Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

20 страниц

258.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Технические условия распространяются на трубы стальные бесшовные и сварные диаметром до 1420 мм с наружным двухслойным антикоррозионным эпоксидным покрытием, устойчивым к воздействию ультрафиолетового излучения, и предназначенные для строительства магистральных и промысловых трубопроводов (газопроводы, нефтепроводы, продуктопроводы, водопроводы).

Оглавление

1 Технические требования

2 Требования безопасности

3 Требования охраны окружающей среды

4 Правила приемки

5 Методы контроля

6 Транспортирование и хранение

7 Гарантии изготовителя

Приложение

Показать даты введения Admin

Страница 1

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ «ИЗОЛЯЦИОННЫЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД»

ОКЛ 13 5400    Г рул ГМ В    В2

УТВЕРЖДАЮ

Гвмвралэмь й ди рек к. р

ДВУХСЛОЙНЫМ ЭПОКСИДНЫМ ПОКРЫТИЕМ УСТОЙЧВЫМ К ВОЗДЕЙСТВИЮ УЛЬТАФИОЛЕТОВОГО ИЗЛУЧЕНИЯ

Технические условия ТУ 1394-011-$8695843-2011

Держатель подлинники.    ООО    сИа-пяиломмьР. Трубный Зеьоцг

Дата введения: &

Срок действия: htj    i

РАЗРАБОТАНО

Техническим директор

ООО «Изоляцию 11ый трубный ДЯИ%1*

20'1

В Б Билоне»-кп

2011

Страница 2

Настоящие технические условия раснрос1раняю1ся на трубы стальные бесшовные и сварные диаметром до 1420 мм с наружным двухслойным антикоррозионным эпоксидным покрытием, устойчивым к воздействию ультрафиолетового излучения (далее по тексту'двухслойным эпоксидным покрытием), и предназначенные для строительства магистральных и промысловых трубопроводов (газопроводы, иеф|епроводы. продухгоироводы, водопроводы).

Наружное двухслойное эпоксидное покрытие, отвечающее требованиям настоящих технических условий, наносится на трубы в заводских условиях с использованием поточных механизированных линий по технологической инструкции. согласованной в установленном порядке

Для нанесения на трубы двухслойных эпоксидных покрытий используются:

1    слой - порошковые краски, содержащие в своем составе эпоксидные смолы, отвер-дитель. активатор, пигмент, инершые наполни1ели и другие добавки.

2    слой - двухкомионентные нолиуре1ановые иди акрил-полиуретановые краски, состоящие из основы и отвердителя (активатора)

В зависимости от назначения трубопроводов, температурного интервала применения и конструкции защитного покрытия заводское эпоксидное покрытие может иметь следующие 1ины исполнения:

Тип 1 - покрытие нормального исполнения.

Предназначено для применения в качестве наружного антикоррозионного покрытя трубопроводов с температурой эксплуатации до плюс 80°С.

Тип 2 - теплостойкое покрытие нормального исполнения.

Предназначено для применения в качестве наружного антикоррозионного покрытия трубопроводов с температурой эксплуатации до плюс 110"С. а также для строительства трубопроводов с теплоизоляционным пенополиуретановым покрытием с температурой эксплуатации до плюс 110 "С.

Температура эксплуатации труб с наружным двухслойным эпоксидным покрытием в соответствии с нормативным документом на материал покрытия.

1.4. Заводское двухслойное эпоксидное покрытие должно выдерживать воздействие окружающей среды без нарушения сплошности, отслаивания и растрескивания:

-    при хранении груб в диапазоне температур от минус 60°С до плюс 60V,C:

-    при транспортировании труб и проведении строительно -монтажных работ в диапазоне температур от минус 40‘’С до плюс 60°С;

-    при длительной эксплуатации трубопроводов от минус 60°С до плюс 80"С (до 110‘ С - дтя теплостойкого покрытия).

Пример условного обозначения:

Труба стальная электросварная прямошовная номинальным диаметром 820 мм. толщиной сменки 10 мм. изготовленная из стали 17Г1СУ но Техническим условиям ТУ' 14-3-1270-2001, с наружным двухслойным эпоксидным покрытием нормального исполнения по ТУ 1390-011 -86695843-2011.

