МИНИСТЕРСТВО УГОЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ УССР

ДОНЕЦКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УГОЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ

РУКОВОДСТВО

ПО ПРИМЕНЕНИЮ ПЕНОПЛАСТА ФРП ДЛЯ ГЕРМЕТИЗАЦИИ БУТОВЫХ ПОЛОС ПРИ ПРОВЕДЕНИИ СПАРЕННЫХ ВЫРАБОТОК

Донецк, 1973

Министерство угольной промышленности УССР Донецкий научно-исследовательский угольный институт

Утверждено

Начальником отдела охраны гда и техники безопасности УССР

ПЛАТОНОВЫМ

23 декабря 1972 года

РУКОВОДСТВО

ПО ПРИМЕНЕНИЮ ПЕНОПЛАСТА ФРП ДЛЯ ГЕРМЕТИЗАЦИИ БУТОВЫХ ПОЛОС ПРИ ПРОВЕДЕНИИ СПАРЕННЫХ ВЫРАБОТОК

Донецк, 1973

Ш. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО ГЕРМЕТИЗАЦИИ БУТОВЫХ ПОЛОС ПЕНОПЛАСТОМ ФРП

Подготовительные работы заключаются в доставке установки и материалов в шахту к месту производства работ по герметизации.

Установка доставляется любыми видами шахтного транспорта и должна находиться на участковой размннов-ке вблизи места производства заливочных работ.

Материалы доставляются в закрытых металлических бочках в вагонетках и разгружаются также вблизи производства работ.

Технология герметизации бутовой полосы включает в себя следующие процессы: 1 ) подготовка полосы к обработке пенопластом; 2Подготовка установки к работе; 3)заливка бутовой полосы; 4) окончание работ.

1. Подготовка бутовой полосы к обработке пенопластом

Подготовка бутовой полосы заключается в возведения опалубки, внутрь которой закладывается порода.Опа-лубка сооружается из распилов либо мешковины,прибиваемых к рудничным стойкам. При расположении изолирующего слоя на сопряжении с подготовительной выработкой опалубка возводится только со стороны выработанного пространства.

Второй ограждающей поверхностью служат затяжки крепи выработок. При подготовке полосы к заливке пенопластом необходимо следить, чтобы отсутствовали зазоры между почвой пласта и ограждающей поверхностью с целью предотвращения утечки композиции в период, предшествующий вспениванию. Необходимы также меры по предотвращению утечки композиции через торцев у ю (со стороны призабойного пространства),часть полости - установка ограждения. Одновременно с закладкой породы в верхней части полосы заделываются отрезки металлических труб длиною 2-Зм, диаметром 25мм, через которые производится заливка пенопласта.При за-

ливке пенопласта из подготовительной выработки расстояние между трубами по простиранию составляет 2—

4м. Крайние трубы отстают от концов отрабаты ваемой полосы на 1 метр. При заливке пенопласта из призабойного пространства, в полость вставляется одна труба на расстоянии 2/3 длины полости.

2. Подготовка установки к работе

Подготовка установки к работе состоит в следую -шем:

1.    Устанавливается необходимое соотношение подачи компонентов путем смены шестерен коробки передачи, согласно таблицы 2 настоящего руководства.

Соотношение компонентов 2:1 принимается для получения пенопласта'Резопен'; 4:1 для пенопласта ФРП-1.

2. Устанавливается необходимая производительность установки.

Необходимая производительность установки устанавливается путем смены пары шестерен на валах быстроходного редуктора и коробки передач согласно табл Л.

Производительность установки ограничивается предельно-допустимой концентрацией вредных веществ, образующихся во время заливки пенопласта в бутовые полосы.

Расчет потребного количества воздуха для разбавления вредных веществ вентиляционной струей до предельно-допустимых концентраций (ПДК) производится по формуле

Qs ~ К' л,    (D

где Qg - расчетный расход воздуха,м³/мин;

А - коэффициент расхода, зависящий от соотношения исходных компонентов (смола-катализатор);

/7 - производительность установки,л/мин.

