РУКОВОДСТВО

по РЕВИЗИИ,

НАЛАДКЕ

И ИСПЫТАНИЮ

ШАХТНЫХ

ПОДЪЁМНЫХ

УСТАНОВОК

УТВЕРЖДЕНО

Энергомеханическим управлением Министерства угольной промышленности СССР 26 июля 1979 г.

РУКОВОДСТВО

ПО РЕВИЗИИ,

НАЛАДКЕ

И ИСПЫТАНИЮ

ШАХТНЫХ

ПОДЪЕМНЫХ

УСТАНОВОК

ИЗДАНИЕ ВТОРОЕ, ПЕРЕРАБОТАННОЕ И ДОПОЛНЕННОЕ

в.в. КОПРОВЫЕ И ОТКЛОНЯЮЩИЕ шкивы

При ревизии копровых 9 отклоняющих шкивов необходимо проверить:

1) своевременность осмотров, которые согласно ПБ должны производиться ежесуточно механиком подъема или лицом, назначенным для этой цели;

g) наличие акта маркшейдерской проверки правильности установки шкивов барабанных машин по отношению к оси ствола и оси подъема, а также вертикальность средней плоскости их желобов и горизонтальность осей вращения или акта

проверки правильности установки отклоняющих шкивов многоканатных машин относительно оси машины и проводников подъемных сосудов в стволе. Проверку производит согласно ПТЭ главный маркшейдер шахты не реже одного раза в год. При неудовлетворительных результатах проверки главный механик шахты должен принять меры для улучшения установки шкивов;

3) наличие записей в «Книге осмотра подъемной установки» результатов осмотра шкивов. Для копровых шкивов с литыми или штампованными ободамн, работающих без футеровки, должны быть варисовкн наиболее изношенного места сечения шкива. Замер износа и составление эскизов производит главный механик шахты или его помощник перед навеской каната и в ^льнейшем не реже одного раза в квартал;

4) шпоночные, болтовые, заклепочные соединения и сварные швы. Проверку производят внешним осмотром и остукиванием соединений молотком. Слабые

Таблица 2.1

2

2

3

3

3

8

Или плохо затянутые шпонки, болты и заклепки издают глухой или дребезжащий звук. При обнаружении дефектов шкив подлежит ремонту по согласованию с проектной организацией или заводом-изготовителем;

5)    высоту реборды копровых шкивов над верхней частью каната, которая должна быть не менее 1,5 диаметра каната;

6)    износ обода и реборды (для нефутерованных копровых шкивов). Величины износа можно определить либо непосредственным замером с помощью кронциркуля, либо с помощью специальных приспособлений с последующим сравнением результатов измерений с данными, приведенными в табл. 2.1 и на рис. 2.1;

7)    отсутствие биения и смещения обода. При проверке обратить особое внимание на отсутствие искривлений спиц и вибраций каната, видимых осевых и радиальных биений шкива. При биениях, вызывающих вибрацию каната, шкив должен быть заменен новым;

8)    смазку и соответствие ее сорта рекомендациям завода-изготовнтеля;

9)    соответствие футеровки требованиям ПТЭ:

а)    сегменты футеровки должны прикрепляться, чтобы на кромках желоба футеровки не было никаких соединительных частей, которые при нарушении их прикрепления могут попасть в желоб под канат; крепление футеровки проверяют еженедельно;

б)    сегменты подлежат замене новыми при изношенности их в глубину на один диаметр каната (без учета первоначального углубления), на сторону — на половину диаметра, либо при остаточной высоте футеровки в результате ее износа, равной или меньше 0,75 диаметра каната.

2.6. БАРАБАНЫ И КАНАТОВЕДУЩИЕ ШКИВЫ

2.6.1. Барабаны цилиндрические и бицилиндроконические

При ревизии барабанов необходимо проверить:

1)    фактическую величину максимального статического натяжения ветви каната и максимальную разность статических натяжений ветвей канатов, которые не должны превышать значений, приведенных в паспорте машины.

При одноконцевом подъеме фактическое максимальное натяжение ветви каната не должно превышать разность статических натяжений канатов.

Если одна из этих величин превышает допустимую, то шахте необходимо решить вопрос об уменьшении концевой нагрузки или согласовать с заводом-изготовителем возможность увеличения допустимой нагрузки до каталожных данных;

2)    состояние обечайки. При наличии на обечайке небольших трещин концы их васверлнть. При значительных трещинах (длиной 200 мм и более) способ усиления обечайки или ремонт барабана должен быть согласован с заводом-изготовителем или проектной организацией;

3)    состояние заклепочных, болтовых и сварных соединений (см. 2.5);

4)    состояние шпоночных соединений у заклиненного барабана. Проверку произвести простукиванием шпонок молотком, а также визуально, для чего затормозить машину, и, включая и реверсируя электродвигатель, проследить за смещением ступицы барабана относительно вала. При обнаружении слабины шпонку туго забить и зафиксировать. Деформированные шпонки заменить. Смещение барабана в осевом направлении относительно коренного вала не допускается;

5)    состояние реборд. Они не должны иметь трещин, а внутренняя сторона их должна быть ровной без уступов и вмятин. При наличии более одного слоя навивки каната на барабан реборда должна выступать над верхним слоем каната не менее чем на 2,5 его диаметра;

6)    соответствие числа слоев навивки каната требованиям ПБ и ПТЭ;