Труба 820 10 171 1 СУ ТУ 14-3-1270-2001 НЭП ТУ 1394-01 1-86695843-201 1

ТУ 1394-011-86695843-2011

Изм

Лис

No докум

Подп.

Дата

Разработал

Сам пара ЕН

Трубы стальные с наружным двух-слойным эпоксидным покрытием ус-тойчивым к воздействию улырафио-летового излучения

Лит

Лист

Листов

Проверил

Бмлоне»«еоВ 6

~РГ

2

20

Норм КОНТ

Чемерис ИА

Утвердил

Фролов С Н

Страница 3

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1    Трубы стальные бесшовные и сварные диаметром до 1420 мм с наружным двухслойным эпоксидным покрытием должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

1.2    Требования к трубам, предназначенным для нанесения наружного защитного эпоксидного покрм1ия:

1.2.1    Грубы стальные бесшовные и сварные, должны соответствовать требованиям ГОСТ 8731. ГОСТ 8732, ГОСТ 8734; ГОСТ 10706, ГОСТ 10704. ГОСТ 20295, ГОСТ Р 52079 или другим государственным, межгосударственным и зарубежным стандартам.

Но согласованию с Заказчиком допускается использование стальных труб, соответствующих иной нормативной документации.

1.2.2    До нанесения покрытая наружная ноксрхносп. 1руб подвергается визуальному контролю для выявления поверхностных дефектов (вмятин, раковин, расслоений, наплавленных капель металла, шлака и др.). Обнаруженные дефекты устраняются, а при невозможное! и их устранения 1рубы бракуются и не по;1лежа1 изоляции.

1.2.3    Перед проведением очистки с наружной поверхности труб должны быть удалены масляные и солевые загрязнения. а также конссрвационнос покрытие (если таковое имеется). Для удаления с поверхности конденсационной влаги грубы должны быть нафе1ы до температуры выше точки росы не менее, чем на 3 °С. Рекомендуемая температура поверхности грубы перед очисткой от плюс 50 °С до плюс 70 °С.

1.2.4    Поверхность фуб очищается дробсмстным способом. Степень очистки должна быть не ниже Sa 2'/2 в соответствии с ISO 8501-1. а шероховатость поверхности (Rz) - от 50 до 90 мкм в соответствии с ISO 8503-1 и соответствовать рекомендациям изготовителя порошка.

Поверхность труб после очистки должна быть обеспылена и еоответствовать по степени запыленности эталону 2-3 по ISO 8502-3.

1.2.5    После очистки на поверхности труб не должно быть дефектов. Все плены, расслоения. сварные набрызги и т.п., ставшие видимыми в результате очистки, должны быть устранены.

Допускаются зачистки металла шлифовальной машинкой, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых допусков. При невозможности устранения поверхностных дефек тов трубы бракуются и не подлежат применению для нанесения покрытия.

1.2.6    Время между проведением очиетки и началом нанесения покрытия не должно превышать 2 ч при влажности воздуха более 80 °о и 3 ч при влажности воздуха менее 80 °о.

1.2.7    В зависимости от применяемых изоляционных материалов и типа исполнения покрытия, в дополнение к очистке может производиться химическая обработка (пассивация) поверхности труб хроматным. фосфатным или хромат-фосфатным растворами.

1.2.8    При нанесении покрытия температура поверхности изолируемых труб и температура отверждения должны соответствовать зребованиям (рекомендациям) нос1авщиков материалов и не должны бы ik выше плюс 275 °С.

Определение температуры поверхноети фуб должно проводиться постоянно с использованием специальных приборов (контактные термометры, пирометры) и термоплавких карандашей-индикаторов.

1.3 Требования к материалам для нанесения двухслойного эпоксидного покрытая труб.

Эпоксидные порошковые композиции и двухкомпонентные полиуретановые или ак-рил-полиурегановые краски, должны отвечать фебонанням нормативной документации на этот материал и обеспечить получение защитного покрытая груб в соответствии с требованиями настоящих технических условий.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

3

ГЬс

_ Ага_

Страница 4

Соответствие свойств. применяемых материалов, настоящим техническим условиям и спецификациям гарантируется поставщиками материалов и подтверждается сертификат ними данными и данными входного контроля.

