и аварийного выключателя;

проверить исправность реле времени и максимальной токовой защиты.

7.8.3.    Вся гидросистема заливается рабочей жидкостью, указанной в картах смазки. Ее качество должно быть подтверждено лабораторным анализом.

7.8.4.    При положительных результатах внешнего осмотра и проверок, осуществленных в соответствии с пп. 7.8.1 и 7.8.2, после заливки гидросистемы раоочей жидкостью комбайн подключается к электрической сети для его опробования на холостом ходу.

Электродвигатели и пусковая аппаратура перед запуском подвергаются входному контролю в соответствия с пп. 7.10 и 7.II.

При работе комбайна на холостом ходу необходимо проверить: функционирование станции управления и отдельных ее элементов, F. также системы управления и предупредительной сигнализации в соответствии с инструкцией по эксплуатации;

отсутствие посторошщх щумов, ударов и других звуковых эффектов;

герметичность соединений гидросистемы при рабочем давлении; герметичность соединений гидросистемы орошения, которая обеспечивается путем установки заглушек на месте форсунок; работу гидродомкратов подъема и поворота рабочего органа; состояние ходовой части (траков, траковых лент, механизмов ах натяжения) и органов управления.

7.8.5.    Производится разборка комбайна и проверка качества изготовления деталей в соответствии с пп. 7.7.7-7.7.8 настоящей инструкции.

7.8.6.    Редукторы проходческих комбайнов должны соответствовать требованиям, изложенном в п. 7.7.9 настоящей инструкции.

7.9. Погрузочные машины

7.9.1.    Входной контроль погрузочных машин необходимо начинать с внешнего осмотра с целью установления соответствия машины чертежам общего вида, при этом особое внимание обратить на правильность сборки.

7.9.2.    После внешнего осмотра погрузочной машины необходимо (без подачи напряжения):

произвести детальный наружный осмотр, контроль сопротивления изоляции электрических цепей, исправности вводных устройств, взрывозащитных поверхностей фланцев, ширины взрывозащиткых щелей (зазоров) и имеющихся блокировок станции управления в соответствии с пп. 7.7.2 настоящей инструкции;

проверить состояние автоматического выключателя, пускателей и аварийного выключателя;

проверить исправность реле времени и максимальной токовой защиты.

7.9.3.    Вся гидросистема заливается рабочей жидкостью, указанной в картах смазки. Не качество должно быть подтверждено лабораторным анализом.

7.9.4.    При положительных результатах внешнего осмотра и проверок, осуществленных в соответствии с пп. 7.9.1 и 7.9.2, а также контроля заливки гидросистемы рабочей жидкостью, погрузочная машина подключается к электрической сети для ее опробования на холостом ходу. Электродвигатели и пусковая аппаратура перед запуском подвергаются входному контролю в соответствии с пп. 7.10 и 7.II.

7.9.5.    При работе погрузочной машины на холостом ходу необходимо проверить:

функционирование станции управления и отдельных ее элементов, а также системы управления и предупредительной сигнализации в соответствии с инструкцией по эксплуатации;

отсутствие посторонних шумов, ударов и других звуковых эффектов;

герметичность соединений гидросистемы при рабочем давлении;

герметичность соединений гидросистемы орошения, которая обеспечивается путем установки заглушек на месте форсунок;

работу гидродоглкратов: подъема и опускания нагребающей части, натяжения цепи конвейера, поворота конвейера, подъема его натяжной секции;

состояние ходовой части (траков, траковых лент и механизма их натяжения).

7.9.6.    Производится разборка погрузочной машины и проверка качества изготовления деталей в соответствии с пп. 7.7.7-7.7.8 настоящей инструкции.

7.9.7.    Редукторы погрузочных машин должны соответствовать требованиям, изложенным в п. 7.7.9 настоящей инструкции.

7.10. Электродвигатели очистных и проходческих комбайнов, скребковых конвейеров, погрузочных машин

7.ЮЛ. Входной контроль взрывобезопасных электродвигателей, поступающих комплектно с оборудованием, необходимо начинать с детального наружного осмотра корпуса электродвигателя, при этом нужно убедиться в отсутствии внешних повреждений. Корпус электродвигателя не должен иметь трещин, сколов, отверстий, вмятин и других повреждений; он должен быть окрашен или иметь другое антикоррозийное покрытие.