7)    состояние стопорных устройств (форкопфы), их крепление к фундаменту или раме, отсутствие трещин и деформаций в тягах, совпадение с плоскостью реборды, легкость вращения регулировочных втулок (муфт) и состояние опорных болтов и гаек;

8)    состояние футеровки. При наличии местных провалов футеровки, а также при износе ее до головок крепящих болтов футеровку необходимо заменить;

б) состояние желобрв на конической части бицилиндроконического барабана. Не допускаются к эксплуатации желоба с трещинами, деформированные или изношенные более чем на 20 % первоначальной (проектной) толщины. Особое внимание следует обратить на состояние желобов в месте перехода каната с переставной части на заклиненную. При неудовлетворительном состоянии желобов в этом месте возможно соскальзывание каната на коническую часть. Желоб для каната в этой части должен быть выполнен в строгом соответствии с рекомендацией завода-нзготовителя;

10)    наличие смазки ступиц перестановки барабана;

11)    наличие зазора между валом и втулкой перестановки барабана. При зазоре, превышающем величину, указанную ниже, произвести подтяжку втулок

Диаметр коренного вала, мм 50—120    120—260    260—500    500—800    Свыше    800

Максимально допустимый зазор, мм    0,8    1,0    1,2    1,5    2,0

(для машин с шаровыми втулками), если это возможно, либо заменить втулку. После замены вкладышей или регулировки зазоров проверить вращение переставного барабана на валу, для чего рассоединить барабаны и закрепить переставной барабан стопорным устройством. При вращении заклиненного барабана вал должен свободно проворачиваться в ступицах переставного барабана. Необходимо помнить, что если зазоров во вкладышах нет или они очень велики, может произойти не только местный нагрев, но и интенсивное истирание металла, сопровождающееся задирами и иногда вызывающее выход вкладышей из строя;

12)    величину зазора между роликами н опорными венцами роликоопор (подшипника качения). У роликоопор этот зазор должен быть в пределах 0,2—0,3 мм для новых машин и не более 0,8 мм — для машин, находящихся в эксплуатации;

13)    состояние крепления конца каната в барабане. Проверить ключом затяжку жимков, крепящих канат, а также соответствие диаметра жимков диаметру каната.

2.6.2. Канатоведущие шкивы

При ревизии канатоведущих шкивов необходимо проверить:

1)    наличие акта маркшейдерской проверки правильности установки канатоведущего шкива относительно отклоняющих шкивов и проводников подъемных сосудов-в стволе;

2)    состояние сварных, болтовых и шпоночных соединений (см. 2.5);

3)    отсутствие трещин, погнутости, вмятин и других дефектов на ступицах, синцах, оболочках, ребордах и других деталях канатоведущего шкива;

4)    состояние футеровки. Вновь набранную футеровку проточить специальным приспособлением на глубину не менее половины диаметра каната. Необходимость проточки определяется разностью диаметров канавок под канаты. Эта разность должна быть не более 0,5 мм и обеспечивать нормальную работу балансиров подвесного устройства подъемного сосуда. Изменение угла наклона балансира при движении подъемного сосуда по стволу вызывается разностью диаметра канавок под канаты на канатоведущем шкиве. Футеровка подлежит замене, если остаточная высота ее в результате износа окажется равной 0,75 диаметра каната,

2.7. МЕХАНИЗМЫ ПЕРЕСТАНОВКИ БАРАБАНОВ

2.7,1. Червячные механизмы перестановки

При ревизии и наладке червячных механизмов перестановки (рис. 2.2) необходимо проверить:

1) состояние деталей и их смазки: особое внимание обратить на состояние червяков, червячного колеса и стяжного механизма. Зубья червячной пары и шар-

вирные соединения механизма перестановки должны быть обильно смазаны;

2) легкость включения и выключения механизма перестановки, для чего произвести перестановку барабанов согласно 2.7.4. При этом, вращая штурвал 3 в разных направлениях, ввести два-три раза в зацепление и вывести из зацепления червяка с червячным колесом, контролируя глубину захода червяков в червячное колесо на полную высоту зуба, состояние нарезки в винтовом механизме 4, состояние тангенциальных шпонок червячного колеса /, отсутствие люфтов в месте посадки рычагов 2 относительно осей 5, крепление осей 5 в спицах холостого барабана. После проверки положения червяков регулировочную муфту стяжного механизма надежно закрепить контргайкой и освободить переставной барабан от сто* порного устройства.

2.7.2. Зубчатые рычажные механизмы перестановки

Зубчатое колесо 7 (рис. 2.3) приводится в движение выносным пневматическим цилиндром 3 двухстороннего действия через шток 4.

Усилие от цилиндра механизма перестановки передается зубчатому колесу через рычаг 10, вал 12, вилку 13 и хомут 6.

Кран механизма перестановки (рис. 2.4), связанный с рукояткой управления механизмом перестановки, может занимать три положения:

I    — рабочее соответствует нормальной работе машины. Рукоятка

управления находится в крайнем к машинисту положении. Муфта включена. Обе полости цилиндра перестановки, золотниковый упор на кране перестановки и блокировочный клапан соединены с глушителем. Цилиндр рабочего тормоза переставного барабана соединяется с регулятором давления, а цилиндр предохранительного тормоза — с трехходовым краном.

