ПРАВИЛА

ТЕХНИЧЕСКОЙ

ЭКСПЛУАТАЦИИ

МЕХАНИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

ЦЕХОВ

ОКОМКОВАНИЯ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ

ПРЕДПРИЯТИЙ

ПРАВИЛА

ТЕХНИЧЕСКОЙ

ЭКСПЛУАТАЦИИ

МЕХАНИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

ЦЕХОВ

ОКОМКОВАНИЯ

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ

ПРЕДПРИЯТИЙ

Табя и ца1

Виды ТОмР    Структура    Основание

- ремонтного

текущее обслуживание    капительные    цикла

и ремонты    ремонты

ЕО ТО Т, Т, I peep. II peep.

К, К,

5.1.    Ремонт {ГОСТ 18322-78) есть комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановления ресурсов изделий или их составных частей.

5.2.    Текущие ремонты оборудования необходимо проводить в сроки, предусмотренные графиком планово-предупредительных ремонтов цеха в соответствии с Временным положением о ТОиР силами специализированных ремонтных организаций и цехов, цехового персонала.

5.3.    Перед остановкой оборудования на ремонт технологический персонал обязан подготовить его к ремонту — очистить, охладить, установить в положение, нужное для ремонта, убрать приспособления, технологический инструмент и др.

5.4.    Ремонт оборудования осуществляется по его состоянию. Техническое состояние оборудования устанавливается по результатам диагностирования при техническом обслуживании, ремонтах, технических осмотрах оборудования инженерно-техническими работниками ремонтной службы.

5.5.    При проведении текущих ремонтов оборудования цеха необходимо:

производить частичную или полную разборку узлов и механизмов машин; очищать, промывать и протирать масляные ванны и детали разбираемых узлов и механизмов; производить замену или ремонт изношенных и поврежденных деталей, узлов и механизмов; заваривать и зачищать дефектные сварные швы; устанавливать степень износа деталей; производить проверку совпадения геометрических осей узлов и механизмов; производить проверку положения высотных отметок фундаментов наиболее ответственных и уникальных машин с целью устранения их осадки; производить проверку наиболее ответственных деталей, механизмов и машин методами неразрушающего контроля; добавлять и заменять смазочные материалы в маслосистемах и емкостях.

Производить опробование и регулировку механизмов после ремонта.

5.6.    При проведении капитальных ремонтов оборудования цеха необходимо производить:

полную разборку агрегата; замену или восстановление всех изношенных деталей и узлов, включая базовые; сборку, регулировку и испытание агрегата; ремонт или замену всей или большей части огнеупорной футеровки (кладки); ремонт или замену водоохлаждаемой арматуры; ремонт фундаментов.

Все виды работ должны производиться с учетом возможностей улучшения технических параметров ремонтируемого оборудования и его модернизации.

5.7.    Перечни работ при техническом обслуживании (ТО), текущем (7V Т₂. Т₃) и капитальном , К₂) ремонтах приведены в соответствующих разделах Правил.

Перечни работ должны включать:

работы предыдущего вида ТО и ремонта; работы при ТО и ремонте

деталей, узлов и механизмов специального назначения для каждой машины и агрегата, приводимые в соответствующих разделах Правил для каждого вида ТО и ремонта; работы при ТО и ремонте деталей, узлов и механизмов общего назначения, проводимые в соответствии с п.4.8; работы по смазыванию механизмов, проводимые в соответствии с п.4.9; работы по ТО и ремонту централизованных систем с пластинчатым и жидким смазочным материалом, выполняемые в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации централизованных систем густой и жидкой смазки на металлургических предприятиях.

5.8.    После окончания ремонта оборудования персонал, производивший работы, обязан убрать приспособления, инструмент, детали и другие посторонние предметы, связанные с проведенным ремонтом.

5.9.    Планирование и выполнение текущих ремонтов оборудования, передача оборудования в ремонт и приемка его после ремонта должны производиться в соответствии с Временным положением о ТОиР.

5.10.    Планирование, подготовка и проведение капитальных ремонтов оборудования должны производиться в соответствии с Положением о капитальном ремонте основных промышленно-производственных фондов предприятий системы черной металлургии СССР.