Поставщик изоляционных материалов должен предоставить Производителю изолированных труб необходимую документацию (рекомендации) по условиям нанесения покрытия и гарантировать высокое качество материалов и защитного покрытия при соблюдении условий хранения материалов и технолот ни нанесения покрытия.

1.4    Требования к наружному двухслойному защитному эпоксидному покрытию труб

1.4.1    Конструктивно двухслойное эпоксидное покрыт ие состоит из одного эпоксидного изоляционного слоя толщиной не менее 350 мкм, нанесенною на предварительно очищенную и нагретую до заданной температуры поверхность труб методом напыления порошковой эпоксидной краски и слоя полиуретанового или акрил-полиурстанового покрытия толщиной не менее 50 мкм. нанесенною после окончания вулканизации эпоксидного слоя методом напыления предварительно смешанных до однородной массы основы и от-верди1еля. Толщина покрытий устанавливается нормативными документами на материалы покрытия.

1.4.2    Контролируемые показатели свойств эпоксидного изоляционного слоя:

-    внешний вид и сплошность:

-    длина неизолированных концов труб;

-    толщина;

-    диэлектрическая сплошность (испытание на электрический пробой):

-    прочность при ударе;

-    адгезия покрытия к стали;

-    адгезия покрытия после испытаний в воде;

-    стойкость покрытия к катодному отслаиванию:

-    переходное сопротивление нокрытия:

-    грибостойкость:

-    относительное удлинение при разрыве отслоенного покрытия:

-    водопоглощснис:

-    устойчивость покрытия к термоциклированию.

1.4    2.1 Внешний вид и сплошность покрытия определяются визуально по всей дтине и периметру труб. Покрьмие должно иметь гладкую поверхность, однородный цвет, не иметь пропусков, дефекюв. пузырей, ухудшающих качество покрытия.

1.4.2.2    При наличии локальных несквозных дефектов покрытия допускается ремонт дефектных участков покрытия в соответствии с согласованной нормативно-технической документацией.

1 4 2.3 Длина неизолированных концов труб должна составлять (100±20) мм.

По требованию Заказчика допускается увеличение длины неизолированных концов труб до (150т 20) мм и нанесение на них консервационною защитною нокрышя на период транспортировки и хранения изолированных труб.

Допускается наличие на очищенных концах труб (кроме торцов) следов покрытия, прочно связанною с металлической поверхностью.

I 4 2.4 Номинальная юлщина нокры шя и максимально допустимая толщина иокрышн должна соответствовать требованиям нормативной доку мен 1ации на используемый материал и рекомендациям изготовителя (поставщика), с учетом требований Заказчика. Минимально допустимая толщина покрытия должна составлять 350 мкм (если иное не указано Заказчиком).

1.4.7 Показатели свойств эпоксидного изоляционного слоя покрытия труб должны соответствовать требованиям таблицы 1.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

4

Изл

Гкс

ПВДП

Дата

Страница 5

Таблица!

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА ЗАВОДСКОЕ ЭПОКСИДНОЕ ПОКРЫТИЕ

Поминальные значения

11ормальнос

Нормальное

Наименование показателей

исполнение

теплостойкое

Методы

11.11.

свойств покрытия

Тип 1

Тип 2

испытаний

1.

Диэлектрическая сплошность, кВ. не менее

Отсутствие электрического про-

Искровой

боя при напряжении 5 кВ на 1 мм

дефектоскоп

толщины покрытия

2

Прочность покрытия при ударе, Дж. мс менее, при температурах испытаний:

- от минус (40*2)®С до плюс (40±2)°С

для труб диаметром:

от 426 мм до 53(i мм вкл

6

6

свыше 530 мм до 820 мм вкл

8

8

ГОСТ Р 51164.

- плюс (20±5)°С

для труб диаметром от 426 до 820 мм вкл.

8

8

Приложение А

3.

Адгезия покрытия к спит при температуре

(20±5)°С:

ГОСТ 15140.

при испытаниях методом решетчатого

ннлрс:ит. балл, не более

при испытаниях методом нормального

1

1

Приложение В к ТУ

отрыва, МПА, нс менее

7.0

7.0

4.