II    — начало перестановки. Машина тормозится рабочим тормозом. Рукоятка перестановки переводится в крайнее положение от себя. Золотниковый упои вследствие наличия скоса допускает поворот рычага крапа с пробкой на 100 . Сжатый воздух через трехходовой кран по отверстию в центре золотника крана перестановки поступает в переднюю полость цилиндра перестановки. Происходит выключение муфты (сечение А—Л). Задняя полость этого цилиндра, а также цилиндр предохранительного тормоза переставного барабана соединены с глушителем. Цилиндр рабочего тормоза соединен через трехходовой кран с воздухосборником (сечение Б—Б). Регулятор давления от цилиндра рабочего тормоза переставного барабана отсоединяется (сечение В—В).

III    — включение муфты. Для включения муфты рукоятку перестановки перевести в среднее положение. При этом пробка крана повернется на 40° от предыдущего положения. Дальнейшему передвижению рукоятки препятствует золотниковый упор на кране перестановки. Задняя полость цилиндра перестановки соединяется с воздухосборником (сечение А—А), а передняя полость — с глушителем, муфта включается. Цилиндр рабочего тормоза переставного барабана остается соединенным с воздухосборником, а цилиндр предохранительного тормоза — с глушителем.

Рукоятку перестановки нельзя переводить в начальное положение до тех пор, пока муфта не включится полностью. При полном включении муфты зуб запорного устройства механизма перестановки опустится иод действием грузика

в ррорезь планки на главном рычаге механизма г|ерестановки, а хвостовик запор» лого рычага отожмет шток блокировочного клапана и впустит воздух в золотнико-вый упор. Давление воздуха преодолеет силу пружины золотникового упора, отожмет его и освободит рычаг крана, давая возможность перевести рукоятку в начальное положение.

Таким образом, механическая блокировка между рукоятками управления не позволяет оттормознть машину пока муфта не включится полностью.

?ал; 13 — вилка; J4 — шестигранник; 15 — локировочкый палец; 16 — шарнир; 17 — палец

Запорное устройство предохраняет от самопроизвольного выхода муфты из зацепления и состоит из запорного рычага 2 (см. рис. 2.3), шарнирно укрепленного на постаменте машины, и планки, приваренной к главному рычагу 10 механизма перестановки. К запорному рычагу подвешен груз 11. При рассоединении барабанов запорный рычаг 2 выводится из прорези планки роликом, укрепленным на штоке 4 цилиндра 3. Тяга 5, соединяющая шток цилиндра с главным рычагом механизма перестановки, имеет в соединении с главным рычагом длинную прорезь, которая предназначена для того, чтобы выведение муфты перестановки наступало, когда запорный рычаг 2 будет выведен из прорези планки.

Для смягчения возможных ударов при выключении муфты предусмотрено буферное устройство /, которое воспринимает усилие цилиндра перестановки в выключенном состоянии муфты и этим разгружает хомут на муфте.

При включенном состоянии муфты воздух из цилиндра перестановки выпускается, что также разгружает хомут. Это уменьшает износ хомута и исключает возможность его заедания.

При ревизии и наладке рычажных механизмов перестановки необходимо проверить:

1)    отсутствие утечек воздуха из цилиндра механизма перестановки. При наличии утечек подтянуть сальники (манжеты) на поршне и на штоке или заменить сальники (манжеты) новыми;

2)    состояние смазки механизма перестановки. Все смазочные устройства должны быть обеспечены густой смазкой согласно рекомендациям завода-изго-товителя. Кроме того, должны быть обильно смазаны поверхности и торцы зубьев муфты и венца, грани шестигранника. Хомут на муфте и ступицы переставного барабана должны смазываться не реже одного раза в сутки и перед каждой перестановкой барабанов;

3)    правильность крайних положений поршня. Если при включении и выключении муфты поршень стучит в крышки цилиндра, проверить правильность установки цилиндра. Нормальный зазор между поршнем и передней крышкой цилиндра при полностью включенной муфте равен 2—3 мм. Кроме того, проверить регулировку буферного устройства, обеспечивающего упор муфты в крайних ее точках;

4)    состояние зубьев. Износ зубьев по толщине более 15% не допускается;

6) состояние запорного устройства..Зазор между запорным рычагом и планкой при включенной муфте должен быть 0,5 мм, а между запорным рычагом и роликом — 2 мм (см. рис. 2.3). Если зазоры не выдержаны, необходимо довести их до норм;

6)    работу блокировочного клапана и золотника крана механизма перестановки. При наличии утечек воздуха через кран механизма перестановки необходимо подтянуть его пробку, но так, чтобы ход рукоятки механизма перестановки не был чрезмерно тугим. Если подтяжкой пробки устранить утечки воздуха не удается, необходимо притереть пробку специальной пастой;

7)    четкость работы механизма перестановки, для чего произвести перестановку барабанов согласно 2.7.4.

Если муфта плохо выключается или совсем не выключается, то проверить нет ли заеданий на гранях шестигранника или на зубьях венца муфты. При наличии заеданий устранить их, промыть и смазать шестигранник и зубья. В связи с износом вкладышей переставного барабана возможно проседание его и зависание на зубьях муфты. В этом случае муфта также может не выключиться. Указанный дефект устранить заменой вкладышей.