Производительность установки регулируется в зависимости от количества воздуха,проходящего по вы работке,где производятся работы по герметизации бутовых

полос пенопластом ФРП

! ! 3:1 Соотношение , объемов реэоль- j ной смолы н на- ^ тализатора

! 4:1 15,6:1 ! 6:1 ! 7:1 1 !    !    !

---

'К'    227    242    254    260    268    270

Изменение потребного количества воздуха в зависимости от производительности установки показано в таблице 3.

Таблица 3

Соотношение j-Пищаводдельность установки,л/мнн

объемов ре- ,    1    _{    2 ,    6 j    4 j    5 ,    6 _f    7 ,    8

зольной смо- J    *    1    j    I    j _t    !_

лы и катали- J    ₃

затоиа    Потребное    количество    воздуха,м /мин

2:1	227	454	681	408	1135	1362	1589	1816
3:1	242	484	726	968	1210	1452	1694	1936
4:1	254	508	762	1016	1270	1524	1778	2032
5:1	260	520	780	1040	1300	1560 1820 2080
7:1	270	540	810	1080	1350	1890	1890 2160

3.0пределается исправность установки и смеситель -ной головки на холостом ходу.

Включается привод смесительной головци.При вклю -чениом приводе определяется заданное направление вращения мешалки и степень нагрева зубчатых передач смесительной головки.

Проверяется дозировка компонентов, для чего включается привод насосов и компоненты в течение 30- 60 сек сливаются в мерные стаканы, и по делениям определяется фактическое соотношение компонентов.

4.Подсоединяется смесительная головка к дозировочному устройству заливочной установки.

3. Заливка бутовой полосы.

Открываются краны на линии подачи компонентов : крады линии рециркуляции перекрываются. Производится заливка компонентов в бутовую полосу*

Обработку бутовой полосы производят 2 рабочих. Один контролирует работу смесительной головки, производит заливку компонентов. Другой - контролирует работу установки, при необходимости производит переключение подачи компонентов с линии нагнетания в линию рециркуляции, следит за давлением в насосах, расходом компонентов из бочек.

4. Окончание работ

После окончания заливки композиции пеноподаюшая труба(шланг) извлекается из полости, в которую нагнетался пенопласт.Открывается кран на линии рециркуляции продукта ВАГ-3 и прекращается подача его в смесительную головку. Через 40-80 сек открывается кран на линии рециркуляции резольной смолы и прекращается подача ее к смесительной головке.

Отсоединяются всасывающий и рециркуляционный шланги насоса НШ-20 и вместо них подсоединяются шланги для промывки насоса промывочной смесью .Промывка нЪсоса производится в течение 3-6 минут, после чего установка отключается я транспортируется к месту стоянки на разминовку.

1У. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИИ ГЕРМЕТИЗАЦИИ БУТОВЫХ ПОЛОС

1. Определение толщины воздухоизолирующего слоя ФРП в бутовой полосе

tl - депрессия лавы У - коэффициент фильтшщии У = (0,14    0,37)    .10    , м/сек

X - удельный вес воздуха^ расчете можно принимать X "1,2 кг/см³;

Q - допустимая величина утечек воздуха через

1м2 изолирующего слоя пенопласта, м³/сек.м^ .

Исходя из условия обеспечения устойчивости нэоля -рующего слоя в бутовой полосе, необходимо, чтобы толщина его была не менее 30 см. Таким образом, должно быть выполнено условие I^ 0,3м.

2Л^эасход компонентов на возведение изолирующего слоя

Расход компонентов на возведение изолирующего слоя в бутовой полосе зависит от мощности пласта, толщины изолирующего слоя.кусковатости и пористости различных пород. Определение расхода компонентов на возведение изолирующего слоя толщиной (. (м) протяженностью по простиранию L (м), при мощности пласта /77(м) производится по формуле

где 0 - удельный расход компонентов на 1м* бутовой полосы,л/м2.

Значения ^ определяются по таблице 4. В таблице 4 приведены значения Ц для основных вмещающих пород рабочих пластов с кусковатостью от 75 до 125 мм. Увели -чение размеров кусков породы уменьшает расход комло -нентов на обработку бутовой полосы. Расход компонентов контролируется продолжительностью работы установки

~ п *

где t - продолжительность времени подачи компонентов в смесительную головку, мин;

/7 - производительность установки, л/мин.

