Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

44 страницы

349.00 ₽

Купить ТУ 34-38-20140-94 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Технические условия (ОТУ) распространяются на капитальный ремонт арматуры газопроводов ТЭС, с течением полного срока службы, установленного согласно ТУ заводов—изготовителей, в зависимости от типа арматуры.

  Скачать PDF

Заменяет ТУ 34-38-20140-87

Оглавление

1. Введение

2. Общие технические требования

3. Требования безопасности

4. Требования к составным частям

5. Требования к сборке и к отремонтированному изделию

6. Испытания, контроль, измерения

7. Консервация

8. Маркировка

9. Упаковка, транспортирование, хранение

10. Комплектность

11. Гарантии

Приложения 1. Перечень ремонтируемой арматуры

Приложения 2. Перечень документов, упомянутых в ОТУ

Лист регистрации изменений

Показать даты введения Admin

ТУ 34-38-20140-94

ПРЕДИСЛОВИЕ

1.    Разработан АООТ "ЦКБ Энергоремонт*

Исполнители: А.Х.Кижиер, Т.С. Большакова

2.    Взамен ТУ 34-38-20140-87.

3- Настоящие технические условия являются переизданием ТУ 34-38-20140-87 в связи с изменением нормативных документов Госстандарта РФ, органов государственного .-.адзора и отраслей промышленности. В ТУ внесены необходимые изменения по наименованиям, обозначениям и отдельным трубованиям нормативных документов, на которые даны ссылки в 1У, с сохранением согласования организациями и предприятиями.

4. Согласовано:

Гла втехуп ра вленке ПО "Союэтехэнерго*

Союээнергоремтрест

ТУ 34-38-20140*94

- 9 ~

4.5, Допуск параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев арматуры на каждые ТОО им диаметра не должен превышать G,1-0,22 мм. Шероховатость не более Ra=2,5 мкм.

4.6. На необрабатываемых поверхности литых корпусов и крышек арматуры допускается без управления:

1)    отдельные раковины в любом количестве и расположении (кроме патрубков) диаметров не более 5 мм для всех толщин стенок;

2)    скопление раковин на концах патрубков на площади не более IGOxIOQ мм если их размеры не превышают по диаметру 5 мм и глубиной не более 3 мм, при расстоянии между ними не менее

25 мм и общее количество их не более 4 штук;

3)    отпечатки пневматических зубил глубиной до 2,0 мм, оглаженные шлифовальной машинкой.

4/7.. Подлежат исправлению следующие дефекты корпусов и крышек арматуры;

1)    поверхностные и сквозные трещины, заварка которых допускается на всем протяжении;

2)    газовые к усадочные, поверхностные и сквозные раковины, имеющие местный характер;

3)    земляные и шлаковые включения, имеющие местный харак-тер, усадочная и газовая пористость местного харантера.

Отливки, имеющие дефекты в виде значительной пористости или расположенные в местах, не позволяющих произвести качественную сварку, исправлению не подлежат.

Допустимые местные выборки после удаления дефектов, глубиной до 35 толщины стенки, допускается не заваривать.

4.8. Не допускаются дефекты, превышающие по своей величине и количеству * указанные в п.4.6.

ТУ 34-38-20140-94

• 10 -

4.9, Дефекты, подлежащие исправлению сваркой, удаляются механическим способом.

4.9Л. Разделку под сварку производить вырубкой дефектов дс полного удаления с V- образной подготовкой кромок с углом раскрытия не менее 60°.

4.9.2.    Исправление дефектов стальных отливок корпусов,крышек и других деталей путём заварки одного и того же дефектного места разрешается не более двух раз, и не более четырех исправлений на одну деталь.

4.9.3.    Подварку, заварку дефектных мест, контроль сварных соединений производить в соответствии с РД 34.15.027-89, "Правилами безопасности в газовом хозяйстве" и рабочей конструкторской документацией заводов-кзготовителей.

4Л0. Трещины, отслоения, уменьшение высоты наплавленного слоя, задиры, вмятины, эрозионный износ - глубиной более I мм на уплотнительных поверхностях затворов или регулирующих органах удалять снятием наплавленного слоя до основного металла с последующей наплавкой, обтачиванием, шлифовкой и притиркой.