Необходимо проверить наличие таблички технических данных и их соответствие данным заводского паспорта или формуляра, убедиться в наличии на корпусе знака исполнения по взрывозащите.

7.10.2. После проведения наружного осмотра корпуса электродвигателя необходимо:

произвести контроль сопротивления изоляции электродвигателя, для чего снять крышку вводной коробки и измерить магометром на 1000 В сопротивление между обмоткой и корпусом ("землей") электродвигателя. Норма сопротивления изоляции указывается в инструкциях по эксп^атации на конкретные типы электродвигателей. Если измеренное сопротивление изоляции ниже нормы, то входной контроль электродвигателя прекращается. Электродвигатель должен быть подвергнут сушке;

осмотреть проходные изоляторы и выводные концы обмотки электродвигателя;

проверить состояние шпилек силовых и заземляющих зажимов, наличие и целостность гаек и шайб;

проверить взрывозащитные поверхности фланцев крышки и корпуса вводной коробки. На поверхности фланцев не должно быть забоин, раковин, вмятин, царапин, трещин и других дефектов;

проверить исправность вводных устройств, а также наличие элементов уплотнения и закрепления кабелей. Подсоединить жилы силового кабеля и затянуть болты (гайки), служащие для уплотнения резинового кольца и закрепления кабеля от выдергивания. Кабель не должен поворачиваться и перемещаться в осевом направлении. Неиспользуемые кабельные вводы должны иметь взрывозащитные заглушки заводского изготовления;

произвести контроль ширины взрывонепроялцаемых щелей (зазоров) , для чего предварительно смазать тонким слоем технического вазелина взрывозащитные поверхности (фланцы) крышки и корпуса вводной коробки и закрыть ее. Проверить наличие и затяжку крепежных болтов, гаек и наличие охранных колец на всех взрывозащитах сочленениях электродвигателя. Болты и гайки должны быть затянуты так, чтобы взрывозащитные фланцы плотно прилегали по всему периметру. Ширину щели каждого фланцевого соединения необходимо контролировать не менее чем в четырех точках, равноудаленных друг от друга по периметру. Щуп должен иметь толщину на 0,05 мм больше допускаемой ширины взрывозащитной щели, указанной в инструкции по эксплуатации контролируемого электродвигателя, и не входить в проверяемую щель.    19

При обнаружении неисправностей элементов взрывозащиты электродвигатель к эксплуатации не допускается.

7.10.3.    При положительных результатах наружного осмотра и контроля, проведенных в соответствии с пп. 7.I0.I и 7.10.2, проверяется работоспособность электродвигателя. С этой целью включается пускатель для подачи напряжения.

Работающий электродвигатель не должен иметь повышенной вибрации, посторонних стуков, неровного или периодического гудения. Причинами ненормальной работы электродвигателя могут быть:    от

сутствие смазки в подшипниках, выход их из строя или затиранив ротора.

7.10.4.    При наличии в электродвигателях встроенной тепловой защиты проверить ее работоспособность.

7.10.5.    У комбайновых электродвигателей необходимо проверить дренажные отверстия во фланцах для спуска масла.

7 ЛI. Магнитные пускатели и автоматические выключатели

7.IIЛ. Входной контроль взрывобезопасных магнитных пускателей и автоматических выключателей, поступающих комплектно с оборудованием, необходимо начинать с проведения детального наружного осмотра пускового аппарата, при этом нужно убедиться в отсутствии внешних повреждений на узлах механической блокировки и приводе замка быстрооткрываемой крышки. Оболочка аппарата не должна иметь трещин, сколов, отверстий, вмятин, неисправных смотровых окон и других повреждений; она должна быть окрашена или иметь другое антикоррозийное покрытие.

Необходимо проверить наличие таблички технических данных и их соответствие данным заводского паспорта или формуляра, убедиться з наличии на оболочке знака исполнения по взрывозащите.