Ч а с т ь II. ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

1 .Вагоноопрокидыватель

1.1.    Назначение и устройство

1.1.1.    Вагоноопрокидыватель предназначен для разгрузки сыпучих материалов из полувагонов грузоподъемностью 60, 93 и 125 т.

1.1.2.    Роторный стационарный вагоноопрокидыватель (рис. 1.1) состоит из ротора 6, платформы с люльками 5, привода 9, роликоопор 7, 8, вибраторов 2 и 3.

1.1.2.1.    Ротор представляет собой сварную металлоконструкцию, состоящую из четырех дисков 7, 4, попарно соединенных между собой. В верхней части ротора диски соединены между собой валками, к которым подвешены рамы вибраторов. На средних дисках ротора установлены рассекатели для предохранения роликоопор от засыпания материалом при разгрузке полувагона. На каждом диске ротора крепятся бандаж и зубчатый венец, которые обеспечивают поворот ротора. От бокового смещения бандаж предохраняется планками, приваренными к диску. Концы бандажа закреплены в специальных замках.

1.1.2.2.    Платформа 6 (рис. 1.2) представляет собой сварную металлоконструкцию, подвешенную на восьми тягах 5 к люльке 7. Между люлькой и платформой установлены пружинные буфера. Установка платформы по центру ж.д. пути осуществляется с помощью роликов, закрепленных на платформе и опирающихся в исходном положении в опорные листы фундамента. Чтобы исключить продольное перемещение платфор-

Рис. 1.2. Платформа с люльками

мы, в торцах фундамента установлены ролики. Зазор между роликами и торцевыми листами платформы равен 5 мм.

1.1.2.3. Люлька (см. рис. 1.2) представляет собой металлоконструк-

цию, состоящую из двух опорных балок и привалочной стенки 4. В роторе установлены две люльки 7, они шарнирно соединены между собой средней привалочной стенкой, армированной резиновыми плитами.

На каждой привалочной стенке имеются две цапфы 2, которыми стенка опирается на рельсы направляющих на дисках ротора. В нижней части люлька подвешена на двух тягах к кронштейнам на дисках ротора. На опорных балках люлек установлены восемь пружинных буферов 3.

1.1.2.4. Роликоопора 7, 8 (см. рис. 1.1) состоит из рамы, к которой крепятся два кронштейна. На каждом кронштейне установлено по одному катку. На крайних роликоопо-рах катки выполнены с ребордами, на средней — без реборд.

1.1.2.5.    Вращение вагоноопроки-дывателя осуществляется двумя приводами (рис. 1.3.), состоящими из электродвигателя 7, редуктора 5, двух тормозов 4, 6, зубчатых муфт 2, приводных шестерен 3.

1.1.2.6.    Вибраторы (рис. 1.4) представляют собой рамы 7, на которых закреплены вибраторы направленного действия 2. При опрокидывании полувагон опирается верхними обвязочными брусьями на рамы вибраторов.

Рис. 1.3. Кинематическая схема привода

1.1.2.7. Предназначенные для разгрузки полувагоны устанавливаются по одному на платформе вагоноопрокидывателя. Сначала происходит боковая привалка вагона, при дальнейшем повороте ротора происходит вертикальная привалка до тех пор, пока верхняя обвязка кузова полувагона не соприкоснется с опорами рам вибраторов. Окончательный поворот ротора происходит с вагоном, опирающимся на рамы вибраторов. После поворота ротора на угол 170° включаются вибраторы. После разгрузки люлька с полувагоном и платформой в обратном порядке возвращаются в исходное положение.

1.2. Техническая эксплуатация

1.2.1 Техническое использование

1.2.1.1.    На основании результатов эксплуатационных испытаний должны устанавливаться основные показатели работы, в том числе:

1)    время опрокидывания — должно быть не более 95 с;

2)    удельный расход электроэнергии должен быть не выше планового;

3)    коэффициент использования должен быть на уровне планового.

1.2.1.2.    Показатели работы вагоноопрокидывателя должны быть внесены в технологическую инструкцию, утверждаемую начальником цеха.

1.2.1.3.    Вагоноопрокидыватель предназначен для работы в циклическом режиме.

1.2.1.4.    Запрещается производить разгрузку вагонов со смерзшимся грузом.