4ЛОЛ. Наплавку и контроль ее производить в соответствии с рабочими чертежами и инструкциями заводов-иэготовителей,

4.10.2. Высота наплавленного слоя после обработки должна быть от 5-8 мм в зависимости от типа арматуры согласно конструкторской документации.

4.11. Задиры, вмятины, эрозионный износ глубиной до I мм на уплотнительных поверхностях затворов или регулирующих органов удалять обтачиванием с последующей шлифовкой и притиркой.

4Л2* Притирку уплотнительных поверхностей производить специальными притирами по технологическому процессу ремонтного предприятия, Материал притиров - мелкозернистый серый чугун марки СЧ 35 или СЧ 40 по ГОСТ 1412-85. Шероховатость поверхности под

- II -    ТУ    34-38-20 Г40-94

притирку должка быть не ниже f?dI,25 по ГОСТ 2786-73.

4.13.    Притирка уплотнительных поверхностей, при проверке контрольной плитой "по краске", должна обеспечить прилегание на плоскости не менее 0t8 ширины уплотнительной поверхности.

Пятна краски должны распределяться равномерно по всей проверяемой поверхности.

Шероховатость поверхности ftа 0,160.

4.14.    На притертых уплотнительных поверхностях дефекты "видимые невооруженным глазом" не допускаются.

4.15*. Притирку уплотнительных поверхностей с конусными уплотнениями (пробковые краны) производить по месту одной" детали по другой с применением притирочного материала.

4.16.    Контроль наплавленных уплотнительных поверхностей после притирки - ЦД.

4.17.    Задиры и вмятины на цилиндрических поверхностях шпинделей (штоков) с антикоррозионным или упрочняющим покрытиями удалять шлифованием с последушцлм полированием и антикоррозионным или упрочняющим покрытием в соответствии с рабочими чертежами.

4.18.    Термическая обработка деталей должна производиться* согласно указаниям на чертежах деталей и в соответствии с действующими инструкциями по термообработке.

4.19.    Детали, подвергаемые термообработке, подлежат обязательному контролю в соответствии с принятой технологией.

Контроль твёрдости - ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.

Измерения должны проводиться на нерабочих поверхностях контролируемых деталей. При невозможности такого измерения, твёрдость должна проверяться на образцах-сведетеля^соответствующих деталям* по материалам и прошедших термообработку одновременно с данной партией деталей.

ТУ 34-38-20140-94

~ 12 -

4,20. Детали,подлежащие азотированию, должны азотироваться согласно указаниям на чертежах и в соответствии с инструкциями по азотированию.

В каждой партии вместе с азотируемыми деталями азотируется контрольный образец-свидетель.

Твёрдость определяется на приборе Виккерса.

Сплошность азотированного слоя определяется на контрольном образце-свидетеле, погруженном в Ъ% раствор медного купороса на 1-2 мин.

4.21. Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей в соответствии с ГОСТ 9.302-88.

4.22. Пружины предохранительных пружинных клапанов подвергнуть техническому осмотру с применением лупы 7х—10х кратного увеличения.

На поверхности витков пружины не допускаются трещины, волосовины, раковины, расслоения, плены, следы коррозии, следы разъедания солями, а также местная скрученность проволоки.

4.22.1.    Пружины, имеющие скрученность проволоки, и трещины браковать. Остальные дефекты, перечисленные в п.4.15, устранять путём продольной зачистки. Глубина зачистки не должна превышать половины поля допуска на материал. Шероховатость зачищенной поверхности ^20 мкм.

4.22.2.    Допуск перпендикулярности, образующей пружины относительно плоскости опорных витков, не более 2% высоты пружины

в своОодном состоянии.

Измерение наружного диаметра и длины пружины в свободном состоянии производить в 3 точках по окружности и по высоте.

4.22.3.    Пружины, признанные годными после технического осмотра, подвергнуть испытанию сжатием пружины до соприкосновения

ТУ 34-38-20140-94

- 13 -

витков баз выдержки под нагрузкой. Пружины, имеющие остаточную деформацию не свьшзе 2% свободной длины, признаются годными.

