ИНСТИТУТ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ (МАШПРОМПРОЕКТ)

СБОРН ИК

предложений и рекомендаций по использованию технических решений для очистки загрязненных сточных вод, выбросов в атмосферу и сокращения водопотребления за счет внедрения оборотного водоснабжения и водосберегающих технологий и сооружений

КНИГА I

Москва — 1991 г.

ИНСТИТУТ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЕРОГМЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ иШШОСТРОБНИЯ ОДАИПРаМПРОЕКТ)

СБОРНИК

предложений и рекомендации по использованию технических решений для очистки загрязненных сточных вод, выбросов в атмосферу и сокращения водопотребления за счет внедрения оборотного водоснабжения и водосберегавдпх технологии п сооружений

КНИГА I

Москва - 1991 г

РЕГЕНЕРАЦИЯ РАСТВОРОВ СОЖ

В процессе работы происходит изменение концентрации и свойств рабочих растворов СОЖ. Отрицательно сказываются на технологические свойства также повышенное содержание "инородного" масла и механических примесей, особенно при абразивной обработке.

В настоящее время отработанная СОЖ поступает или на очистные сооружения, или сжигается вместе с мазутом.

Предлагаемая схема (рисЛ) предусматривает очистку СОЖ от маслоконцентратов, которые утилизируются, и прочих вредных загрязнений.

Концентрация нефтепродуктов в поступающих отработанных СОЖ не менее 10-50 г/л.

Концентрация нефтепродуктов в фильтрате не более 50 мг/л.

Очищенный раствор корректируется необходимыми компонентами до требуемэй по ГОСТ концентрации и используется для повторного приготовления.

Производительность предлагаемой схемы предусматривает обслуживание 200 металлорежущих станков. Отработанная СОЯ поступает на установку 72727 (поз.12), где происходит удаление вредных компонентов, а очищенный раствор подается в баки (поз.5) и далее потребителям.

Принцип работы прилагаемой схемы состоит в следующем:

-    эмульсол через мерник поз.8 поступает в баки 5, где доводится до нужной концентрации и через мерники 9 подается к расходным кранам;

-    использованная эмульсия от металлорежущего оборудования закачивается в емкость поз.З, из которой порциями в I м3 перекачивается в установку регенерации поз.^т.2. Очищенный раствор возвращается в баки 5, а нефтепродукты и шлам - на утилизацию.

Ежемесячно система промывается содовым раствором. После промывки раствор также проходит через емкость 3 и в дальнейшем через установку поз.12.

10

Данная схема применена институтом "Уралпромпроект" в проект производства куттеров Острогожского завода "Агрегат".

При этом разработана конструкторская документация на баки поз.3,4,5, пригодная для повторного применения.

СХЕМА ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД И ОТРАБОТАННЫХ РАСТВОРОВ ЦЕХА ОКРАСКИ

Технология подготовки поверхности перед нанесением лако-красочны х покрытий включает обезжиривание, фосфатирование и пассивацию, а также соответствующие промывочные операции.

Очистка промывных сточных вод и отработанных растворов от ванн пассивации предусмотрена совместно со стоками гальванического цеха на централизованных очистных сооружениях.

Для локальной очистки стоков окрасочного цеха предусмотрено использование установок для регенерации обезжиривающих растворов, очистки фосфатирующих растворов и очистки оборотной воды гидрофильтров окрасочных камер. Эти установки размещаются непосредственно вблизи агрегатов подготовки поверхности и камер окраски.

Блок-схема представлена на рис.4.

4.1. Установка регенерации обезжиривающего раствора (низкощелочного раствора)

Объем разового сброса 20 м3; 540 мЗ/год.

Химический состав и концентрация загрязнений приведены * таблице I.

Таблица 1

Наименование    Концентрация,

г/л

КМ-1	15,0
Рь Ош	5-7
НОгРОч	2,5-3,3
AJdiCOb	2,5-3,3
Сульфанол	0,15-0,6
Трибутилфосфат	1.0
Омыленные жир.	3,0

Отработанные обезжиривающие растворы из ванн обезжиривания сливаются в накопитель, откуда насосом подаются на установку регенерации.

Обезжиривающий раствор после предварительного отстаивания, выделения слоя всплывающих масел и механической фильтрации поступает в циркуляционную емкость ультрафильтрационной установки.