7 Л1.2. После прозеденпя наружного осмотра пускового аппарата необходимо:

произвести контроль сопротивления изоляции аппарата, для чего предварительно снять крышку вводной коробки, осмотреть проходные изоляторы, проверить состояние шпилек силовых и контрольных зажимов, наличие и целостность гаек и шайб. Сопротивление изоляции силсвых цепей измеряется магоматрсм на IOCO В ыеаду фазами и относительно оболочки {"земли"), а контрольных цепей измеряется магометром на 500 Е только относительно "земли".

I. НАЗНАЧЕНИЕ, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ЯХОДНОГО КОНТРОЛЯ

1.1.    Согласно ГОСТ 16504-74 входным контролем называется контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю (заказ-таку) и предназначенной для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации горношахтного оборудования.

1.2.    Входной контроль осуществляется по настоящей инструкции для следующих видов серийно выпускаемого горношахтного оборудования:

механизированные крепи;

щитовые агрегаты;

очистные комбайны (включая комплектующее оборудование);

скребковые конвейеры;

насосные станции для рабочей жидкости;

проходческие комбайны;

погрузочные машины;

буровое оборудование.

1.3.    Целью входного контроля качества оборудования, перечисленного в п.1.2, является:

проверка соответствия поставляемого угольным шахтам оборудования требованиям рабочих чертежей, действующих ГОСТов, ОСТов, технических условий. Правил оезопасности и Правил технической кгсплуатации;

объективное установление качества поставленного шахте оборудования;

предупреждение поступления в подземные выработга угольных вахт оборудования, имеющего дефекты изготовления.

1.4.    Прн проведении входного контроля должны решаться следующие задачи:

Нормы сопротивления изоляции указываются в инструкциях по эксплуатации на конкретные типы аппаратов. Нели измеренное сопротивление изоляции ниже нормы, то входной контроль аппарата прекращается;

проверить исправность вводных устройств, а также наличие элементов уплотнения и закрепления кабелей. Подсоединить все необходимые кабели и затянуть болты (гайки), служащие для уплотнения резиновых колец и закрепления кабелей от выдергивания. Кабели не должны проворачиваться и перемещаться в осевом направлении. Неиспользуемые каоельные вводы должны иметь взрывозащитные заглушки заводского изготовления;

проверить взрывозащитные поверхности фланцев и наличие уплотняющих прокладок, для чего снять и открыть все крышки аппарата. На поверхности фланцев не должно быть забоин, раковин, вмятин, царапин, трещин и других дефектов;

произвести контроль ширины взрывенепроьицаемых щелей (зазоров), для чего закрыть все крышки, предварительно смазав их фланцы тонким слоем технического вазелина. Проверить наличие и затяжку крепежных болтов и гаек, а также наличие охранных колец на всех взрывозащитных сочленениях аппарата. Болты и гайки должны быть затянуты так, чтобы взрывозащитные фланцы плотно прилегали по всему периметру. Ширину щели каждого фланцевого соединения необходимо контролировать не менее чем в четырех точках, равноудаленных друг от друга по периметру. _М(уп должен иметь толщину на 0,05 мм больше допускаемой ширины взривозауит-ной щели, указанной в инструкции по эксплуатации контролируемого аппарата, и не входить в проверяемую щель. При обнаружении неисправностей элементов взрывозащиты аппарат к эксплуатации не допускается;

проверить действие электромеханической (механической) блоки-* ровки против открывания крышки включенного аппарата, для этого подать на него напряжение и, сознательно нарушая порядок деблокирования, попытаться открыть крышку; при исправной блокировке крышка не может сыть открыта. У пускателен при исправной блокировке невозможно отключить разъединитель, а при открытой крышке невозможно его включить.

V.ii.j. для контроля работоспособности пускателя и его отдельных функциональных элементов следует после подачи напряжения на пускатель проверить:

разработка и предъявление технических требований поставщикам

по повышению качества горношахтного оборудования, устранению дефектов и недостатков поставленного оборудования;

информация предприятий-поставщиков о качестве поступающего потребителю оборудования;

накопление статистических данных о качестве оборудовали и разработка на этой основе предложений по пересмотру стандарте® и технических условий;

создание системы входного контроля Ш), обеспечение функционирования постоянных комиссий по входному контролю. Разработка мер по совершенствованию порядка приемки оборудования.

1.5.    Материалы, полученные при проведении входного контроля, могут быть использованы при оформлении претензий поставщикам за низкое качество продукции, выявленное при эксплуатации в течение гарантийного срока.