1.2.1.5.    Вагоноопрокидыватель не оснащен аппаратурой сигнализации технического состояния составных частей.

1.2.1.6.    Пуск вагоноопрокидывателя осуществлять после выхода разгруженного вагона из вагоноопрокидывателя. Работа вагоноопрокидывателя происходит в автоматическом режиме.

1.2.1.7.    Передачу смены производить в соответствии с требованиями части I п.п. 3.2—3.6 настоящих Правил.

1.2.1.8.    Указания по техническому осмотру и проверке работоспособности:

1) Произвести проверку работы привода вагоноопрокидывателя — подход вагона к привалочным стенкам и упорам рам вибраторов должен быть плавным, без ударов; не допускается появление постороннего шума, вибраций, стука, течь смазочного материала в редукторах и открытых зубчатых передачах. Проверку осуществлять визуально, на слух.

2) Произвести проверку смазочных систем и поступления смазочного материала к узлам трения: шарнирам оси тяги крепления люльки к ротору, шарнирам подвески платформы.

Подачу смззочного материала осуществлять от централизованной системы смазки.

1.2.2. Техническое обслуживание и ремонт

1.2.2.1.    Перечень работ при техническом обслуживании (ТО) и технические требования к ним.

1)    Произвести очистку оборудования — скоплений просыпи материала на механизмах вагоноопрокидывателя и рабочем участке не должно быть.

2)    Произвести проверку работы блокировок:

блокировки опрокидывания вагона без разрешения постановщика и подачи предупредительного сигнала;

блокировки выхода разгруженного вагона из вагоноопрокидывателя;

блокировки, исключающей возможность включения вагонотолкателя при нахождении ротора не в исходном положении. Проверку производить визуально, с пульта управления.

3)    Произвести проверку железнодорожного пути платформы — повреждений пути не должно быть.

4)    Произвести внешний осмотр оборудования:

резиновой армировки привалочной стенки 4 (см. рис. 1.2) — площадь исправной армировки должна быть не менее 75 % от предусмотренной проектом в местах контактирования с элементами вагона. К числу повреждений относятся участки с оторванными или изношенными до резиновой плиты гофрами;

вибраторов (см. рис. 1.4) — натяжение ремней 2 должно быть достаточным;

роликов привалочной стенки 4 (см. рис. 1.2) — износ ролика более 15—20 % первоначального диаметра не допускается.

1.2.2.2.    Перечень работ при первом текущем ремонте (7^) и технические требования к ним.

1)    Произвести внешний осмотр оборудования:

буферов 3 (см. рис. 1.2) — пружины буферов при наличии трещин или изломов должны быть заменены. Исправность пружин проверяется по равномерности хода платформы;

бандажей ротора 6 (см. рис. 1.1) — при удлинении бандажа упорные планки, приваренные к его концам, сместить на величину раската с зазором между упорами замка и планкой не более 10 мм;

упоров рам 1 вибраторов (см. рис. 1.4) — наличие значительной деформации, трещин в основном металле и сварных соединениях не допускается;

лекального пути — износ пути более 25 % первоначальной толщины не допускается.

2)    Произвести крепежные работы:

фундаментных болтов крепления роликоопор, подвенцовых шестерен, привода зубчатого венца — ослабления креплений не должно быть.

1.2.2.3.    Перечень работ при втором текущем ремонте (7*₂) и технические требования к ним.

1)    Произвести внешний осмотр металлоконструкций вагоноопроки-дывателя: рамы привода 9 (см. рис. 1.1), платформы 6 и люльки 1 (см. рис. 1.2), рам 1 вибраторов (см. рис. 1.4), кронштейнов роликоопор 7, 8 (см. рис. 1.1) — наличие трещин в основном металле и сварных соединениях не допускается.

2)    Произвести ревизию опорных роликов — износ реборды роликов по толщине более 25 % не допускается.

Дисков 7, 4, ротора 6 (см. рис. 1.1) — наличие трещин в основном металле и сварных соединениях не допускается.

1.2.2.4.    Перечень работ при капитальном ремонте (К) и технические требования к ним.