2.7.3. Зубчатые безрычажные механизмы перестановки

2.7.3.1. Зубчатые безрычажные механизмы перестановки НКМЗ (рис. 2.5)

На лобовнне переставного барабана закреплен зубчатый венец 7. Зубчатое колесо 3 жестко посажено на вал. Соединение обоих зубчатых венцов осуществляется наружным зубчатым венцом 6, соединенным с крышкой 5. Выключение муфты (выведение венца 6 из зацепления с венцом 7) осуществляется тремя цилиндрами 4. Воздух в цилиндры подается через головку подвода воздуха /, по осевому и радиальному каналам в коренном валу. Ограничение хода муфты при выключении осуществляется гайками на шпильках 10. Ход муфты должен составлять 80 мм. Включение муфты осуществляется при выпуске воздуха из цилиндров усилием тарельчатых пружин 9, которые собраны в трех пружинных блоках по 38 штук в каждом.

Безрычажиый механизм перестановки снабжается блокировочным устройством пружинного типа (рис. 2.6). Управление цилиндрами перестановки осуществляется краном механизма перестановки (см. рис. 2.4), а для машин выпуска с 1963 г. — воздухораспределительным клапаном с электропневматическим вентилем. Блокировочное устройство механизма перестановки с электроклапанным управлением отличается от изображенного на рис. 2.6 тем, что упор воздействует не на пневматический клапан, а на конечный выключатель.

При ревизии и наладке безрычажного механизма перестановки необходимо проверить:

1)    отсутствие утечек воздуха (при необходимости — заменить манжеты);

2)    состояние смазки (см. 2.7.2);

3) затяжку пружин. Величина затяжки должна быть не менее 10 мм. Сильно затянутые пружины не дадут возможности механизму перестановки полностью выключить муфту. При выключенной муфте зазор между зубчатыми венцами должен быть не менее 10 мм. Во всех случаях затяжка всех пружин

Рис. 2.6. Зубчатый безрычажный механизм перестановки НКМЗ; / — головка подвода воздуха; 2 — блокировочное устройство; 3 — зубчатое колесо; 4 -• цилиндры; 6 — крышка; 6 и 7 — зубчатые венцы; в «— прокладки; 9 — тарельчатые пружины; 10 — шпильки; И — трубка

должна быть строго одинакова во избежание перекосов муфты. Стечением времени пружины теряют свои эластичные свойства, вследствие чего становится невозможным их отрегулировать. Такие пружины необходимо заменить;

4)    состояние зубьев (см. 2.7.2);

5)    блокировочное устройство. Отрегулировать так, чтобы при включенной муфте зазор между роликом 2 (см. рис. 2.6) и крышкой 1 был равен 20 мм, а выход штока 7 блокировочного клапана — 1 мм;

6)    четкость работы механизма перестановки, для чего произвести перестановку барабанов согласно 2.7.4. При этом выход муфты должен быть плавным без

перекосов и заеданий. При проверке необходимо следить, чтобы шпильки упоров и тарельчатых пружин не имели изгибов и были полностью завернуты в тело ступицы. Муфта должна включаться при давлении воздуха 3,92» 105+4,4*105 Па.

При включении не должно происходить ударов крышки о наружный венец или крышки цилиндров о поршни,

2.7.3.2. Зубчатые безрычажные механизмы перестановки на роликовых опорах (рис. 2.7)

При ревизии и наладке механизма перестановки наряду с проверками, изложенными в 2.7.3.1, необходимо дополнительно проверить осевой разбег переставной части барабана, который должен быть не более 1 мм. Регулировку величины осевого разбега для переставной части барабана произвести изменением- толщины прокладок 2 между лобовиной барабана 1 и конструкцией верхней беговой дорожки роликоподшипника 8.

Смещение барабана до плотного упора роликов в борт беговой дорожки свидетельствует о наличии значительной конусности дорожки или роликов

и может вызвать повышенный износ бортов беговых дорожек. При обнаружении усиленного трения роликов о борт барабана необходимо выяснить причину этого явления и устранить ее.

2.7.3.3. Зубчатые механизмы перестановки барабанов завода им. ЛКУ

Зубчатый безрычажный механизм перестановки с гидравлическим приводом (рис. 2.8) имеет обойму 4, посаженную на шлицах на главном валу. Обойма зубьями соединяется со Ступицей 9 переставного барабана. Во включенном положении обойма 4 удерживается предварительно затянутыми пружинами 6 посредством болтов 5 и опорного диска 8.

Рассоединение (выключение) механизма перестановки производится подачей масла под давлением в цилиндры 1. При этом поршни 3 выводят обойму 4 из зацепления со ступицей 9 и одновременно сжимают пружины 6. Переставной барабан отсоединяется от главного вала и затормаживается тормозом.

Рис. 2.8. Зубчатый безрычажный механизм перестановки барабанов завода ЛКУ с ги« дравлическим приводом; / — цилиндры; 2 — манжеты; 3 — поршни; 4 — обойма со шлицами; 5 — болты; б -• пружины; 7 — втулка; в — опорный диск; 9 — ступица; 10 — роликоподшипник; 11 — уплотнение; 12 — главный вал

Масло подводится через центральное сверление главного вала.

Полая ось удерживается от проворачивания держателем, закрепленным на крышке подшипника главного вала.