Адгезия покрытия к стали, измеренная при

(20±5)®С, после 1000 ч испытаний в воде при температурах (20-5). (80±3)°С:

ГОСТ 15140. Приложение В

- при нспьпанттях методом решетчатого

надреза, балл, не более

при нсиызаниях методом нормального

отрыва. МПА, не менее

1

5.0

1

5.0

к ТУ

5.

Площадь катодного отслаивания покрытия, см*. не более, после 30 суток испытаний в 3 •/• растворе NaCl при потенциале

ГОСТ Р 51164,

поляризации 1.5 В при температурах:

Приложение В

(2(ЬЗ)°С

4.0

4.0

(80i3)°C

8.0

8.0

6.

Переходное сопротивление покрытия в 3 % растворе NaCl при температуре

ГОСТ Р 51164.

(20д.5)°С, Ом-\г. не менее:

Приложение Г

- исходное

10*

10*

после 100 суток испытаний

ю7

10

7.

Грнбостойкость покрытия, балл, не более

ГОСТ 9.048. ГОСТ

2

2

9.050

8.

Относительное удлинение при разрыве отслоенного покрытия (свободная пленка) при (20х5)°С. *«. не менее

5

5

ГОСТ 18299

9.

Водо1Ю1ло1цснне отслоенного покрытия (свободная пленка) при (2015)°С, •/*, нс более

3

3

ГОСТ 4650

10.

Устойчивость покрытия к термоцнклиро-важно. KO.TinecTBO циклов без отслаивания

Приложение Г

и растрескивания покрыли, не менее, при

10

10

к Техническим

температурах испытаний от минус

(6Cb2)®C до плюс (20±5)°С

условиям

1.4.3 Контролируемые показатели свойств слоя полиуретанового или акрил-полнурстаиового покрытия:

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

5

Над

IVc

- У '

Д"3

Страница 6

• внешний вил;

•длина неизолированных концов фуб;

-    толщина:

-    адгезия покрытия методом решетчатого надреза по ГОСТ 15140.

1.4.3.1    Внешний вид покрытия определяются визуально по веей длине и периметру фуб. Покрытие должно иметь гладкую поверхность, однородный цвет, не иметь пропусков, дефектов, пузырей, ухудшающих качество покры тия.

1.4.2.2    При наличии локальных несквозных дефекюв мокры шя допускается ремонт дефектных участков покрыши в соответствии с согласованной нормативно-технической документацией.

1.4.3.3    Длина неизолированных концов груб должна составлять (100i 20) мм.

По |ребованию Заказчика допускается увеличение длины неизолированных концов фуб До (150 20) мм и нанесение на них консервационного защитного покрыши на период фанс-портировки и хранения изолированных труб.

Допускается наличие на очищенных концах труб (кроме торцов) следов покрытия, прочно связанною с металлической поверхностью.

1.4.3.4    Номинальная толщина покрытия и максимально допустимая толщина покрытия должна соответствовать требованиям нормативной документации на используемый материал и рекомендациям изгоюни1еля (поставщика), с учетом |рсбований Заказчика. Минимально допустимая толщина покрытия должна составлять 350 мкм (если иное не указано Заказчиком).

1.4.3.5    Показатели свойств эпоксидного слоя полиуретанового или акрил-полиурстанового покрытия должны соответствовать требованиям таблицы 2

Таблица 2

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРШ)ВА11ИЯ НА ПОЛИУРКТАМЮК ИЛИ АКРИЛ-1 ЮЛИУРЕТА!К>ВК _ ПОКРЫТИЕ

Xs

н.н.

Наименование показателей

СВОЙСТВ ПОКрЫ 1ИЯ

11оминальнмс значения

Методы

испьпаний

Нормальное

исполнение

Нормальное

теплостойкое

Тип 1

Тип 2

1.

Адгезия покрытия при температуре (2Qi5)°C:

при испытаниях методом решетчатого надреза, балл, не более

2

2

ГОСТ 15140

1.5    Маркировка.