Пружины, имеющие остаточную деформацию свыше 2% свободной длины, подвергнуть такому же повторному испытанию и те из них, которые при повторном испытании дали остаточную деформацию менее 1% свободной длины, а в сумме по первому и второму испытанию не свыше Зуб - признаются годными.

4,22.4. Пружины, прошедшие испытания по п.4.22.3, подвергнуть испытаниям на прогиб под допускаемой нагрузкой РтаХ и по нормам жесткости, указанным в рабочей конструкторской документации и технических условиях заводов-изготовителеЯ.

Пружины, имеющие отклонения от величин деформации или норм жесткости, свыше указанных - браковать.

Если контролируемые силы превышают допускаемые, пружины подвергнуть исправлению путём дополнительного эаневоливания. Пружины, имеющие заниженные силы (или повышенные деформации) исправлению не подлежат и бракуются.

Пружины, выдержавшие испытания, покрыть чёрным лаком БТ-577 по ГОСТ 563Г-79*

5. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И К 0ТРЕМ0НГ,1Р0ВАНН0МУ ИЗДЕЛИЮ

5*1. Все составные чести, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годными к установке без ремонта, а также получаемые, как запасные части, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление, пройти контроль ОТК и иметь маркировку, принятую на ремонтном предприятии (электростанции).

ТУ 34-38-20140-94

- 14 -

5.2* После ремонта перед сборкой все составные части должны быть тщательно очищены от загрязнений* промыты и обезжирены щелочными составами или органическими растворителями (уайт-спирит) по ГОСТ 3134-78* ГОСТ 8505-00.

5.3.    Перед сборкой резьбовые соединения смазать графитной смазкой по ГОСТ 3333-80.

5.4.    Все трущиеся поверхности смазать смазкой - солидол жировой по ГОСТ 1033-79 или солидолом синтетическим по ГОСТ 4366-76.

5.5.    Сборку арматуры производить в соответствии с рабочими чертежами и техническими условиями заводов-изготовителей на конкретную арматуру.

5.6.    При сборке обеспечить плавность хода подвижных частей, а также сопряжения составных частей и соорочных единиц, предусмотренные чертежами, произвести проверку зазоров и установочных размеров, оговорённых для контроля в технических требованиях на чертежах сборочных единиц.

5.7.    Затяжку гаек фланцевых соединений производить равномерно путем последовательной затяжки противоположно-лежащих гаек.

Затяжка гаек должна производиться в 3 этапа: на первом этапе - ЗОЙ, на втором - 60Й расчётного момента и на третьем этапе - до полного расчётного крутящего момента, указанного в конструкторской документации.

Затяжку гаек производить специальным ключом с регулируемым крутящим моментом.

5.8. Зазор Жо фланцевых соединениях контролировать в шести-восьми точках по окружности с помощью щупов по ТУ 2-034-225-87, класс 2, набор > 2.

ТУ 34-38-20140-94

- 15 -

5,9. В процессе сборки запорных пробковых кранов со смазкой, ос*з кацавки и отверстия g корпусе, я также камеры эапол-нить смазкой ЛЗ-162 по ТУ 38 101315-72. Рабочие поверхности корпуса и пробки покрыть тонким слоем этой же смазки.

Для предохранения от коррозии уплотнительных поверхностей крана необходимо регулярно, не реже одного раза в месяц, производить набивку смазки.

5.10, В собранных кранах нижняя кромка окна пробки не должна превышать нижнюю кромку окна корпуса.

5.11.    Полости пневмосистемы кранов перед сборкой должны быть очищены от коррозии, загрязнений и продуты сжатым воздухом.

5.12.    В пневмосистемах обеспечить:

1)    свободное регулирование предохранительных устройств на величины давления, соответствующие заводской инструкции по эксплуатации;

2)    подачу смазки на трущиеся элементы пневмопривода;

3)    рабочие поверхности элементов пневмооборудования, непосредственно контактирующие со средой, должны быть защищены от коррозии.

5.13.    Червяк редуктора, зубчатый сектор, части шпинделя и внутреннюю поверхность корпуса редуктора для предохранения от коррозии регулярно смазывать пастой ВНИИ НП-232.