Механизм перестановки с пневматическим приводом (рис. 2.9) состоит из ступицы 20, посаженной на вал по горячей посадке, запрессованных в нее трех пальцев 3, по которым перемещается зубчатая полумуфта /, входящая в зацепление с зубчатым венцом 9, который закреплен на тормозном диске переставного барабана пассованными втулками 10 и болтами 11. Вращение передается от вала через ступицу 20, пальцы 3, зубчатую полу муфту 1, зубчатый венец 9 к тормозному диску переставного барабана. Если зубчатую полумуфту 1 вывести из зацепления с зубчатым венцом, то переставной барабан освобождается и вращение от главного вала не получает. На тормозном диске закреплена также втулка 12. Между ступицей и втулкой установлен сепаратор с роликами 13, образующий в совокупности с наружной поверхностью ступицы и внутренней поверхностью втулки подшипник качения, на который опирается барабан. В ступице имеется шесть отверстий, которые являются пневмоцилиндрами. В цилиндрах перемещаются поршни 14. С одной стороны цилиндры закрыты крышками 18, через которые проходят закрепленные на поршнях штоки 16, К штокам гайками 8 прикрепляется

зубчатая полумуфта 1. Другие концы штоков закреплены стаканами 17. Между стаканами и крышками 18 установлена витые цилиндрические пружины 15, силой которых зубчатая полумуфта 1 удерживается в зацеплении с венцом 9. Вывод зубчатой полумуфты из зацепления с венцом производится силой сжатого воздуха, который подается в цилиндры через осевое и радиальное отверстия в главном валу, затем по трубке 2 через отверстие пальца 3 и коллектор 21. Поршни 14

и штоки 16 уплотнены резиновыми манжетами 19.

На пальцах 3 установлены упорные шайбы 6, ограничивающие осевое пере-

1 — ступица со шлицами; 2 —цилиндры; 3 — поршни; 4 — болты; 5 — зубчатая обойма; 6 — стакан; 7 — пружина; 8 — гильза; 9 — зубчатое колесо

мещение зубчатой полумуфты 1 при выводе ее из зацепления. К зубчатой полу-муфте болтами 7 прикреплено кольцо-# с девятью резиновыми упорами 5, которые смягчают удар зубчатой полумуфты 1 по ступице 20 при вводе ее в зацепление с венцом 9.

Для того чтобы препятствовать растормажнванию переставного барабана в то время, когда он отсоединен от главного вала машины, применяют блокировочное устройство.

В механизмах перестановки последних конструкций машин завода ЛКУ типа 2X2,5Х 1,2; 2ХЗх 1,5У и др. (рис. 2.10) вместо запрессованных в ступицу пальцев применена стальная ступица со шлицами /, по которой перемещается зубчатое колесо 9. Изменена конструкция опоры переставного барабана, где сепаратор с роликами заменен подшипником качения общепромышленного изготовления.

При ревизии и наладке механизмов перестановки, изображенных на рис. 2,8— 2.10, необходимо проверить:

1)    отсутствие утечек масла (воздуха) (см. 2.7.3.1);

2)    состояние смазки (см. 2.7.2). Шлицевое подвижное соединение (направляющие пальцы) и зубчатое зацепление механизма перестановки должны быть обильно смазаны;

ПРЕДИСЛОВИЕ

«Основными направлениями экономического и социального развития СССР на 1981—1985 годы и на период до 1990 года» предусмотрено осуществлять дальнейшее развитие подземной добычи угля, расширить создание и внедрение автоматизированных средств добычи угля на шахтах без постоянного присутствия людей в очистных забоях.

Важное место в выполнении этих задач принадлежит ритмичной и безопасной эксплуатации подъемных установок.

В X пятилетке на предприятиях угольной промышленности СССР проведена большая работа по реконструкции, модернизации и обновлению парка подъемных установок. Такая же работа будет проводиться и в дальнейшем.

В связи с концентрацией производства и ростом мощности угольных предприятий основная тенденция в развитии шахтного подъема заключается в увеличении веса поднимаемого груза, повышении скорости движения подъемных сосудов, увеличении глубины подъема. Все шире для привода шахтных подъемных машин будет применяться тиристорный привод большой мощности.

Для автоматизации подъемных установок, повышения надежности и безопасности их работы создана современная аппаратура управления и защиты на базе применения бесконтактных логических структур, интегральных микромодулей и тиристорных коммутаторов.

В целях улучшения эксплуатации шахтных подъемных установок Минугле-прома СССР согласно Правилам безопасности в угольных и сланцевых шахтах, Правилам технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт установлен порядок, предусматривающий обязательное проведение один раз в год силами специализированных наладочных организаций ревизий, наладок и испытаний шахтных подъемных установок.

Второе издание Руководства содержит основные руководящие материалы по вопросам ревизии, наладки и испытания подъемных установок.

Руководство составлено на основе многолетнего опыта работы наладочных организаций треста Донецкуглеавтоматика, Союзуглеавтоматика, ряда других наладочных организаций и инструкций заводов-нзготовителей оборудования шахтного подъема.

Проект Руководства рассматривался в Государственном Макеевском ордена Октябрьской Революции научно-исследовательском институте по безопасности работе горной промышленности (МакНИИ), во Всесоюзном научно-исследовательском институте горной механики им. М. М. Федорова, на Донецком машиностроительном заводе им. Ленинского комсомола Украины (им. ЛКУ). Ново-Краматорском машиностроительном заводе нм. В. И. Ленина (НКМЗ), в Управлении округов Госгортехнадзора СССР: Кузнецком, Печорском, Воркутинском; в производственных объединениях по добыче угля: Карагандауголь, Воркутауголь, Кузбассуголь, в Государственном шахтоспецмонтажном тресте Ворошилов-градуглеавтоматика и Управлении наладочных работ производственного объединения Укрзападуголь.