0.5 24 38 32 22 0.0 28 42 35 25 0.7 32 48 37 30 0.8 38 50 40 35 0.9 40 54 45 37 1.0 44 58 50 39 1.1 40 83 52 40 \л 44 70 54 42 1.3 48 78 58 47 1.4 50 78 01 50 1.3 52 81 85 52 1.0 54 80 88 55 1.7 58 92 71 00 1.8 80 96 74 01 1.9 82 100 78 84 2.0 84 106 80 88 2.1 08 108 82 88 2.2 88 112 88 72 2.3 72 110 92 75 2.4 74 120 95 78 2.5 70 124 98 80 2.8 78 128 100 81 2.7 80 132 102 88 2.8 82 138 105 89 2.9 84 140 110 91 з.о 88 144 112 83

35 27 40 30 22 39 29 50 34 27 42 32 55 37 30 45 35 82 39 32 51 38 70 40 35 58 40 74 45 37 81 42 78 50 39 88 45 85 53 40 70 48 96 57 42 78 50 102 59 45 78 52 107 02 50 80 55 112 85 52 85 57 118 88 55 90 80 122 72 58 96 03 132 75 80 101 87 138 77 02 106 70 148 78 84 100 73 150 81 07 112 70 155 83 89 110 77 100 87 71 119 79 188 90 73 124 80 172 82 75 130 81 180 95 77 135 83 186 100 79 138 88 190 104 81 140 91 196 108 83

30 22 24 42 28 35 24 2В 50 32 38 28 28 55 35 42 32 30 80 38 45 35 32 65 40 50 38 34 70 42 53 40 зе 75 45 58 42 38 80 50 01 48 39 85 52 85 52 40 90 55 07 55 42 96 80 89 58 44 100 62 72 80 50 105 85 75 02 52 110 88 78 06 55 115 70 80 08 58 120 72 82 70 59 125 75 80 72 60 130 78 92 70 82 135 80 95 78 86 140 82 97 80 88 145 86 100 84 70 150 90 102 90 72 158 92 108 92 75 16S 96 ПО 85 78 172 100 112 98 80 180 102

---

3.Расстояние изолирующего слоя в бутовой полосе от подготовительных выработок

Мес то расположения изолирующего слоя в бутовой полосе определяется из условий минимальной нарушен -ности горных пород в месте возведения изолирующего слоя. Абсолютные величины сдвижений пород зависят в основном от вынимаемой мощности пласта, усадки бутовой полосы, устойчивости пород. Выбор мест расположения изолирующего слоя производится исходя из конкретных горногеолог ячеек их условий по данным маркшейдерской службы шахт.

При наличии устойчивых пород и отсутствии расслоений в прилегающей к подготовительной выработке зоне изолирующий слой возводится на сопряжении выработанного пространства с подготовительной выработкой. В неустойчивых, нарушенных в прилегающей к подготовительной выработке зоне породах изолирующий слой возводится на расстоянии 2-3 м и более от выработки.

У. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ

Все операции добычного цикла выполняю! ся в соответствии с техническими проектами и в настоящем руководстве не рассматриваются.

Размер участка бутовой полосы по простиранию, обрабатываемый в течение одного цикла заливки, соответствует шагу посадки пород кровли и равен длине, выкладываемой в течение ремонтной смены бутовой полосы.

Работы по заливке выполняются в ремонтную смену рабочими,производящими выкладку бутовой полосы.

Контроль за качеством работы возлагается на горного мастера.

При наличии на шахте 3—5 участков, на которых производится заливка пенопласта, рекомендуется создание специализированной бригады, которая выполняет работы по обработке бутовых полос на всех участках шахты.

При этом длина участка, обрабатываемого из подготовительной выработки, не ограничивается(как правя-

по, она не должна превышать величины, равной недельному по двиганию лавы). Длина участков бутовой полосы, обрабатываемой из призабойного пространства, не должна превышать Зм; при заливке участков более Зм усложняется контроль за качеством уплотнения полосы. Технологическая схема и график организации работ по герме -тизадии бутовых полос при прохождении спаренных выработок комплексом ДЗК представлены на рис.2,3.