В процессе циркуляции, осуществляемой циркуляционным насосом, раствор проходит через блок ультрафильтров, где происходит разделение отработанных обезжиривающих растворов, содержащих эмульгированные масла, на очищенный фильтрат и концентрат, содержащий деэмульгированные маслопродукты. Фильтрат самотеком поступает в сборник и затем возвращается на повторное использование в ванны обезжиривания, а концентрат масло продуктов, накапливающийся в циркуляционной емкости, направляется в сепаратор для более полного извлечения и концентрирования де эмульгированных масел.

Сконцентрированные в сепараторе маслопродукты вывозятся на утилизацию или на пункты сбора вторичных маслопродуктов. Принципиальная схема приведена на рис.5.

Схема разработана на основе рекомендаций Кишиневского НПО "Технология".

4.2. Установка очистки фосфатируххпих растворов

Объем разового сброса 10 м3, 400 |£/год. химический состав и концентрация загрязнений приведены в таблице 2

Таблица 2

Наименование	Концентрация, г/л
/УаУОг.	0,35
л/аОН	0,44
ZnO	6,5
НзРОи	13,0
Н а/Оi	6,5

Очистка фосфатирующих растворов агрегатов подготовки поверхности производится следующим образом. В процессе работы ванн фосфатирования происходит непрерывная циркуляция рабочего раствора через установку очистки, установленную непосредственно у ванн фосфатирования.

При этом фосфатирующий раствор насосами подается в распределительную камеру установки и затем проходит через рукавные фильтры, где очищается от фосфатного шлама и самотеком возвращается в ванну фосфатирования*. Шлам собирается в коническом шламосборнике, откуда периодически при помощи затвора поступает в сборник. В верхней части распределительной камеры по горловинам фильтрующих камер установлена система промывки технической водой с форсунками. По мере загрязнения фильтров периодически производится их промывка, при этом смываемый с фильтров шлам также оседает в шламосборнике установки очистки фосфатирующего раствора.

Наряду с непрерывной очисткой фосфатирующего раствора периодически производится залповый сброс из ванн фосфатирования в установки для слива фосфатирующего раствора, где также происходит очистка от фосфатного шлама.

Отделенный шлам поступает в сборник шлака. Из сборника фосфатный шлам поступает на обезвоживание на вакуум-фильтр.

Образующий фосфатный как вывозится в отвал или утилизируется

совместно с осадком централизованных очистных сооружений.

Осветленный фосфатирующий раствор из установок, а также из сборника после вакуум-фильтра возвращается с помощью насосов в ванны фосфатирования.

Принципиальная схема приведена на рис.6.

Схема разработана на основе рекомендаций Кишиневского

ШО "Т'хнология".

4.37 Очистка оборотной воды гидрофильтров

В зависимости от объема ванны гидрофильтров объем разового оброса колеблется от 3,5 м3 до 24 м3. Периодичность сброса оборотной воды на очистку от I раза в неделю до I раза в месяц.

Химический состав и концентрация загрязнений приведены в таблице 3.

Таблица 3

Наименование Концентрация, г/л I < Состав I Сольвент 7*70 Пыль эмали МЛ-12, ФЛ-0.3К 0,5*2 Коагулирующие добавки: - сода кальцинированная 0,2 - едкий натр 5,0 - декстрин 0,5 Состав 2 Сольвент 4+7 Грунтовки ГФ 0,15 Лак КГ 0,0008 Эмаль ВТ, ПФ, ВЛ 0.2 Состав 3 Красочная пыль НЦ-И, ФЛ-0,ЗК 0,01 Ксилол 0,12 Бутанол 0,10 Этилцелло зольв 0,04

Очистка оборотной воды предусмотрена физико-химическим методом, методами фильтрования и сорбции.

В зависимости от технологии окраски коагулирующие добавки вводятся непосредственно в ванну гидрофильтров или ванну отстаивания красочного аэрозоля, устанавливаемую в непосредственной близости от ванны тадрофилътров.

Скэагулировацные частицы лакокрасочных материалов, выпавшие в осадок, скребковым механизмом направляются в емкость для сбора шлама. Осветленная вода через, ручной фильтр-пресс подается в бак для расслоения эмульсии, имеющий в верхней зоне сужающее устройство.

14

Всплывшие в верхнюю зону лакокрасочные материалы отводятся в специальную емкость. Из неё вода подается для доочистки на фильтр кассетный. Кассеты загружаются коксом, активированным углем или другим углеродным сорбентом.