Указанные организации и предприятия прислали ценные и существенные замечания и предложения, многие из которых учтены во втором издании Руководства,

1, ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1, ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА РЕВИЗИИ И НАЛАДКИ ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК

Все вновь монтируемые и реконструируемые шахтные подъемные установки независимо от их назначения, типа и места установки перед вводом в эксплуатацию должны быть подвергнуты ревизии, наладке и испытанию.

Ревизию, наладку и испытание эксплуатируемых подъемных установок производят в соответствии с требованиями Правил безопасности в угольных и сланцевых шахтах (ПБ) и Правил технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт (ПТЭ) специализированные наладочные бригады один раз в год по графикам, согласованным с шахтами, производственными объединениями по добыче угля и местными органами Госгортехнадзора. Электрическая часть и аппаратура автоматизированных подъемных установок подлежит ревизии и наладке через 6 мес.

Наладочные работы производятся с целью:

проверки соответствия установки проекту, ПБ, ПТЭ, Правилам устройства электроустановок (ПУЭ);

устранения обнаруженных дефектов и выявленных отклонений от проекта действующих правил, инструкций и нормативов;

обеспечения бесперебойной и безаварийной работы подъема;

улучшения технико-экономических показателей подъемной установки (увеличения срока службы оборудования, повышения производительности, снижения расхода электроэнергии и пр.) путем модернизации оборудования на основе последних технических достижений;

проверки соблюдения обслуживающим персоналом ПБ, ПТЭ, Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, действующих инструкций и нормативов;

инструктирования обслуживающего персонала по правильному уходу и эксплуатации подъемной установки.

В наладочных работах на установке принимает участие шахтный персонал, закрепленный за наладочной бригадой на весь период работ.

Наладочные работы на установке осуществляют в соответствии с графиком проведения ревизии, наладки и испытания подъемной установки, составленным и согласованным с главным механиком предприятия и лицом, ответственным за эксплуатацию подъемной установки и утвержденным руководством шахты.

Объем выполняемых работ и их периодичность приведены в табл. 1.1.

Одновременно с ревизией и наладкой шахтный персонал производит маркшейдерскую проверку копровых шкивов, копра и установки подъемной машины в соответствии с требованиями ПТЭ.

При вводе в эксплуатацию новых подъемных машин, кроме перечисленных выше работ, необходимо произвести:

1)    проверку фундамента до начала монтажа и в процессе монтажа;

2)    проверку геометрической правильности установки машины, горизонтальности валов и подшипников (производится маркшейдером шахты);

3)    маркшейдерскую проверку правильности установки копровых шкивов и определение углов девиации каната (производится маркшейдером шахты); для многоканатных машин — проверку соотношения геометрических элементов в объеме, регламентированном методическими указаниями ВНИМИ;

4)    испытание электрооборудования в соответствии с требованиями Правил устройства электроустановок;

5)    прокручивание машины, обкатку ее на холостом ходу и под нагрузкой продолжительностью 72 ч, после чего повторно осмотреть копровые шкивы, орган навивки, тормозные устройства, валы и подшипники, соединительные муфты,

Периодичность производства работ Наименование работ

---

Проверка наличия и состояния технической документации Проверка состояния копровых шкивов Проверочный расчет запаса прочности подъемных канатов Проверка состояния прицепных устройств (совместно с энергомеханической службой шахты) Проверка состояния парашютных устройств (совместно с энергомеханической службой щахты) Проверка состояния органа навивки и крепления каната к барабану Ревизия и наладка механизма перестановки барабанов Ревизия и наладка исполнительного органа тормоза и устройств управления рабочим и предохранительным торможением Проверочный расчет тормозов Ревизия тормозных цилиндров: 1)    машин с грузовым приводом тормоза 2)    машин с грузогидравлическим приводом тормоза S) машин с пружинным и пружинно-грузовыми приводами тормоза 4) машин с грузопневматическим приводом тормоза: цилиндр рабочего торможения цилиндр предохранительного торможения Испытание тормозной системы в соответствии с требованиями Г1Б и Г1ТЭ Ревизия воздушной (масляной) системы тормозных устройств Ревизия и наладка валов и подшипников: приводного и промежуточного валов редуктора и электродвигателя коренной части Ревизия и наладка соединительных муфт и проверка соосности (центровки) валов: двигатель—редуктор

Один раз в год То же » » » » При вводе машины в эксплуатацию и каждый раз при изменении концевой нагрузки Один раз в год То же При вводе машины в эксплуатацию или при неудовлетворительной работе, но не реже одного раза в 5 лет При вводе машины в эксплуатацию или при неудовлетворительной работе, но не реже одного раза в 5 лет Один раз в год Один раз в год и каждый раз после изменения концевой нагрузки, замены или ремонта тормозной системы Один раз в год То же При показателях неудовлетворительной работы Один раз в год Периодичность производства работ Наименование работ