1)    Произвести замену бандажей ротора б (см. рис. 1.1) — износ бандажей более 5—10 % номинальной толщины не допускается;

зубчатых венцов - износ более 30 % первоначальной толщины зуба по начальной окружности не допускается.

2)    Произвести проверку зазоров (рис. 1.5):

а)    расстояние е от оси платформы до оси ротора;

б)    расстояние d\ от оси платформы до кромки металлоконструкций привалочных стенок в верхней части. При этом все три привалочные стенки должны располагаться в одной плоскости;

Рис. 1.5. Основные контролируемые размеры

в)    разницы расстояний Д между верхней и нижней кромками привалочных стенок по горизонтали (наклон стенок);

г)    величин зазора а между упорами платформы и люльки. Зазор проверяется при установке платформы с полувагоном в исходное состояние;

д)    расстояния от уровня головок рельсов платформы до опор рам вибраторов со стороны привалочной стенки;

е)    расстояния с₂ от внутреннего края опоры со стороны привалочной стенки до верхней кромки металлоконструкции привалочной стенки;

ж)    расстояния между внутренними краями упоров.

Зазоры должны быть в пределах проектных. Проведение замеров должно производиться при плотной, без видимых зазоров посадке люльки

на все опорные кронштейны дисков ротора (А). Проверка плотности прилегания люльки к опорным кронштейнам должна производиться без вагона.

3)    Произвести осмотр ограждений — наличие значительных повреждений не допускается.

4)    Произвести проверку диаметров бандажей (см. рис. 1.1) — овальность диаметра более 20 мм не допускается.

5)    Произвести регулировку:

положения оси ротора — изменение положения геометрической оси ротора, перекос осей полуроторов не допускается.

6)    Произвести проверку относительного закручивания полуроторов — относительное закручивание полуроторов не должно превышать 10 мм.

1.2.2.5.    Произвести техническое обслуживание и ремонт деталей, узлов и механизмов общего назначения.

Работы при ТО и ремонте деталей, узлов и механизмов общего назначения и периодичность их проведения приведены в табл. 1.1.

1.2.2.6.    Произвести смазочные работы в соответствии с требованиями части I п.4.9.

Т а б л и ц а 1.1

Наименование обору* Коли-    Работы,    проводимые    при    ТО    и    ремонте

Д08ВНИЯ (СМ. рИС. 1.3) чество осмотр осморт неработающе- работающего го оборудо- оборудова-вания ния ревизия без разборки с полной разборкой периодичность, мес. Редуктор 5 2 24 ч 24 ч 1 Открытая зубчатая передача 3, 1 4 8 ч 8 ч 1 Тормоз 4, 6 4 24 ч — 3 _ Муфта зубчатая 2 10 24 ч — 1 12 Подшипники шестерен 8 - — - Подшипники цапф люльки 6 3 — 6 Подшипники катка ропикоопоры 16 — —

2. Пластинчатый питатель

2.1.    Назначение и устройство

2.1.1.    Пластинчатый питатель предназначен для равномерной выдачи сыпучих материалов из бункеров, воронок и других емкостей в рабочие машины или транспортирующие устройства.

2.1.2.    Пластинчатый питатель (рис. 2.1) состоит из следующих основных узлов: рамы 2, полотна 4, опорных роликов 5, натяжного устройства 1, вала-звездочки 8, устройства направления полотна 6, устройства уборки просыпи 3, привода и централизованной смазки 14.

УТВЕРЖДЕНЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ РАСПОРЯЖЕНИЕМ УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТНЫХ СЛУЖБ И ПРЕДПРИЯТИЙ МЧМ СССР 16.07.84

ИСПОЛНИТЕЛИ:

Всесоюзный научно-исследовательский проектно-конструкторский технологический институт механизации труда в черной металлургии и ремонтно-механических работ (ВНИИмехчермет)

Директор института к.э.н. Урчу кин В. Г.

Зав. отделением Суетин А.С.

Руководитель работы: Фрвйдлин А.Б.

Исполнители: Артемьева М.Д., Беленко В.Е., Крючкова П.А., Молоткова Н.В.

В работе принимали участие: Брауде З.А., Гулько Л А., Рыбалка Л.Ф.