У1. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

1. К работам по заливке пенопласта ФРП в бутовые полосы допускаются рабочие, прошедшие пред варите ль -ный инструктаж (курс) с целью их ознакомления с токсическими свойствами компонентов ФРП и правилами техники безопасности при работе с ними.

2. Все рабочие, занятые на заливке бутовых полос ФРП-1, должны подвергаться периодическому медицинскому осмотру - 1 раз в 3 месяца.

3. Рабочнй, производящий заливку компонентов в бутовую полосу, должен находиться вне зоны выделяющихся при вспенивании пенопласта, газов, т.е. со стороны поступления свежей струи воздуха.

4.    Рабочий, контролирующий работу установки .так же должен находиться на свежей струе.

При невозможности выполнить указанные требования, работающие в период заливки, должны одеть противогазы марки 'М',

5.Запрещается лицам, не участвовавшим в заливочных работах, находиться на исходящей струе ближе 50 метров от места получения пенопласта.

£:Ирн попадании продукта ВАГ-3 на незащищенные участки тела следует немедленно промыть пораженные участки водой, затем этиловым спиртом. При попадаши в глаза - водой.

7. При попадании резольной смолы или смеси компонентов на незащищенные участки тела следует удалить смолу чистой тканью (ватой) и промыть спиртом.

8. При попадании бутанола на незащищенные участки тела следует удалить бутанол чистой тканью (ватой) и промыть водой.

Э.Необходнмо следить за правильной затяжкой резьбовых соединений высоконапорных шлангов и соединением шлангов.

10. Высоконалорные шланги на штуцерах должны иметь заводские крепления. Применение проволоки для этой цели не допускается.

11. У заливочной установки должна находиться аптечка со следующими медикаментами: бинт, вата, салфетки, нашатырный спирт, этиловый спирт, йодная настойка.

УП. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ ИСХОДНЫХ КОМПОНЕНТОВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ Ф Р П

1 .Контрольная проверка качества компонентов смолы'Резоаел", ФРВ-1А

Для контрольной проверки качества смолы берут пробы примерно в равных количествах от 10% мест Средний вес пробы около 1 кг. Внешний вид смолы определяют визуальным способом. Затем определяется кратность вспенивания. Кратность вспенивания показывает увеличение объема вспененного продукта по отношению к первоначальному объему взятой смолы. Определение кратности вспенивания производят следующим образом: в металл* -чес кий стакан при соотношении компонентов 2:1 ( пено -пласт'Реэопен"), 4:1 (пенопласт ФРП-1) заливается смола в катализатор ВАГ-3. Компоненты перемешиваются в течение 30 сек. После перемешивания компоненты вспениваются. Высота пенопласта до верхней точки замеря -ется после извлечения его из металлического стакана с помощью линейки до 1 мм. Кратность вспенивания при 20°С равна - 20.

2.Контрольная проверка качества компонента ВАГ-3

Для контрольной проверки качества ВАГ-3 отбирают пробы примерно в равных количествах от 10% мест .В не ш-

ннй вид продукта определяется визуальным осмотром пробы. Удельный вес продукта ВАГ-3 определяется с помощью денсиметра (аэрометра), определение проводится при температуре +20 С. Удельный вес компонента ВАГ-3 при температуре +20 С равен 1,39-1,43 г/м .

3.Условия хранения компонентов смолы ^#Реэоцел*,ФРВ-1 А

Смола'Резопел', ФРВ-1А хранятся в металлических бидонах или бочках с коэффициентом заполнения не более 0,8 . Каждое место снабжается биркой или трафа -ретом с указанием марки продукта, номера партии и даты изготовления. Смола должна храниться в складе -ком помещении при температуре не выше +20 СХаран-тийяый срок хранения смолы в этих условиях - 3 месяца с момента ее изготовления.