---

редуктор—барабан Ревизия и наладка редуктора (без вскрытия крышки) Ревизия и наладка редуктора (со вскрытием крышки) Ревизия и наладка указателей глубины Ревизия и наладка системы смазки Ревизия и наладка высоковольтного распредустройства, установленного в здании подъемной машины Ревизия и наладка реверсора Ревизия и наладка низковольтного распредустройства Проверка подъемного электродвигателя Проверка преобразовательного агрегата подъемных машин с приводом постоянного тока Ревизия и наладка аппаратов управления, защиты и блокировки Ревизия и наладка вспомогательных двигателей, генераторов и пускорегулирующей аппаратуры к ним Проверка и наладка скоростемера и контрольно-измерительных приборов Проверка исполнительной принципиальной схемы управления Проверка и измерение величины сопротивления защитного заземления подъемной установки Проверка и наладка стволовой сигнализации Инструктаж обслуживающего персонала Составление технического отчета

При вводе машины в эксплуатацию, после каждой замены соответствующего оборудования или ремонта его подшипников или при наличии показателей неудовлетворительной работы Один раз в год При вводе машины в эксплуатацию или при наличии показателей неудовлетворительной работы Один раз в год То же » Один раз в год То же

---

редуктор, указатель глубины, двигатели, генераторы и т. п. и при необходимости произвести наладку соответствующих узлов, а также подтяжку болтов, шпилек, жнмков и т. п.

1.2. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ НАЛАДОЧНЫХ РАБОТ

Руководитель наладочной бригады обязан:

1)    установить назначение установки, режим работы, порядок проведения осмотров и ремонтов, паспортные данные оборудования;

2)    проверить наличие и состояние технической документации.

На каждую установку должны быть следующие документы:

график работы подъема, утвержденный техническим директором шахты с указанием времени, необходимого для производства ежесуточных осмотров элементов установки;

паспорт подъемной машины и редуктора;

детальная схема тормозного устройства с указанием основных размеров?

исполнительные электрические схемы (принципиальные и монтажные);

схема парашютных устройств с контролируемыми размерами;

инструкция для машиниста подъемной установки;

прошнурованные книги: «Книга осмотра подъемных установок», «Книга осмотра подъемных канатов и их расхода», «Книга приема и сдачи смен».

Схема тормозного устройства, исполнительная электрическая схема, схема парашютных устройств и инструкция для машиниста должны быть вывешены в машинном помещении в рамках под стеклом;

3)    изучить отчеты по ранее произведенным наладочным работам, выяснить неполадки, возникавшие при эксплуатации установки в межналадочный период;

4)    произвести внешний осмотр подъемной машины с целью выявления возможных неполадок в работе установки;

5)    проверить техническую документацию по подъемным канатам;

6)    совместно с главным механиком составить и утвердить руководством шахты график наладочных работ;

7)    устранить выявленные дефекты. В случае невозможности устранения обнаруженных дефектов силами наладочной бригады необходимо разработать конкретные технические мероприятия и включить их в план ремонта данной подъемной установки;

8)    при обнаружении неисправностей, могущих привести к аварии, и невозможности их немедленного устранения поставить об этом в известность руководство шахты, производственное объединение, представителя Госгортехнадзора и произвести запись об этом в «Книге осмотра подъемной установки»;

9)    все изменения в конструкцию машины вносить в соответствии с «Положением о порядке изменения конструкций отдельных экземпляров оборудования, используемого по назначению на угольных и сланцевых шахтах Минуглепрома СССР»;

10)    по результатам ревизии, наладки и испытания составить технический отчет в двух экземплярах. Один экземпляр технического отчета вручается шахте, другой хранится в наладочной организации. При наладке автоматизированных установок и установок с приводом постоянного тока в отчете привести данные величин установочных сопротивлений, характерные величины напряжений, токов и уставок реле;

11)    после окончания ревизии, наладки и испытания подъемной установки провести инструктаж обслуживающего персонала по эксплуатации и уходу за подъемной установкой. В процессе инструктажа ознакомить обслуживающий персонал шахты со всеми дополнениями и изменениями, произведенными на установке.

1.3. КОНТРОЛЬНЫЕ ИСПЫТАНИЯ

В соответствии с требованиями ПБ и ПТЭ после ревизии и наладки необходимо провести контрольные испытания подъемной установки комиссией в составе главного механика шахты и представителя наладочной бригзды.

Главный механик шахты обеспечивает необходимый технологический режим работы установки при испытаниях, а руководитель наладочной бригады — методическое и метрологическое обеспечение проведения испытаний.

О проведении контрольных испытаний составляется протокол по установленной форме в четырех экземплярах (для шахт производственного объединения по добыче угля, РГТИ и наладочного управления), который утверждает начальник энергомеханической службы производственного объединения. Утверждение протоколов обеспечивает главный механик шахты. В протоколе фиксируются сведения о неустраненных дефектах с указанием намеченных сроков устранения и наименования организации, силами которой рекомендуется производить работы.

2, РЕВИЗИЯ И НАЛАДКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК

2.1.    ПОДЪЕМНЫЕ СОСУДЫ

При ревизии и наладке подъемной установки энергомеханическая служба шахты предоставляет наладочной бригаде технические паспорта на подъемные сосуды н противовесы, на основании которых заполняются соответствующие формуляры «Единых форм технической документации по ревизии, наладке и испытанию шахтных подъемных установок». При наличии изменений в конструкции подъемных сосудов и противовесов шахта должна иметь документ согласования этих изменений с проектной организацией и заводом-изготовителем.

При проверке паспорта на противовес и клети обратить особое внимание на соответствие массы противовеса и количества людей в клети требованиям ПБ.