Научно-исследовательский и проектный институт по обогащению и агломерации руд черных металлов (Механобрчермет)

Зам. директора к.т.н. Помовцев Л.А.

Исполнители: Лилинский Г.И. (ответственный исполнитель),

Бережной М.М., Володин Б.В., Дзенис Л.А., Рочняк Н.А., Токарева В.А., Флейш-ман Ф.А.

Большую помощь и содействие в разработке Правил оказали: к.т.и. Титиевский Е.М. (Сою эру да), Калиничев И.Я., Томашев Л.А. (Черметремонт), Крутиков Н.Н.. Точилкин А.А., Зинин В.Н., Боженов А.С., Лунин М.М. (МГОК). Горбач Б.М., Сидоренко А.И., Данилин А.А., Сараненко А.А. (СевГОК), Фастовский М.Е. (ПО "Уралмаш"), Калашник Н.А. (Приднепровская ГРЭС), Мордовеи Б.Ф. (Криворожский индустриальный техникум), Ваха В.И. (ЛГОК), Гончаренко В.А., Козлов В.С., Тарантин С.П. (ПГОК)

УДК 669.184.004. (083.98)

Правила технической эксплуатации механического оборудования цехов окомко-вания металлургических предприятий. М.: Металлургия, 1985, 120 с.

Правила устанавливают ответственность за их выполнение, требования к персоналу, общие требования при технической эксплуатации, виды технического обслуживания и ремонта (ТОиР), объем ТОиР основного механического оборудования цехов оком кования, количественные и качественные признаки отказов и предельного состояния оборудования и его составных частей, периодичность видов ТОиР для каждой единицы оборудования.

Правила предназначены для специалистов, занимающихся использованием, техническим обслуживанием и ремонтом оборудования цехов окомкования горнорудных и металлургических предприятий, а также для студентов по специальности "Механическое оборудование заводов черной металлургии".

2601000000 - 030

П- заказная

040 (01) -85

Всесоюзный научно-иссг едоеательский проектно-конструкторский технологический институт механизации труда в черной металлургии и ремонтно-механических работ (ВНИИмехчермет), 1985

2.1.2.1.    Полотно 4 является основным транспортирующим органом. Состоит из отдельных пластин, соединенных шарнирно при помощи осей.

Движение полотна осуществляется вал-звездочкой 8 от электромеханического привода, состоящего из электродвигателя 11, редуктора 13, двух зубчатых муфт 10 и 12 и открытой зубчатой передачи 9.

2.1.2.2.    Для регулирования направления движения полотна предусмотрено специальное устройство 6.

Регулировка осуществляется поворотом двух спаренных нижних роликов относительно оси в одну и другую стороны, что вынуждает движущееся полотно смещаться в нужную сторону.

2.1.2.3.    Натяжное устройство 7 винтового типа состоит из двух корпусов, которые выполнены совместно с рамой пластинчатого питателя, барабана и двух винтов с правой и левой резьбой.

При вращении гаек винты перемещают барабан в направляющих корпусов. При этом устраняется избыточное провисание ветви полотна.

2.1.2.4.    Устройство уборки просыпи осуществляет уборку просыпи и

Рис. 2.1. Пластинчатый питатель

СОДЕРЖАНИЕ

Введение ......................................... 4

Часть 1. Общие положения............................... 5

1.    Назначение Правил технической эксплуатации, контроль и ответственность за их выполнение............................... 5

2.    Требований к персоналу, занятому технической эксплуатацией оборудования......................................... 6

3.    Техническое использование............................ 6

4.    Техническое обслуживание............................. 8

б. Ремонт оборудования................................ 11

Часть II. Правила технической эксплуатации механического оборудования ...................................... 13

1.    Вагоноопрокидыватель............................... 13

2.    Пластинчатый питатель............... 19

3.    Дробилка молотковая реверсивная....................... 24

4.    Дробилка молотковая самоочищающаяся................... 30

5.    Мельница шаровая.................................. 34

6.    Сушилка барабанная................................. 40

7.    Насос пневматический винтовой......................... 46

8.    Весодозатор непрерывного действия...................... 50

9.    Питатель дисковый................................. S3

10.    Смеситель шнековый............................... 55

11.    Окомкователь чашееый.............................. 58

12.    Окомкователь барабанный............................ 62

13.    Грохот инерционный................................ 71

14.    Укладчик качающийся............................... 76

15.    Питатель роликовый................................ 79

16.    Обжиговая машина................................. 82

17.    Циклон пылевой.................................. 10*

18.    Заборщик роторный................................ W6

19.    Штабелеукладчик.................................. 114

Введение

Правила технической эксплуатации механического оборудования цехов окомкования (далее по тексту — Правила) разработаны по заданию Министерства черной металлургии СССР.