4. Условия хранения компонента ВАГ-3

Продукт ВАГ-3 хранится в бочках и стеклянных бутылях. При длительном хранении продукта ВАГ-3 в зимних условиях допускается его затвердевание иои образование осадка. В этом случае продукт ВАГ-3 перед использованием выдерживают в течение \-2 суток при комнатной температуре или расплавляют нагреванием до температуры +50 С.

УШРАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ГЕРМЕТИЗАЦИИ БУТОВЫХ ПОЛОС ПЕНОПЛАСТОМ

В настоящее время для уменьшения утечек воздуха через бутовые полосы применяется выкладка чур аховых стенок. Этот способ герметизации бутовых полос малоэффективен и требует больших затрат. Для определения экономического эффекта от применения ФРП для герме -тизации бутовых полос произведем сравнение затрат при возведении чур аховых стенок н при использования ФРП.

Руководство содержит основные положение по технологии герметизации бутовых полос фенольно-резольным пенопластом при проведении спаренных выработок; разработано на основании результатов научно-исследовательских работ, лабораторных и шахтных экспериментов, проведенных ДонУГИ в течение 1970-1971 гг.

Руководство предназначено для работников строящихся и действующих шахт, а также для проектных организаций, занимающихся проектированием вентиляции шахт.

Руководство составили к.т.н. Кара В.В., инженеры Лапатухин В.М., Пальчик Д.А,

Экономический эффект от применения ФРП для герметизация бутовых полос определяется по формуле

3=(3o ~3,) L .тыс.руб.. (5)

где    - затраты на возведение чуракоэой стенки,

руб/м;

- затраты по герметизации бутовой полосы ФРП, ру б/м;

/, - длина изолирующего слоя по простиранию, м/год.

Затраты по заработной плате на возведение 1    ,м«

чураховой стенки при мощности пласта 1,0 м приведены в табл.5.

Таблица 5

! Едн- ! Объем -Расцен- ’. Стоимость №№ Наименование ! ^ницы ! работ на|ка наеди! работ на п/п работ    !^н£Г^!    1    м    |^ННЦУ    1    м.руб.

Затраты по материалам на 1 м чур аховой стенки приведены в табл.6.

Таблица 6

**Наименование !Единицы! Коли- |Стоимосгь Всего

материалов 'измере-i чество» единицы,, стоимость, пп    ,    ния    ,единиц, руи. _% pyt).

1. Лесные материалы м^э    0,5    24    12,0

2. Глина    *    1,5    0,5    0,5

Итого 12,50 19

ВВЕДЕНИЕ

Развитие горных работ в Донбассе в последние годы характеризуется переходом на более глубокие горизонты, что сопровождается изменением условий разработки.С увеличением глубины ведения горных работ возрастают потребности шахт в увеличении количества воздуха,подаваемого для проветривания очистных и подготовительных выработок, Снабжению забоев достаточным количеством воздуха препятствуют значительные потери его на пути следо -в алия. Утечки воздуха через выработанные пространства достигают 30 и более процентов от количества воздуха, поступающего на добычные участки. В настоящее время 62 шахты Украинского Донбасса имеют глубину разработки более 600 метров. На этих шахтах отрабатывается 260 действующих очистных забоев, из них 198 по сплошной системе разработки, которые не отвечают совр е менному уровню механизации и интенсификации горных работ.Более прогрессивная подготовка столбов спаренными штреками долгое время сдерживалась отсутствием эффективных и надежных средств механизации прохождения спаренных выработок, в результате чего срок подготовки столбов увеличился. Применение комплексов типа ДЗК дает воз м о ж-ность расширить область применения способа подготовки спаренными штреками. Одновременно с этим возникает другая, не менее важная проблема - это борьба с утечками воздуха через выработанное пространство, разделяющее спаренные выработки. Все имеющиеся в настоящее время средства воздухоизоляции спаренных выработок не нашли применения из-за своей малоэффективности и высокой стоимости. Проведенные исследования ДонУГИ по изыс к алию новых средств и способов борьбы с утечками через выработанные пространства позволили сделать вывод о целесообразности применения герметизации выработанных пространств фенольно-формальдегидным пенопластом ФР П. Для получения фенольных пенопластов в шахтных условиях созданы опытные образцы установки.