2.2.    ПОДВЕСНЫЕ (ПРИЦЕПНЫЕ) УСТРОЙСТВА

При ревизии и наладке подъемных установок энергомеханическая служба шахты предоставляет наладочной бригаде технические паспорта, акты проверки прицепных устройств неразрушающимн методами контроля и акты их испытаний. При проверке технической документации особое внимание обратить на срок службы прицепного устройства и соответствие фактической и допустимой нагрузок на прицепное устройство. Фактическая нагрузка не должна превышать допустимую, приведенную в паспорте. Срок службы прицепного устройства не должен превышать указанного в ПБ.

При ревизии н наладке подъемной установки необходимо проверить наличие: двойной независимой подвески клети для людских и грузолюдских одноканатных подъемов. Если в качестве рабочей применяется только одна подвеска, то должна быть вторая — предохранительная. Предохранительная подвеска для противовеса не обязательна;

двойной сцепки для состава вагонеток, служащего для перевозки людей; приспособления, надежно закрывающего зев крюка во время движения бадьи и исключающего ее самопроизвольную отцепку (для проходческих грузолюдских установок);

контрольной петли каната для контроля проскальзывания его в месте крепления к коушу (для людских и грузолюдских одноканатных подъемов).

2.3.    ПАРАШЮТНЫЕ УСТРОЙСТВА

При ревизии и наладке подъемной установки энергомеханическая служба шахты предоставляет наладочной бригаде техническую документацию на парашютные устройства:

заводской техпаспорт; акт испытаний;

схему парашюта с контролируемыми размерами;

акт проверки парашютного устройства неразрушающими методами контроля. При проверке технической документации особое внимание обратить на своевременность проведения осмотров и испытаний в соответствии с требованиями ПБ, Для парашютных устройств, работающих с захватом за два тормозных каната, наладочная бригада совместно с энергомеханической службой шахты производит контрольную проверку технического состояния узлов и деталей парашютного устройства с обязательным измерением контролируемых зазоров. Результаты проверки оформляют актом утвержденной формы,

2.4.    ПОДЪЕМНЫЕ КАНАТЫ

При ревизии и наладке подъемной установки необходимо проверить;

1) техническую документацию на канаты; а) акт — сертификат;

6J свидетельство об испытании каната;

в) «Книгу записей осмотра подъемных канатов и их расхода»;

2)    запас прочности каната согласно ПБ;

3)    отношение наименьшего диаметра органа навивки, канатоведущего или копрового шкива к диаметру каната, которое должно быть не менее:

120 — для одноканатных подъемных машин со шкивом трения;

90 — для многоканатных подъемных машин с отклоняющими шкивами;

79 — для направляющих шкивов и барабанов подъемных установок на поверхности и многоканатных установок без отклоняющих шкивов;

60 — для направляющих шкивов н барабанов подземных машин и лебедок, а также для машин и лебедок, используемых на проходке;

50 — для передвижных подъемных машнн, направляющих шкивов и барабанов лебедок породных отвалов и откаточных лебедок.

Для передвижных, вспомогательных н маневровых лебедок, а также для направляющих шкивов наклонных подъемных установок при угле обхвата шкива до 15° указанное отношение не ограничивается:

4)    равномерность натяжения головных канатов на многоканатных подъемных установках. Проверку производит энергомеханнческая служба шахты методом измерения времени распространения бегущей волны и инструментальным методом:

а) метод измерения времени распространения бегущей волны.

Подъемный сосуд, навешенный на ветви, противоположной отклоняющему шкиву, установить в нижнее крайнее положение ствола. После успокоения колебаний канатов толкнуть один из них рукой ниже канатоведущего шкива, одновременно включить секундомер другой рукой. После толчка руку оставить на канате. В тот момент, когда отраженная волна возвратится назад, остановить секундомер. Аналогичные измерения провести для всех канатов.

Чем больше натяжение каната, тем меньше время распространения бегущей волны. Натяжение каждого каната (T_lt Т₂ и т. д.) может быть определено по формуле (Н)

где q_T — вес 1 м каната, Н/м; S — среднее значение относительной потери сечения металла каната, измеренное инструментально, %; Н — длина каната, м; g— 9,81 — ускорение свободного падения, м/с²; // — время распространения бегущей волны, измеренное секундомером, с.

Величину (м), на которую следует укоротить канат, определяют по формуле

Ы1 = -^Н-^{Т'*-^Т,) ,    (2.2)

где Гср — среднее натяжение канатов, равное суммарному натяжению всех фанатов, деленному на число их; А — суммарная площадь сечения всех проволок каната, см²; £ — модуль упругости для уже обтянутых после первоначального удлинения канатов, Н/см*, равный: 1,20X10® — для круглопрядных канатов; 1,30Х 10^е — для трехграннопрядных канатов; 1,50Х 10^е — для канатов закрытой конструкции.

Для необтянутых канатов £ следует принимать на 15 % меньшим; б) метод инструментального контроля натяжения канатов.

Для инструментального контроля натяжения канатов применяют стационарные или съемные динамометры, измерители натяжения канатов. Измерение этими устройствами производят в соответствии с приложенными к ним инструкциями или инструкцией завода-изготовнтеля подъемной машины.

Если относительная перегрузка одного из канатов в нижнем положении подъемных сосудов превышает 15% или в верхнем 25%, то подъемная установка должна быть остановлена для регулировки распределения нагрузки на канаты.