В Правилах рассматривается наиболее прогрессивное и производительное технологическое оборудование, широко используемое в современных цехах окомкования.

В Правилах не рассматриваются вопросы технической эксплуатации электромостовых грузоподъемных кранов, централизованных систем смазки, так как они отражены в следующих нормативно-технических документах: Правилах технической эксплуатации подъемных кранов, ВНИИОчермет, Харьков, Металлургиздат, 1957; Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, Киев, Техника, 1971; Правилах технической эксплуатации централизованных систем густой и жидкой смазки на металлургических предприятиях, ВНИИмех-чермет, Днепропетровск, 1983.

Правила разработаны на основе обобщения опыта технической эксплуатации оборудования на передовых металлургических предприятиях, ранее выпущенных Правил технической эксплуатации, эксплуатационной и конструкторской документации машиностроительных заводов-изго-товителей оборудования, разработок и материалов ВНИИмехчермета по обследованию горно-обогатительных комбинатов, данных научно-технической литературы.

Часть I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. Назначение Правил технической эксплуатации, контроль и ответственность за их выполнение

1.1.    Под технической эксплуатацией понимается комплекс технических и организационных мероприятий по техническому использованию, техническому обслуживанию и ремонту, направленных на поддержание и восстановление исправности и работоспособности оборудования.

1.2.    Настоящие Правила технической эксплуатации определяют обязанности персонала цехов окомкования, осуществляющего техническую эксплуатацию механического оборудования, и являются обязательными для работников всех подразделений цехов окомкования и комбината (предприятия) в целом.

1.3.    Каждый работник комбината (предприятия), осуществляющий техническую эксплуатацию механического оборудования цехов окомкования, должен изучить настоящие Правила, беспрекословно и четко выполнять их.

1.4.    Техническая эксплуатация оборудования цеха должна осуществляться в полном соответствии с настоящими Правилами и с учетом требований следующих нормативно-технических документов:

Государственных стандартов по технике безопасности;

Общих правил безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности, М., Металлургия, 1979;

Единых правил безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов, М., Недра, 1978;

Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, М., Атомиздат, 1975;

Правил безопасности в газовом хозяйстве, М., Недра, 1970; Временного положения о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы Министерства черной металлургии СССР, ВНИИОчермет, 1982.

1.5.    Все вновь разрабатываемые эксплуатационные и ремонтные документы должны соответствовать требованиям настоящих Правил. Изменения режимов работы оборудования при внедрении новой технологии производства окатышей не должны вызывать силовых, динамических и температурных нагрузок, превышающих проектные, что должно быть подтверждено расчетами и экспериментальной проверкой.

1.6.    Настоящие Правила являются типовыми, так как они разработаны на примерах современного оборудования, получившего наибольшее распространение и принятого за основу при проектировании новых и реконструкций действующих цехов окомкования.

Поэтому предприятия должны на основании эксплуатационной и конструкторской документации предприятия-изготовителя и действующих директивных документов разработать и в установленном порядке утвер-

дить дополнения к настоящим Правилам на ооорудование, отличающееся конструктивно и по условиям эксплуатации.

1.7.    Нарушение Правил работниками предприятия влечет за собой в зависимости от степени и характера нарушения дисциплинарную или уголовную ответственность в соответствии с действующим законодательством.

1.8.    Ответственность за строгое соблюдение Правил, поддержание и восстановление качества оборудования несут:

начальник цеха, его заместитель по производству, заместитель (помощник) по оборудованию, механик цеха, начальник смены, начальник технического отдела цеха — за все оборудование цеха;

механики отделений, старшие мастера и мастера по ремонту оборудования, старшие производственные мастера и мастера — за оборудование отделения (участка);

цеховой персонал — технологический, дежурный, ремонтный (агломератчики, окомкователи, машинисты постов управления, слесари по ремонту оборудования и др.) — за оборудование, на котором они работают или которое обслуживают.