1.6.    Материалы входного контроля в случае выявления дефектов изготовления по. вине поставщика могут быть использованы для предъявления претензий наряду с другими документами, предусмотренными инструкцией Госарбитража при Совете Министров СССР от 25 апреля 1966 г. Л 177.

1.7.    Экспертиза по обнаруженным в процессе эксплуатации скрытым дефектам в оборудовании осуществляется комиссией, организуемой в соответствии с настоящей инструкцией.

Комиссия обязана установить и отметить в акте причины и характер обнаруженных скрытых дефектов. Оформление произведенной экспертизы производится в соответствии с разделом 8 инструкции.

2. СРОКИ ЯРОВШНИЯ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ

2.1.    Приемка горношахтного оборудования по качеству и комплектности производится в сроки, установленные "Инструкцией о порядке приемки продукции производствоано-твхяичвского назначения я товаров неродного потребления со качеству" (прилодониа I, п.6)

Входной контроль горношахтного оборудования по настоящей инструкции (с разеоркой оборудования) может быть проведен в течение гарантийного срока и, как правило, не позднее 45 дней со дня окончания поставки оборудования.

2.2.    Продолжительность проведения входного контроля горно-пахтнего оборудования, поступившего на предприятие, которое осуществляет входной контроль 1РРЗ или Р.;>, но должна пре выдать

15 дней с момента получения от угольного производственного объединения (шахты).

3. ОБЪЕМЫ ВЫБОРОК ДЛЯ ВХОДНОЮ КОНТРОЛЯ

3.1. По каждому угольному производственному объединению объемы выборок для входного контроля однотипного оборудования, перечисленного в п. 1.2, устанавливаются в зависимости от количества поставляемого оборудования, согласно таблице.

Объемы выборок оборудования, подлежащего входному контролю

Колячвотво поставляемого производственному объединению однотипного оборудования в год, комплектов Количество проверяемого оборудования, комплектов I-IO I II-20 2 21-30 3 Более 30 4

Примечание. От каждых 30 скребковых конвейеров на входной контроль доставляется один привод.

3.2.    Для проведения входного контроля качества изготовления механизированных крепей и скребковых конвейеров отбор секций и рештаков с цепями производится комиссие.. (и. 4.3) или по ее поручению несколькими членами комиссии с осязательным включением в их число представителей угольного производственного объединения и завода-изготовителя. Предварительно должен быть произведен осмотр всех секции крепи, рештаков и цепей с последующим составлением заключения о их состоянии и с полным оформлением всех документов*(и соответствии с треоованиями пп. 26-28 инструкции о порядке приемки продукции).

3.3.    оборудование, отобранное для контроля по и. 3.:., должно включать:

две секции одного комплекта крепи;

два линейных рештака, затянутых замковыми и болтовыми соединениями, два отрезка цени со скребками и соединительными звеньями от одного конвейера.

3.4.    Очистной комбайн с цепным механизмом перемещения для проведения входного контроля должен доставляться с двумя отрезками тяговой цепи и одним соединительным звеном.

3.5. Результаты выборочной проверки качества изготовления секций механизированных крепей и составных частей скребковых конвейеров в соответствии с п. 15 инструкции о порядке приемки продукции распространяются на весь лаво-комплект крепи и конвейер.

4. планирование и организация работу

по ВХОДНОМУ КОНТРОЛЮ

4.1.    Входной контроль должен проводиться по ежегодному графику (плану), составляемому за месяц до начала планируемого года и утверждаемому производственным объединением, а для Мин-углепрома УССР - Энергомеханическим управлением министерства. График согласовывается с рудоремонтным заводрм и бассейновым научно-исследовательским институтом. Один экземпляр графика (плана) направляется Энергомехакическому управлению Минугле-прома СССР или Минуглепрома УССР, Союзуглемащу и заводу-изго-товителю.

Годовой план-график включает:

наименование оборудования;

планируемый годовой объем поступления;

плакируемое количество оборудования, подлежащего входному контролю.

4.2.    Входной контроль оборудования, перечисленного в п. 1.2, осуществляется на рудоремонтных или ремонтно-механических заводах угольных производственных или ремонтных объединений, осуществляющих капитальный ремонт данного оборудоьания.