Очистка воды по вышеуказанной схеме (рис.7) предусмотрена на оборудовании нестандартизированного изготовления.

Указанным методом возможно произвести очистку до содержания растворителей 0,5+250 мг/л, эмалей и красок - 5+100 мг/л, что позволяет многократно использовать очищенную воду в системе

гидрофильтров.

В качестве коагулянта использованы:

-    отходы Чимкентского завода фосфорных солей, представляющие

смесь алюминия сернокислого, соды кальцинированной, натрия фосфорнокислого, силиката натрия и едкого натра;

-    смесь едкого натрия, кальцинированной ооды, декстрина.

При применении вышеуказанных коагулянтов возникает проблема

утилизации отходов, одновременно происходит прирост солесодержания в оборотной воде за очет растворимых солей натрия, а также возрастает количество растворенных в воде органических растворителей, что приводит к вторичному образованию эмульсий. Вода становится непригодной к дальнейшему использованию для орошения гидрофильтров и замкнутый цикл должен подвергаться периодической "продувке"

6-12 раз в год путем сброса загрязненной воды на централизованные очистные сооружения или в систеш бытовой канализации для биологической очистки.

Частично избежать указанных недостатков можно, используя

взамен указанных выше коагулянтов препарат - флокулянт ВПК-402.

Это водорастворимое высокомолекулярное соединение, получаемое путем полимеризации мономера диметилметадиаллил-аммоней хлорида. Шпуск его осуществляется Стерлитамакским производственным объединением "Каустик". Цена продукта по данным письма за 1989 год 4000 руб. за I тонну. Оптимальные дозы флокулянт а незначительны -- L+5 мг/л.

Обработка сточных вод окрасочных камер препаратом ВПК-402 может рассматриваться как новый самостоятельный способ очистки, имеющий ряд преимуществ:

- небольшими дозами препарата достигается коагуляция тонко-диспергированных в воде частиц лакокрасочных материалов с образо-

ц

ванием малообъемного, необводненого, легко и быстро отделяемого

осадка. При этом появляется возможность дальнейшей утилизации

этого осадка, состоящего из частиц лакокрасочного материала с очень

незначительной примесью флокулянта;

- в отличие от реагентной обработки с применением коагулянтов

использование ВПК-402 не вызывает изменение pH среды и повышения солесодержания очищенной воды и даже обеспечивает снижение содержания хлоридов натрия;

-    проявляя свойства ПАВ препарат, при добавлении в гидрофильтр_/

может улучшать смачиваемость красочной пыли, уменьшать налипание её на стенки воздуховодов;

-    препарат обладает бактерицидна*и свойствами» при этом необходимость периодической продувки и сброса на централизованные очистные сооружения сокращается до 1-2 раз в год.

Схема разработана с использованием трудов института "Гипронии-авиапром".

Данная схема очистки применена в проектах производства пылесосов ПО "Стрела" (г.Оренбург) и корпуса вспомогательных цехов НПО "Электромеханика (г.Миасо).

5. СХЕМА КАНАЛИЭОВАНИЯ И ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД ГАЛЬВАНИЧЕСКОГО

производят

Блок-схема очистных сооружений гальванического производства

представлена на рис.8.

Указанная схема позволяет осуществить очистку отдельно

отработанных травильных растворов и растворов от ванн обезжиривания с возвратом растворов повторно в производство, а также комплексную очистку промывных сточных вод и отработанных растворов, не подлежащих регенерации, с повторным использованием обессоленной воды, утилизацией твердых отходов.

В соответствии о характеристикой загрязнений и схемой очистки сточные воды разделены на следующие потоки:

-    отработанные травильные растворы;

-    отработанные растворы, содержащие олово, кадмии, медь, пинк и никель;

-    алюминийсодержащие отработанные растворы;

-    нитратно-фосфатные сточные воды;

-    хромосодержащие сточные воды;

-    киолотощелочные сточные воды;

-    отработанные растворы от ванн обезжиривания.

Отработанные травильные растворы и растворы от ванн обезжиривания в объеме Э0% повторно используются в производстве, а в объеме IC# направляются на выпарную установку.