1.9.    Систематический контроль в соответствии с утвержденным графиком за выполнением настоящих Правил, поддержание и восстановление качества оборудования возлагается на главного инженера и главного механика, повседневный контроль — на инженерно-технический персонал, в обязанности которого входит техническая эксплуатация оборудования.

2.    Требования к персоналу, занятому технической эксплуатацией оборудования

2.1.    К технической эксплуатации оборудования допускаются лица, признанные годными для выполнения работы по профессии и усвоившие:

настоящие Правила; производственно-технические инструкции по профессии; правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии; должностные инструкции.

2.2.    Знание настоящих Правил у цехового персонала должно проверяться специальной экзаменационной комиссией не реже одного раза в год или при переходе на работу по другой профессии. Лицам, успешно сдавшим экзамены, должно быть выдано удостоверение на право работы по данной профессии.

2.3.    Основной обязанностью работников предприятий является выполнение производственного плана с использованием имеющихся технических средств при безусловном обеспечении безопасности работ.

При этом оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками.

3.    Техническое использование

3.1. Под техническим использованием понимается использование оборудования с технико-экономическими показателями, предусмотренными проектом или заданными потребителем.

При техническом использовании необходимо:

обеспечивать соблюдение режимов работы и условий эксплуатации, исключающих силовые, динамические, температурные и другие перегрузки;

сопоставлять заданные и фактические характеристики, оценивать и регистрировать отклонения;

осуществлять проверку готовности к действию, производить контроль и учет технического состояния в соответствии с указаниями по техническому осмотру и проверке работоспособности.

Требования по техническому использованию оборудования приведены в соответствующих разделах настоящих Правил.

3.2.    Приемка и сдача смены технологическим и дежурным персоналом должны производиться в следующем порядке:

сдающий смену обязан сделать запись в Журнале приемки и сдачи смен о состоянии обслуживаемого им оборудования, о неисправностях, обнаруженных во время работы, и о мерах, принятых для их устранения, а также сообщить об этом принимающему смену;

принимающий смену обязан вместе со сдающим осмотреть обслуживаемое оборудование и проверить запись, сделанную сдающим смену в Журнале приемки и сдачи смен;

при приемке смены принимающий вместе со сдающим расписываются с указанием даты приемки в Журнале, после чего смена считается принятой;

принимающий смену обязан сообщить руководителю сменного персонала (начальнику смены) о состоявшейся приемке смены, а также о состоянии оборудования;

в случае обнаружения неисправностей, при которых работа оборудования запрещается, принимающий смену обязан сообщить об этом руководителю сменного персонала (начальнику смены). Оборудование может быть пущено в работу только после полного устранения неисправностей и получения разрешения на пуск.

3.3.    Передача смены должна начинаться персоналом, принимающим смену, на работающем оборудовании в конце предыдущей смены.

3.4.    При передаче смены в соответствии с приведенными для каждой машины указаниями по техническому осмотру и проверке работоспособности необходимо проверять:

состояние деталей, узлов и механизмов, в работе которых во время предыдущей смены обнаружены дефекты и неисправности;

состояние подшипниковых узлов, муфт, зубчатых передач, редукторов по характеру шума, нагрева, величине вибрации;

исправность систем звуковой и световой сигнализации, блокировочных устройств, контрольно-измерительных приборов;

исправность централизованных смазочных и индивидуальных смазочных устройств, наличие в них смазочного материала, поступление смазочного материала к узлам трения, его наличие в ваннах редукторов, трансмиссий и других масляных емкостях, отсутствие утечек; исправность тормозных устройств и аварийных остановов;

исправность систем подачи сжатого воздуха, циркуляции воды к водоохлаждаемым элементам;

надежность крепления деталей, узлов и механизмов, ослабление которых может вызвать аварию или остановку оборудования;

наличие и исправность ограждений вращающихся частей, проемов и других защитных средств;

освещенность рабочих мест;

чистоту рабочих мест и проходов;

наличие инструмента, приспособлений, запасных частей.