ГОСТ 14060-79.

5.14.    Набивку и подтяжку сальника производить без перекосов, не повреждая рабочей поверхности шпинделя (валика).

5.15. При набивке сальникового уплотнения асбестовые кольца располагать замками вразбежку с обязательным обжатием каждого кольца.

ТУ 34-38-нО140-94

-16 -

5.16.    Набивку сальника производить с таким расчётом, чтобы грундбукса углубилась в сальниковую камеру в пределах 3-5 мм, обеспечивая легкое, без излишнего трения, перемещение шпинделя (валика)вращением маховика без применения рычагов.

5.17.    При затяжке сальника с установленной в сальниковой камере грендбуксе необходимо* чтобы внутренний диаметр грунд-бухсы распологался концентрично относительно поверхности шпинделя (валика); контроль осуществлять с использованием фольги из цветного металла, в процессе затяжки гаек откидных болтов проверять подвижность фольги, её прижатие к поверхности шпинделя (валика).

5.18.    После окончания набивки сальника, опуская и поднимая шпиндель, проверять зазор между шпинделем и грундбуксой и возможность касания поверхностью шпинделя поверхности груидбухсы, произвести визуальный контроль поверхности шпинделя на отсутствие каких-либо следов повреждений.

5.19.    Требования к сборке арматуры

5.I9.I. При сборке вентилей обеспечить необходимые зазоры в узле соединения тарелки со шпинделем для плотного прилегания к уплотнительной поверхности.

5.19,2. При сборке задвижек проверить по краске прилегание затвора (тарелок, клина) к сёдлам и допуск концентричности (перекрыщу) положения тарелок относительно сёдел согласно рабочей конструкторской документации эаеодов-иэготовителей.

При необходимости произвести регулировку изменением толщины прокладок под грибок или клин согласно рабочей конструкторской документации*

5*19*3* В собранных обратных подъёмных клапанах тарелка должна перемещаться в вертикальном направлении свободно, без заеданий и задержек под действием собственного тгсеа.

ТУ 34-38-20140-94

- 17 -

5Л9.4. В собранных обратных поворотных клапанах при сборке обеспечить зазоры между плоскостями закрытой тарелки и рычагом и свободный, без заеданий и задержек поворот тарелки с рычагом согласно требованиям рабочей конструкторской документации.

5.19.5. В собранных пружинных предохранительных клапанах обеспечить параллельность торцевых поверхностей пружин для исключения продольного изгиба, вызывающего односторонее трение демпферной втулки и тарелки.

Величину продольного изгиба пружины контролировать согласно рабочей конструкторской документации.

5.20.    При сборке приводных головок места трения и зубья шестерен передачи должны быть смазаны пастой ВНИИ НП-232 ГОСТ 14068-79.

5.21.    Окраску после ремонта ранее окрещенных участков поверхности арматуры или её составных частей производить в случае

разрушения лакокрасочного покрытия вследствие коррозии, эрозии, механического или другого воздействия.

5.22.    Полную окраску поверхности с удалением ранее нанесённого лакокрасочного покрытия производить в случае, если дефекты покрытия занимают более 50^ площади.

5.23.    Наружные поверхности деталей арматуры, изготовленное из углеродистой стали, имеющих антикоррозионное покрытие, не окрашивать.

5.24.    Подготовку поверхностей изделий, подлежащих ремонтному окращиваяию, произвести удалением старых лакокрасочных покрытий с помощью специальных смывок и обезжириванию щелочными составами или органическими растворителями (уайт-спирит) по ГОСТ 9.402-80, степень подготовки поверхности - I.

ТУ ‘34-38-20140 -94

- 18 -

5.25. Все наружные необрабатываемые поверхности деталей, а также обработанные поверхности деталей, не имеющие антикоррозионного покрытия, должны быть окрашены согласно указаний в конструкторской документации завода-изготовителя.

Окраску производить согласно требованиям настоящих ОТУ. Окончательная окраска должна соответствовать ГОСТ 9.032-74, класс покрытия - УП.