Обезжиривание промывных хромосодержащих сточных вод предусмотрено методом гальванокоагуляции с последующим сбросом на нейтрализацию совмеотно с кислотощелочными сточными водами. Нейтрализованные сточные воды направляются на механическую очистку. В качестве коагулянта для механической очистки используются алюминийсодержащие сточные воды, выделенные в отдельный поток. После механической очистки на отстойниках и фильтрах предусмотрена сорбционная очистка сточных вод от органических загрязнений на угольных фильтрах о последующим обессоливанием ионообменным методом.

В зависимости от требований, предъявляемых к качеству воды, используемой в производстве, схема ионообменной очистки может быть одно- и двухступенчатой. Регенерация (фильтров предусмотрена растворами серной кислоты и едкого натра.

Эдюаты после ионообменной очистки направляются на выпарную

установку. Отходы после выпарной установки, содержащие сульфаты

натрия и в незначительном количестве другие соли натрия, могут быть использованы для производства стекла или направлены на захоронение.

Использование метода ионного обмена, единственного практически

осуществимого в настоящее время, для доочистки сточных вод позволяет

17

вернуть в производство обессоленную воду, но при этом за счет регенерации фильтров растворами кислот и щелочей происходит образование отходов Сконцентрированных растворов растворимых оолей), которые не могут быть сброшены в системы бытовой канализации.

Оборудование для выпаривания рассолов разработано НИКхиммашем на уровне опытно-промышленного и требует дополнительных исследований для конкретных сточных вод.

Возможность применения отходов в отраслях цветной металлургии и стройиндустрии также требует дополнительной проработки применитель-

ho_j$ местным условиям (технологии отдельных комбинатов).

5.1. Очистка отработанных травильных растворов

Очистка кислых травильных растворов рекомендуется методом связывания и удаления из раствора ионов железа и в незначительной степени - ионов других металлов, входящих в состав сталей, подвергаемых гальванической обработке.

Очистку высококонцентрированных растворов от железа рекомендуется проводить с помощью нитрилотриметилфосфоновой кислоты (НТФ). НТФ относится к клаосу комплексных соединений, содержащих фоофоновые группы и образует с ионами трехвалентного железа труднорастворимое соединение - комплексонат железа. Процесс идет в растворах о широким интервалом pH: от 7 до 0 (до содержания кислоты 200 г/л).

Анион кислоты, входящий в состав технологического раствора (серной), в процессе комплексообразования не принимает участия, а следовательно, не оказывает на него существенного влияния.

НТФ можно дозировать в очищаемый раствор в твердом виде, в виде 50£-ного раствора или в виде раствора натриевой соли. Образование комплексонат а железа происходит достаточно быстро, однако процесс необходимо вести при постоянном перемешивании, чтобы добиться взаимодействия всех реакционноспособных молекул. При дозе НТФ, рассчитанной из величины мольного соотношения "ионы железа:

НТФ=^),57", исключается возможность передозировки НГФ. Экспериментально подтверждено, что при указанном соотношении образуется

осадок с меньшим, чем при других соотношениях, произведением раство-18

римости. Технологический раствор, освобожденный от ионов железа, после корректировки возвращается в технологический процесс.

Осадок комплексоната железа может быть обработан гидроксидом натрия с образованием гидроксида железа и раствора натриевой соли НТФ. Последний может быть использован в качестве ингибитора отложений на греющих поверхностях теплоэнергетического оборудования. Корректировка раствора натриевой соли НТФ,с целью его использования в качестве комплексообразователятехнологически нецелесообразна, так как ведет к накоплению в технологическом растворе хлорида натрия.

На рис.9 приведена технологическая схема очистки железосодержащих отработанных технологических растворов с помощью НТФ.

Проведение процесса очистки железосодержащих растворов и регенерации комплексообразователя осуществляется в несколько стадий: усреднение, окисление, комплексообразование, фильтрование, доочистка, корректировка, обработка осадка щелочью, фильтрование, корректировка.

Возможные составы отработанных кислых растворов от ванн травления приведены в таблице 4.

Расходы в пределах 0,01 мЗ/ч + 0,04 мЗ/ч.

Таблица *±

Усредненный химический состав отработанных кислых растворов_

Компонент    Количество,

г/л

М°4	Состав I	72,52
/чг2^^		120,7Г
нс*	Состав *	175,0
Ре(П)		60,0
все	Coot»-	250
Уротропин		45
		60

Настоящий сборник предложений и рекомендаций предназначается для использования в качестве справочко-шформацконного материала предприятиями отрасли при выборе способов и методов очистки вредных выбросов в атмосферу и снижения сбросов загрязненных сточных вод .