Обнаруженные неисправности и повреждения должны быть устранены.

3.5.    Контроль за соблюдением правил приемки и дачи смен возлагается на начальника смены (сменного мастера).

3.6.    Механик цеха (отделения), старшие мастера (мастера) по ремонту оборудования, старшие производственные мастера (мастера) должны ежедневно проверять записи в Журналах приемки и сдачи смен и принимать меры по устранению отказов и неисправностей.

3.7.    Пуск и остановку оборудования следует производить только с разрешения начальника смены.

3.8.    Перед запуском оборудования необходимо включить системы с жидким и пластичным смазочным материалом, запустить транспортные средства, на которые производится разгрузка материалов, запустить системы охлаждения, включить звуковую и световую сигнализацию.

3.9.    Запуск разрешается только после того, как персонал убедился в исправной работе системы смазки.

3.10.    При наличии на оборудовании вентиляционных систем они должны включаться до запуска приводного двигателя.

3.11.    Пуск приводных электродвигателей должен производиться после осуществления мероприятий, указанных в п.п. 3.7—3.10.

3.12.    Плановую остановку оборудования следует производить в порядке, обратном пуску; порядок остановки машины в аварийных случаях устанавливается цеховой инструкцией по эксплуатации применительно к местным условиям.

4. Техническое обслуживание

4.1.    Техническое обслуживание (ГОСТ 18322-78) есть комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

4.2.    Техническое обслуживание оборудования должен производить ремонтный, дежурный и технологический персонал по графику, утвержденному начальником цеха с целью выявления и устранения неисправностей, которые могут вызвать поломки и аварийный выход из строя оборудования.

4.3.    Периодичность и продолжительность видов технического обслуживания и ремонтов оборудования фабрик окомкования, рассматриваемого в настоящих Правилах, приведены в табл. 1.

4.4.    Все оборудование производственных цехов должно быть распределено и закреплено за определенными бригадами (или отдельными лицами внутри бригады) указанного персонала цеха.

Закрепление оборудования не снимает с технологического и дежурного персонала ответственности за его работоспособность в течение смены.

4.5.    Цеховой персонал при проведении технического обслуживания оборудования обязан:

поддерживать чистоту оборудования и рабочих мест; контролировать поступление смазочных материалов к узлам трения механизмов, оборудованных централизованными системами жидких и пластичных смазочных материалов;

производить смазку узлов трения, снабженных индивидуальными приборами, смазочными материалами назначенного сорта по установленному режиму;

вести систематическое наблюдение за работой механизмов — проверять показания контрольно-измерительных приборов; контролировать степень нагрева узлов трения машин; характер шума в редукторах, зубча.ых передачах, подшипниках, муфтах, насосах;

проверять надежность болтовых, клиновых, шпоночных _t сварных, заклепочных и других видов соединений и крепления деталей и узлов;

проверять состояние стальных канатов, регулировать натяжение цепей и транспортерных лент;

проверять исправность трубопроводов и арматуры магистралей воды, сжатого воздуха, смазочных материалов;

контролировать поступление воды к всдоохлаждаемым элементам машин и температуру;

контролировать загрузку и разгрузку материалов на оборудование; производить замену сменного оборудования и быстроизнашивающихся деталей и узлов;

следить за наличием и исправностью ограждений; устранять неисправности и неполадки, обнаруженные в работе оборудования, используя всякого рода перерывы в работе, а при необходимости специально останавливая для этого оборудование в соответствии с действующими правилами его остановки.

4.6.    Цеховой персонал обязан вести техническое обслуживание машин и механизмов в определенной последовательности, установленной заместителем (помощником) начальника цеха по оборудованию. Объемы работ по техническому обслуживанию должны быть распределены и закреплены за каждой бригадой и отдельными лицами.

4.7.    Технологический персонал обязан выполнять работы по устранению неисправностей, появляющихся при работе обслуживаемого оборудования. Для этой цели он должен пройти специальное обучение второй профессии (слесаря по ремонту оборудования и др.) и иметь необходимый инструмент.

4.8. Работы при ТО и ремонте деталей, узлов и механизмов общего назначения и периодичность их проведения для каждой машины и агрегата приведены в соответствующих разделах настоящих Правил.