5.26. Показатели надёжности отремонтированной арматуры должны соответствовать показателям, указанным в ТУ эавода-иэго-товителя на эту арматуру.

6. ИСПЫТАНИЯ.КОНТРОЛЬ, ИЗМЕРЕНИЯ

6.1.    Арматура в собранном виде после ремонта должна подвергаться испытаниям на прочность и плотность материала, герметичность затворов и сальниковых к прокладочных уплотнений в соответствии с СНиЛ 3.05.02-88.

6.2.    Испытания запорной арматуры общего назначения низко-

Z

го давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/см ) следует производить:

I) на прочность и плотность материала деталей - водой или

А

воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/см );

2)    на герметичность затвора, сальниковых и прокладочных

р

уплотнений - воздухом давлением 0,1 МПа (I кгс/см );

3)    на герметичность затвора задвижек заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75 для арматуры I класса герметичности.

6.3.    Испытание запорной арматуры общего назначения, устанавливаемой на газопроводах среднего давления свыше 0,005 до 0,3 МПа (свыше 0,05 до 3 кгс/см*) следует производить:

Группа ГЮ

УТВЕРЖДАЮ

Начальник департамента "Энергореновация" РАО "ЕЭС России"

В.А.Стенин

АРМАТУРА ГАЗОПРОВОДОВ ТХ

Общие технические условия на капитальный ремонт

ТУ 34-38-20140-94

(Взамен ТУ 34-38-20140-87)

Дата введения 01.08.1994г.

Генеральный директор АООТ "ЦКБ Энергоремонт"

Ю. В.Трофимов

ТУ 34-38-20140-94

- 19 -

I) на прочность и плотность материала деталей - водой давлением 0,45 МПа (4,5 кгс/см );

2)    на герметичность затвора, прокладочных и сальниковых уплотнений - воздухом давлением, равным 0,3 МПа (3 кгс/см );

3)    на герметичность эавтора задвижек заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75 для арматуры I класса герметичности.

6.4. Испытание запорной арматуры общего назначения, устанавливаемой на газопроводах высокого давления свыше 0,3 до

о

0,6 МПа (свыше 3 до 6 кгс/см ) с вдует производить:

I) на прочность и плотность материала деталей - водой

давлением 0,75 МПа (7,5 кгс/см2);

2) на герметичность затвора, прокладочных и сальниковых уплотнений - воздухом давлением, равным 0,6 МПа (6 кгс/см2);

3) на герметичность затвора задвижек заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75 для арматуры I класса герметичности.

6.5.    Испытание запорной арматуры общего назначения, устанавливаемой на газопроводах высокого давления свыше 0,6 до 1,2 МПа (свыше 6 до 12 кгс/см ) следует производить:

1)    на прочность и плотность материала деталей- водой давлением 1,5 МПа (15 кгс/см2);

2)    на герметичность завтора, прокладочных и сальниковых уплотнений - воздухом давлением, равным 0,3 МПа (3 кгс/см );

3)    на герметичность затвора задвижек заливкой керосина, при этом результаты испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 3544-75 для арматуры I класса герметичности.

6.6.    Испытания арматуры должны производиться при постоянном давлении в течение времени, необходимого для тщательного

ТУ 34-38-20I4C-94

- 2 -

СОДЕРЖАНИЕ

Лист

I. Введение    3

2* Общие технические требования    4

3.    Требования безопасности    7

4.    Требования к составным частям    8

5.    Требования к сборке и к отремонтированному изделию    13

6.    Испытания* контроль* измерения    18

7.    Консервация    22

8.    Маркировка    23

9.    Упаковка* транспортирование, хранение    24

10.    Комплектность    26

11.    Гарантии    26

Приложения: I. Перечень ремонтируемой

арматуры    28

2. Перечень документов*

упомянутых в ОТУ    36

Лист регистрации изменений    42

ТУ 34-36-20140-94

- 3 -

I. ВВЕДЕНИЕ

I.I. Настоящие общие технические условия (ОТУ) распространяется на капитальный ремонт арматуры газопроводов ТЭС, с течение полного срока службы, установленного согласно ТУ эаво-дов-иэготовителей, в зависимости от типа арматуры.