4.3.    мля проведения входного контроля оборудования при всех рудоремонтных или ремонтно-механических заводах создаются постоянно действующие комиссии. Состав комиссий определяется настоящей инструкцией без издания дополнительного приказа.

Председателем комиссии является директор или главный инженер ремонтного предприятия, производящего входной контроль оборудования. Заместителем председателя является заместитель главного механика производственного объединения, оборудование которого подвергается входному контролю.

Членами комиссии являются: начальник ОТК ремонтного предприятия, представитель лаборатории ремонта и надежности горношахтного оборудования бассейнового научно-исслвдозательского института, представитель монтажно-наладочного управления соответству-

ющвго производственного объединения, представители завода-изго-товителя (в том числе руководитель бюро фирменного технического обслуживания этого же завода), представители специализированных отраслевых лабораторий (при их наличии в данном бассейне), представитель наладочного управления (специалист по наладке электрооборудования) или энергоуправления (энергозавода). В комиссию также включается главный механик шахты - получателя оборудования.

Кроме перечисленных должностных лиц, к работе в комиссия могут привлекаться другие специалисты объединения, РРЗ и шахт.

4.4.    Для осуществления входного контроля качества поставляемого на шахты оборудования (п. 1.2) производственное объединение (шахта-получатель) обязано доставить для входного контроля предварительно выбранные представителями получателя и изготовителя объекты.

При получении оборудования специализированным шахтомонтажкым управлением последнее обязано доставить на входной контроль объекты, выбранные комиссией.

4.5.    Материально-техническое обеспечение работы по осуществлению входного контроля возлагается на руководство рудоремонтного предприятия.

4.6.    Для обеспечения выполнения входного контроля комиссия должна пользоваться:

имеющимися на рудоремонтном заводе комплектами учтенных экземпляров рабочих чертежей контролируемого объекта оборудования;

полным комплектом действующей нормативно-технической документации (включающей стандарты, отраслевые нормали угольной промышленности, технические условия и т.д.);

набором контрольно-измерительных средств для измерений величин, указанных в рабочих чертежах и другой документации завода -поставщика оборудования. Все применяемые при входном контроле контрольно-измерительные средства должны быть снабжены непросро-ченкыми свидетельствами метрологических организаций;

бланками карт входного контроля (приложение 2 настоящей инструкции).

4.7.    При отсутствии на рудоремонтном заводе учтенных экземпляров рабочих чертежей контролируемой машины (по п. 4.6) последние поставляет завод-изготовитель по телеграфному запросу заказчика и за его счет, который ж передает документацию хо-масожж, проводящей входной контроль.

4.8, Комиссия имеет право в случае необходимости затребовать от заводов-изготовителей все интересующие ее документы по всем видам контроля и контрольных испытаний, предусмотренных ГОСТом (ОСТом и ТУ) и проведенных на заводе-изготовителе по оборудованию, представленному комиссии для входного контроля. Все эти документы используются для сравнения с фактическими результатами, полученными комиссией при проведении входного контроля.

5. ОБЯЗАННОСТИ КОМИССИИ ПО ВХОДНОМУ КОНТРОЛЮ

5.1.    Председатель комиссии уведомляет завод-изготовитель о производстве входного контроля поставленного потребителю оборудования. Уведомление о созыве комиссии по входному контролю должно быть выслано за десять дней до начала ее работы.

5.2.    Весь объем работ по входному контролю должен определяться в каждом конкретном случае комиссией. На заданный объем составляется рабочая программа, которая прикладывается к акту (см. раздел 8 настоящей инструкции).

5.3.    Комиссия обязана определить:

наличие эксплуатационной документации, разработанной и утвержденной в установленном порядке по действующему ОСТу и в соответствии с ТУ;

соответствие объекта оборудования всем требованиям технических условий, действующих на момент проведения входного контроля, с учетом изменений и дополнений;

соответствие параметрам, характеризующим качество оборудования и его элементов (консервации, зазоров, сочленений, покраски, маркировки секций крепи, смазки и т.д.) до разборки;

соответствие качества изготовления деталей (после разборки изделия) требованиям рабочих чертежей, отклонения от основных параметров (размеров, твердости и шероховатости поверхности, радиусов закругления и т.п.);

соответствие качества антикоррозийных покрытий требованиям технической документации.