Разработчик сборника - институт проектирования промышленных предприятий машиностроения (!.1ашромпроект), Базовый отдел по охране окружащей среды (отдел 15), тел. 450-55-91.

Разработчики разделов:

-    по вопросам очлсТкп загрязнение*    вед.ина.

сточных вод п водосбережения    отд. 15

Булкина Г.Т«

-    по вопросам очистки выбросов    вед.инн*

вредных веществ в атмосферу    отд. 15

Одинокова Л.В.

- по вопросам обезвреживания    нач.бркг.

токсичных промышленных отходе*    отд. 15

Гдкн С.П.

инх. I кат. Овавесбекова В.А.

Кислота азотная	300
Кислота серная	40
Никель (П)	60

Схема проработана по рекомендациям Челябинского филиала ВНИИводгео на базе проведенных укрупненных опытно-промышленных испытаний.

Размещение установки целесообразно непосредственно на гальваническом участке или вблизи его.

Недостатком данной проработки является: накопление солей натрия, сульфатов, хлоридов в процессе замкнутой системы, что вызывает необходимость продувки этой системы со сбросом концентрированных растворов на централизованные очистные сооружения с целью последующего выпаривания.

5.2. Очистка отработанных растворов от ванн обезжиривания (высокощелочных растворов)

Схема очистки отработанных растворов от ванн обезжиривания позволяет использовать очищенные растворы повторно в производстве. Усредненный состав отработанных растворов от ванн обезжиривания:

Содержание компонента, г/л

20 25 40 4 3

Взвешенные вещества    5

Для повторного использования отработанных растворов от ванн

обезжиривания необходимо извлечь из них смазочные масла и другие нефтепродукты, образующие с растворами устойчивые эмульсии и восполнить потеря неорганических компонентов до технологических требований на обезжиривающие растворы.

20

Стр.

1.    Предложения Уралпрошроекта    5

2.    Предложения Прикаупроекта    ^

3.    Предложения института 1аашпроыпроекги

Московского института химического машиностроения    65

4.    Предложения научно-исследовательского

института хш.сгческого машиностроения    75

5.    Предложения Днепровского научно-исследовательского института технологии машиностроения    67

G. Предложения НПО "Техномаш"    107

7. Предложения научно-исследовательского

института технологии приборостроения    115

6.    Предложения Уральского филиала центрального

научно-исследовательского института материаловедения    135

9.    Предложения С1иБ "Горизонт" и пнстпт} та

i.IacnpoMnpoeKT    195

10. Предложения шашзавода ш. Хруничева    203

11. Предложения IC5 одического машиностроения    209

12. Предложения Черкасского НПО "Комплекс"    211

прдааиния ураяпш.ш)екта

Принципиальная схема организации местной вытяжки на механических участках обработки сплава "Б” с последующей очисткой перед выбросом в атмосферу.

Многолетний опыт проектирования корпусов и jn«acT<OB для механической обработки    ‘-тглавд    "Б”    позволил    изыскать    оптимальные реше

ния, обеспечивающие безопасность работы и охрану внешней среды от промышленных загрязнений,что было использовано при разработ*е проекта 2-ой очереди строительства предприятия "Базальт".

Система удаления из рабочей зоны пыли и стружки <*.Ш1."Б" и очистка удаляемого воздуха представлены по следующей схеш.Лыл » и стружка сил* "S" забираются непосредственно из зоны резания сменными насадкамиустановленными на гибком шланге типа Р-1-ЦХ-80-3000 со скоростью 30-35м/сек. Гибкий шланг присоединяется к колонке для отбора воздуха.

Группа колонок (7-10 шт.)объединяется в один универсальный сборный коллектор на 10 патрубков.Все отсосы находятся под одной и той же разностью давлений,определяемой статическим давлением в коллекторе. При необходимости можно изменить количество присоединяемых к коллектору отсосов, регулируя скорость в сборном воздуховоде изменением производительности вентилятора.

После коллектора воздух,транспортирующий пыль и стружку сплаза"Б" направляется на 4-х ступенчатую очистку.

I ступень. Циклон СИОТ предназначен для сбора крупных фракций, коэф.очистки 40%.