1. СВЕДЕНИЯ О ФЕНОЛЬНО-РЕЗО ЛЬНОМ ПЕНОПЛАСТЕ

Фенольно-резольный пенопласт представляет собой жесткий газонаполненный пластик оранжевого цвета с мел-копорнстой структурой. Пенопласт стоек к действию масел, растворителей, слабых кислот и оснований.

Получение фенольно-реэольного пенопласта осуществляется путем смещения в необходимой пропорции резольной смолы типа ФРВ-1А (пенопласт ФРП-1 ) либо типа 'Реэо-цел* (пенопласт "Резопен") со вспенивающе-отверждающим агентом ВАГ/3 непосредственно на месте применения.Пе-ремешанная до гомогенного состояния смесь компонентов вспенивается, увеличиваясь в 20-30 раз в объеме ,и отверждается. Весь процесс вспенивания и отверждения проис -ходит в течение 1-5 мин.

Фенольно-резольный пенопласт обладает следующими физико-механическими показателями:

		Показатели
Наименование показателей	J измерения! • г	-1 ФРП-1 ) Резопен I
1	! 2 !	со

2.    Предел прочности при кг/см сжатии

3.    Предел прочности при

изгибе    -'-

4.    Предел прочности при растяжении

5.    Коэффициент воздухо- м .см

проницаемости    час.кг

6.    Коэффициент тепло- ккал

проводности    м.чос.грпд

7.    Во до поглощение (весовое) через 28 суток

при 93% влажности    %

8.    Предельная рабочая

температура    ОС

1. Смола резольная

1 ! !pnllHlfJ Смола реэоль- ! Наименование , . , » ! ! аа из-J ная ФРВ-1А , показателей j меРе «МРТУ 6-05- | НИЯ : -1104-67) !		Смола реэоль-ная'Резоцел' ТУ В-129-68
Внешний вид	Гомогенная вяз-	Гомогенная сред-
	кая жидкость	невязкая жид-
	серебристо г о	кость серебрис -
	цвета со ела -	того цвета с о
	бым зала хом	слабым запахом
	фенола и фор-	фенола и фор -
	мальдеги д а	мальдегида
1 .Индукционный пе-
риод вспенивания сек	40-240	60-300
2.Содержание с во-
бодного фенола %	не более 11	не более 11
З.Содержание сухо-
го остатка %	не менее 75	не менее 45
4.Вязкость при
20°С пауз	не более 100	не более 50
5.Кратность вспе-
нивания	не менее 25	не менее 20
6.Заводы нзгото-
в|ггели: г.	г.Т юмень, завод	г.Каменск хим.
	пластмасс г.Владимир хим.завод г.Кемерово завод'Карболит" г.Орехово-Зуево завод'Карболит"	комбинат 'Россия'

Реэольная смола растворима в воде(огран ич е нн о) , ацетоне,этаноле. Взрывобезопасна, трудновоспламеняе ма . Удельный вес при 20°С от 1,235 до 1,245 г/см³.

2 .Продукт ВАГ-3 (МРТУ 6-05-1116-68)

Наименование показа- | Ед. j Нормы по МРТУ телей    ’    изм.    '    6-05-1116-68

1.    Внешний вид    Гомогенная    средневяз кая

жидкость от желтого до коричневого цвета

2.    Удельный вес при г/см    1,39    + 1,43

20°С

3.    Кислотное число в

мг КОН на 1г продукта    290    - 360

4. Заводы изготовители:    г .Тюмень, завод пластмасс

г. Владимир,хим.завод г.Каменск, химкомбинат "Россия" г.Кемеро во,злвод "Карболит" г .Орехово-Зуево, завод "Карболит"

Продукт ВАГ-3 растворим в воде (ограниченно), спиртах и ацетоне. Взрывобезопасен и трудно воспламеняем.

Получение пенопласта ФРП в шахте производится с помощью установки для заливки фенольных пенопластов в бутовые полосы. Принципиальная схема установки представлена на рис.1.

П. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ УСТАНОВКИ ДЛЯ ЗАЛИВКИ ФЕНОЛЬНЫХ ПЕНОПЛАСТОВ В БУТОВЫЕ ПОЛОСЫ

Установка состоит из двух основных узлов: дозировочного устройства с приводом и смесительной головки.