5.4.    В обязанности комиссии также входит:

заполнение карт входного контроля на каждую сборочную единицу;

составление акта входного контроля;

подготовка заключения.

6. ОБЩЕ МЕТОДИЧВСКЙБ УКАЗАНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ

6.1.    Входной контроль должен проводиться в соответствии с правилами приемки, методами контроля и требованиями безопасности, приведенными в стандартах или технических условиях на контролируемую продукцию, а при подготовке и проведении испытаний должны выполняться требования эксплуатационной документации.

6.2.    При проведении входного контроля указанное в п. 1.2 настоящей инструкции оборудование должно быть предварительно осмотрено для оценки качества проверяемых частей по внешнему виду и их соответствия чертежам общего вида и утвержденным (не-просроченным) техническим условиям.

6.3.    Перед разборкой машина и контролируемые элементы должны быть подсоединены к источникам электрической (гидравлической) энергии и приведены в действие для проверки нормальной работы объекта в соответствии с последовательностью операции, намеченных программой (п. 5.2).

6.4.    После внешнего осмотра и проверки в действии объекта производится его разборка на сборочные единицы и детали.

Разборке не подлежат полнокомплектные изделия (сборочные единицы), на которые в эксплуатационной документации завода-поставщика оговорена недопустимость разборки в условиях эксплуатации .

6.5.    Проверка качества элементов оборудования осуществляется в присутствии членов комиссии.

6.6.    Первоочередному контролю подлежат детали, определяющие качество составных частей и машины в целом.

6.7.    Контроль параметров поверхностей и их сопряжений с поверхностями других деталей (зазор, натяг, размер, твердость, шероховатость поверхности, антикоррозийного покрытия и т.п.) производится в том случае, если сборочная единица подвергается разборке.

6.8.    Разрушающие методы контроля следует применять только в тех случаях, когда это технически обосновано. Б данном случае комиссия должна принять соответствующее решение, согласованное с получателем оборудования.

6.9.    Подлежат контролю для установления соответствия качества требованиям технических условий все виды гальванических покрытий. Контроль хромовых покрытий производится по "ЗЛетодике

контроля толщины хромовых покрытий" (прплозекив 3); контроль качества других видов покрытий (кадрирование, бронзирование j т.д.) производится :Аетодами, принятыми эаводом-изготовителем.

6.10.    Все измерения характеристик долины производиться в соответствии с требованиями п. 4.6 настоящей инструкции.

6.11.    Контроль качества деталей из разобранных составных частей проверяемой машины осуществляется путем сверки фактических характеристик (размеров, твердости л шероховатости поверхностей и т.д.) со значениями, указанными в рабочих чертежах завода-изготовителя и технических условиях.

6.12.    Бели проверяемые характеристики детали соответствуют указанным в рабочем чертеже (ТУ), деталь признается годной. В соответствуадей графе карты входного контроля проставляется буква "Г".

Бели фактические значения хотя бы одной из контролируемых характеристик не соответствуют чертежу, деталь считается бракованной. В соответствующей графе карты входного контроля проставляется буква "Б*.

7. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАМ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ВХОДНОГО КОНТРОЛЯ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ

7.1. Гидрооборудование секций крепи

7.1.1.    Произвести внешний осмотр всех гидроаппаратов и силовых гидроцилиндров и убедиться в отсутствия явно выраженных дефектов (течи масла, нарушения консервации и др.).

7.1.2.    Осуществить проверку и регулировку всех гидроаппаратов и силовых гидроцидшндров, а также подтяжку резьбовых соединений с целью приведения гидрооборудовання в рабочее состояние после транспортирования.

7.1.3.    Перед началом испытаний секций необходимо проверить в насосной станции рабочую жидкость на соответствие ее требованиям нормативно-технической документации.

7.1.4.    Подсоедашть секции к насосной станции, включить в работу насосную станцию, подать в секцию рабочую жидкость и проверить соответствие рабочих характеристик крепи техническим условиям (давление предварительного распора и герметичность стоек, настройку предохранительных клапанов, скорость выдвижения штоков гидроцилиндров и общее состояние гидросистемы).