П ступень. Циклон с обратным конусом для средних и мелких фракций# коэф. очистки 7056.

Ш и 1У ступень - камера тонкой очистки,где установлены фильтры Г-1,8 с лавсановой тканью и фильтры Д-33 с тканью Петрянова для улавливания аэрозолей сил.”33" Во избежание проскока спл.^иБ" и для увеличения срока службы фильтра нагрузка на фильтр принята заниженной по сравнению с данными каталога. Коэф.очистки камеры 99,99^. Следовательно,общий коэффициент системы составляет 99,998%.

Идя выравнивания схоростей потока воздуха перед камерой тонкой

б

очистки предусмотрена секция выравнивания,выполненная в виде воздуховода равномерной раздачи.

В целях пожарной безопасности камера оборудована системой водяного пожаротушения.

После камеры тонкой очистки вентилятором высокого давления ЦВ-18 * 9 воздух направляется в сборный магистральный воздуховод, в который врезаются все системы местной и общеобменной вентиляции.

Затем вентилятором ЦЧ-70 Ш 20 воздух направляется в общую выбросную трубу высотой 35 м. Схему системы ау истин см. />ис.2.

В настоящее время камера тонкой очистки выполнена в строительных конструкциях,но практика эксплуатации показала,что при этом не соблюдается герметичность конструкций,поэтому необходимо выполнять камеры в металле.

Техническая документация находится в институте "Уралпромпроект".

ОЧИСТКА ВОЗДУХА ОТ СТРУЖКИ И АЭРОЗОЛЕЙ МАГНИЕВО^ЛИГИЕВЫХ СПЛАВОВ Для создания безопасных и санитарно-гигиенических условий труда при обработке сплава предусмотрена система пылестружкоудаления и очистки воздуха от стружки,пылей и аэрозолей сплава ИМВ-2.

Схема очистки воздуха,представленная на рисунке,разработана согласно рекомендаций ВНИИПО МВД СССР.

Пыль и стружка сплава забирается непосредственно из зоны резания со скоростью 40 м/сек с помощью сменного насадка,установленного на гибком шланге из неискрящего материала*/ =80 мм.

Воздуховодами системы пневмотранспорта,выполненными в искрозащищенном исполнении,они направляются в стружкоосадочнуго камеру,которая оборудована автоматической системой порошкового пожаротушения.Камера расположена вблизи станка и разработана с учетом всех требований и рекомендаций ВНИИПО МВД СССР. Здесь, за счет резкого снижения скорости до 0,8 м/сек,проходя по лабиринтам камеры,стружка и крупная пыль оседает и собирается в сменных емкостях, а воздух направляется для дальнейшей очистки от мельчайшей пыли и аэрозолей сплава в водопромывной фильтр и фильтры с тканью Петрянова,которые установлены в отдельном помещении. В водопромывном фильтре мелкая пыль,попадая в воду,образует гидроокиси (магния,лития),водород. Следовательно,во избежание зон скопления водорода, воздуховоды должны быть выполнены с минимальной протяженностью и с уклоном.Камера фильтров оборудуется системой автоматического водяного пожаротушения.    С/сему системы о ь истки см. рис. /

Указанная схеме позволяет осуществить очистку воздуха с коэффициентом 99,88 собрать стружку и направить её на утилизацию.

Сопротивление системы 800 мм в.ст.

Объем воздуха =7000 м³/час.

Вентилятор должен быть выполнен в алюминиевом исполнении.

Данная система очистки внедрена на Златоустовском и Миасском машиностроительных заводах.

Техническая документация находится в институте "Уралпромпроект", которая разработана в 1975 году и требует переработки на соответствие действующим в настоящее время ГОСТам и ОСТам.

ОСНОВНЬЕ ТЕХНЖЕСКИБ ДАННЫЕ

стружкооса-    водопромывной камера фильтров

дочная камера    фильтр    ( 9шт Д-33)

производительность ( мЗ/час)	600 - 700	7000	7000
аэрод инамиче с кое сопротивление	/ = I (коэф.сопротив ления по отношению к скорости входяцего патрубка)	У- 5 (коэф.сопротив ления по отношению к скорости входящего патрубка)	25 кгс/м2
эффективность очистки	40	95	99,9
габаритные размеры
мм
длина	1330	1700	2600
ширина	824	1400
высота	2155	2250	2200
вес	420	500	980

о