Перечень арматуры приведён в обязательном приложении I.

1.2.    ОТУ разработаны в соответствии с технической документацией эаводов-иэготовителей и ПОСТ 2.602-60.

1.3.    ОТУ являются обязательным документом для предприятий и организаций , производящих ремонт арматуры, принимающих из ремонта, а также для предприятий, разрабатывающих ремонтную документацию.

1.4.    В настоящих ОТУ не рассматриваются вопросы ремонта КИП и электроприводов, относящихся к арматуре.

1.5.    Перечень документов, упомянутых в ОТУ, приведён в рекомендуемом приложении 2.

1.6.    Принятый в ОТУ термин и его определение. Подварка, заварка - восстановление составных частей, имеющих дефекты, с применением сварки.

1.7, Перечень принятых в ОТУ сокращений:

ВК - визуальный контроль;

ЦД - цветная или люминесцентная дефектоскопия;

УЗД - ультразвуковая дефектоскопия;

МИД - магнитопорошковая дефектоскопия:

РД - радиографическая дефектоскопия;

ТЭС - тепловые электростанции.

ТУ 34-38-20140-94

- 4 -

2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Сдача арматуры в ремонт и приёмка изр ремонта осуществляются в соответствии с "Правилами организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей РДПр-34-38-030-92" (далее по тексту "Правила ремонта"),

2.2. Все материалы и полуфабрикаты, применяемые при изготовлении и ремонте составных частей арматуры, должны соответствовать материалам, указанным в конструкторской документации и удовлетворять требованиям "Правил Госгортехнадзора РФ".

2.3. Применение материалов, не указанных в конструкторской документации, допускается министерством, в ведении которого находится проектная организация, на основании положительных заключений соответствующих научно-исследовательских организаций по металловедению и сварке и по согласованию с Госгортехнадзором РФ.

2.4. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям существующих ГОСТ и технических условий, что должно быть подтверждено сертификатами эаводов-пос-тавщиков.

При отсутствии сертификатов качество материалов должно быть удостоверено лабораторными анализами и испытаниями.

2.5. В качестве материала для уплотнений сальников арматуры применять асбестовые шнуры сквозного плетения АСС, АЛ-31 (АЛ) по ГОСТ 5152-84.

2.6. В качестве сальниковой набивки для кранов магистральных газопроводов применять асбестовое волокно П-3-70 по ГОСТ I287I-83E.

17 34-38-20140-94

- 5 -

В качество уплотнительной смазки применять смазку для газовых кранов по 17 38-10I3II-72.

2*7. В качестве прокладочных материалов применять паромит по ГОСТ 481-80,

2.8. При вырезке корпусов арматуры,присоединенных к трубопроводу на сварке, место разрезки должно располагаться за сварным стыком в сторону трубопровода на расстоянии ие менее 20 мм. Обработку кромок патрубков корпуса и трубопровода под сварку производить в соответствии с отраслевым стандартом на трубопроводы ТЭС - ОСТ 108.940,02-82, "Руководящим документом сварки, термообработки и контроля трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций" РД34.15.027-89 (далее по тексту РД 34.15.027-89).

2.9.    Торцы патрубков корпусов арматуры после ремонта должны быть перпендикулярны к оси корпуса. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 1% от размера внутреннего диаметра.

2.10.    При разборке арматуры произвести очистку арматуры с последующей промывкой всех ее составных частей.

2.11.    Разборку арматуры производить в соответствии с рабочей конструкторской документацией на арматуру.

2.12.    Методы контроля при дефектации основных деталей арматуры принимаются в соответствии с указаниями в рабочей конструкторской документации.

2.13. Контроль качества заварки и наплавки производить в объёме 100^ в соответствии со следующей нормативно-технической документацией:

ВК - согласно РД 34.15,027-89;

ЦД - ОСТ 34-42-545-81;

- 6 -

ТУ 34-38-20140-94

УЗД - ОСТ 108.004.108-80;

МВД - ОСТ 108.004.109-80;

РД - "Радиографическая дефектоскопия" (ОСТ 108.004ЛЮ-67);

Гидроиспытания согласно РД 34.15.027-89, G1 иП 3.05.02-88.