Дозировочное устройство предназначено для точного дозирования компонентов в заданном соотношении. Оно состоит из коробки передач (2) со смешанными шестернями(15) и дозировочных насосов (4,5). Путем замены съемных шестерен можно изменить соотношение компонентов ( смола — катализатор) в пределах от 2:1 до 7:1.

Дозировочные насосы приводятся во вращение от двн -гателя (17) (электрического или пневматического, в зависимости от исполнения установки) через быстроходный редуктор (1) со сменными шестернями(1 в). Сменные шестерни (16) предназначены для изменения производительности установки.

Упомянутые узлы установки размещены на плите,установленной на раме шахтной вагонетки.

Смесительная головка состоит из следующих основны х частей: привод (электрический или пневматический ),редукгор, смесительная камера,мешалка. Приводом смесительной головки служит двигатель от электросверла СЭР-19М (электрический вариант) либо от пневмосверла СР-3.

Смесительная камера состоит из цилиндрического корпуса, в котором имеются два штуцера для подсоединения шлангов, подводящих рабочие компоненты. Смесительная камера крепится к редуктору двумя откидными болтами, благодаря чему камера легко снимается, что обеспечивает очистку самой камеры в экстренных случаях.

вешалка служит для тщательного перемешивания компонентов (с мола и продукт ВАГ-3).

Установка работает по двухкомпонентной схеме.Смола и продукт ВАГ-3 насосами забирается из бочек по гибким гофрированным шлангам (К,С) и далее, через краны (9, 10 ) по гибким высоконапорным шлангам непрерывно подаются в смесительную головку (з)* где происходит их перемешивание, а готовая смесь из смесительной головки поступает к месту заливочных работ.

Для прекращения подачи компонентов в смесительную головку необходимо открыть краны (18,19) на линии рециркуляции и закрыть краны (9 и 10) на смесительной головке либо краны (12Д13) на насосах.

Техническая характеристика установки для заливки фенольных пенопластов в бутовые полосы

Установка выпускается в двух вариантах: а) с электро-гтри водом; б) с пневмоприводом.

Исполнение - рудничное, взрывобезопасное.

1 .Производительность установки в электрическом варианте изменяется сменой шестерен на валах быстроходного редуктора и коробки передач, согласно табл.1 .В варианте с пневмоприводом производительность регулируется подачей сжатого воздуха к пневмодвигателю.

Таблица 1

ня на вшу!терни на! к объему Ваг-3 (л/мин) быстроход j валу ко -i ного редук|Р°бки пе-| 2:1 тора    ре    дач

32	32	9,7	8.9	8.3	8,0	7,8	7,6
28	36	8,2	7,3	6,8	6,6	6,4	6.3
18	46	4.2	3.4	3.2	3,1	3,0	2,9

4. Смесительная головка:

полезный объем смесительной камеры:    ,

а) вариант со штырьково-винтовой мешалкой —48см

б) вариант с червячной мешалкой    -58см

Привод смесительной головки:

а) вариант с электроприводом: тип - от электросверла мощность число оборотов

б) вариант с пневмоприводом: тип - от пневмосверла мощность число оборотов давление воздуха

расход воздуха    -    1,8    м

5.    Ради у с действия установки - до ЭОм. в.Габариты (длина х ширина х высота)мм-

2400x900x1100мм.

7.Соотношение исходных компонентов (смола-катализатор) регулируется ступенчато, путем замены съемных шестерен в коробке передач.

Возможные соотношения,в зависимости от числа зубьев шестерен, приведены в табл.2.

Таблица 2

1

Дозирующие насосы:

а )для смолы - шестеренный, тип НШ-75К б) для катализатора -шестеренный,тип НШ-20К.

2

Привод дозирующих насосов:

а) вариант с электроприводом:

тип    -    ВАО 32-4

мощность    -    3 квт

число оборотов    -    1430 об/мин

б) вариант с пневмоприводом:

тип    -    ШК-10

мощность    -    10 л.с.

число оборотов    -    1600 Об/^1ИН