2Л4. Последовательность и объём применения тех или иных методов контроля определяются в соответствии с рабочими чертежами и схемами контроля эавода-изготовителя.

2Л5. При визуальном контроле особое внимание уделять местам наиболее поврежденным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплотнительные поверхности затвора, регулирующего органа, поверхности присоединительных фланцев, цилиндрические поверхности шпинделеЯ, штоков, грундбукс, колец сальника и т.д.). Контроль производить с применением лупы 7-10* кратного увеличения по ГОСТ 25706-83 в сомнительных случаях.

2.16. Дафектацию составных частей с резьбоцыми поверхностями и крепежных изделий производить визуальным контролем и калибрами с ультразвуковой дефектоскопией крепёжных изделий в сомнительных случаях.

2.V?. Составные части с резьбовыми поверхностями ( кроме корпусных) и крепежные изделия подлежат замене при срыве или смятии более одной нитки на одной из сопрягаемых поверхностей или при износе резьбы по среднему диаметру, превышающему пределы допусков по ГОСТ I6C9G-8I, ГОСТ 9562-31.

2.18. По результатам дефектации составные части сортировать па группы;

1)    годных составных частей - не имеющих повреждений, влияющих на работу и сохранивших свои первоначальные размеры или имеющих износ в пределах поля допуска по чертожу;

2)    составных частей, требующих ремонта - имеющих износ или повреждения, устранение которых возможно;

ТУ 34-30-20140-94

- 7 -

3) составных частей, подлежащих замене - имеющих износ и повреждения, устранение которых невозможно.

Составные части каждой группы маркировать: одним клеймом -годные, двумя клеймами - ремонтируемые, тремя клеймами - дефектные. Клейма нанести на рабочих поверхностях арматуры.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Требования безопасности при производстве ремонта арматуры газопроводов ТЭС должны соответствовать:

"Правилам техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций", "Правилам безопасности при работе с инструментом и приспособлениями";

"Правилам безопасности в газовом хозяйстве"; и рабочей конструкторской документации.

3.2.    Разборку, организацию и выполнение конкретных операций консервации и расконсервации следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.002-75, "Санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию".

3.3.    Обезжиривание, окраску, консервацию и расконсервацию проводить на специальном участке с соблюдением санитарных норм проектирования промышленных предприятий, ГОСТ 12.1.005-88* и ГОСТ 12.3.005-75; правил противопожарной безопасности по ГОСТ 12.4.009-83.

3.4.    Обслуживающий персонал, производящий консервацию арматуры, должен соблюдать требования безопасности согласно ГОСТ 9.014-78 и пользоваться средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89.

ТУ 34-30-20140-94

- 8 -

3.5.    При механической обработке деталей арматуры соблюдать требования техники безспасности в соответствии с ГОСТ 12.3.025-80.

3.6.    При гидроиспытаниях не менее 2 раз в смену контролировать показания рабочего манометра с помощью контрольного. Выполнять гидроиспытания при неисправном рабочем манометре запрещается.

3,7. Осмотр деталей при гидроиспытания на прочность и плотность материала производить после снижения давления согласно пп.6.2, 6.3 и 6,4 настоящих ОТУ.

4. ТРЕБОВАНИЯ К СОСТАВНЫМ ЧАСТЯМ

4.1. Размеры, допуски и шероховатость поверхностей составных частей после восстановления или изготовления должны соответствовать указаниям конструкторской документации.

4.2* Резьба всех деталей (за исключением наружной трапецеидальной) должна соответствовать среднему классу точности согласно ГОСТ 16093-81; трапецеидальные резьбы шпинделей и штоков выполняются сб степенью точности 7е* а для резьбовых втулок -W, согласно требованиям ГОСТ 9562-81.

4.3. Шероховатость поверхности профиля резьбы, если она не указана в чертеже детали, должна быть для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной резьбы шпинделя и втулки шпинделя не более ^е2 мкм, в остальных случаях должна соответствовать^*40 мкм.

4.4. Профиль роэьбы на деталях должен соответствовать требованиям ГОСТ 8724-81 и ГОСТ 24705-81.