Маркировка наносится на наружную или внутреннюю поверхность фуб с покрытием в соответст вии с ГОСТ 10692 и ГОСТ 14192. Дополнительно к данным на непокрытую трубу маркировка включает:

товарный знак завода-изготовите.ы покрытия (если производство фубы и нанесение покрытия производятся на разных предприятиях):

-    номер настоящих технических условий:

-    номер парт ии фуб с покрытием;

-    минимальную толщину покрытия:

-    тип покрытия:

дату нанесения покрытия:

-    отметку О ГК о приемке продукции.

Маркировка выполняется с помощью трафарета, печати несмываемыми красками дли-1ельною действия или наклеивается этикетка. Маркировка должна сохраняться разборчивой на период гарантированного срока хранения труб.

1.6    Упаковка.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

6

Иэл

ГЬс

№д»уд

- ПЭДЛ

- Р<™ -

Страница 7

Если отсутствуют другие требования заказчика, трубы с покрытием поставляются без дополнительной упаковки.

I ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1    При нанесении наружного двухслойного эпоксидного покрытия на трубы должны обеспечиваться требования безопасности но ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ12.3.016. Двухслойное эпоксидное аш и коррозионное покрыто но является токсичным, но оказывает вредного воздействия на организм человека и окружающую среду.

2.2    Двухслойное эпоксидное покрытие относится к i руине сгораемых, трудновоспла-меняемых маюриалов. При возникновении пожара - тушить всеми известными средствами пожаротушения.

2.3    И процессе нанесения покрыт ия при юмнературах выше 200°С возможно выделение незначительных количеств продуктов деструкции, которые относятся к третьему классу опасности. Конценфания этих веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать их ПДК согласно ГОСТ 12.1.005.

2.4    Оборудование должно быть заземлено от статического электричества согласно «Правилам 1ГГЭ и ПТ1> электроустановок потребителей»

2.5    Существует опасность термических ожогов в процессе нанесения покрытия при температурах на поверхности труб 200-230°С. поэтому следует пользоваться рукавицами и другими средствами индивидуальной защиты согласно отраслевым нормам иСНиП 1Л-411. 1.10.

2.6    Работы по нанесению защитного покрытия должны производиться в производственных помещениях, оборудованных местной и общеобменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха, в котором концешрация летучих токсических веществ не должна превышать ПДК но ГОСТ 12.1.005.

2 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1    Контроль за соблюдением предельно-допустимых выбросов в атмосферу при нанесении на трубы эпоксидного антикоррозионного покрытия должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

3.2    Специальных мероприятий для предупреждения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитным эпоксидным покрытием нс требуется.

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1    Проверку качества и приемку труб с наружным двухслойным эпоксидным покрытием производит ОТК изготовителя.

4.2    Грубы с наружным покрытием предъявляются к приемке партиями. Партия состоит из труб одного сортамента и одного класса прочности (марки стали), с наружным покрытием, нанесенным по установившейся технологии, с использованием изоляционных материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать:

-    100    ш    г.    -    для труб диамефом до 530 мм включительно:

-    50 нтт. - для труб диаметром свыше 5.30 мм.

4.3    На каждую партию фуб с покрытием выдастся паспорт (сертификат качества), в котором помимо данных на трубы указываются данные по качеству покрытия и используемым изоляционным материалам в соответствии с Приложением Е настоящих технических условий.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

7

Изм

—flag _

Страница 8

4.4    Контроль качества покрытия на соответствие настоящим техническим условиям включает следующие испытания:

-    контроль соответствия используемых материалов сертификатам качества;

-    приемо-сдаточные; периодические:

На каждую партию труб с покрытием выдается Паспорт (Сертификат), в котором помимо данных на грубы указываются данные по качеству покрытия и используемым изоляционным материалам в соответствии с Приложением А.

4.5    Приемо-сдаточные испытания проводят на каждой партии изолированных труб.

Приемо-сдаточные испытания включают:

4.5.1    Контроль соответствия изоляционных материалов сертификатам качества.

4.5.2    Контроль внешнего вида покрытия (проводят на каждой трубе).

4.5.3    Измерение длины неизолированных концов груб (пн. 1.4.2.3. 1.4.3.3) (проводят на каждой трубе)

4.5.4    Контроль толщины эпоксидного и полиуретанового или акрил-полиурстановго покрытия (ни.1.4.2.4, 14.3.4) (проводя! не менее, чем на 10 °о грубот парши, не менее, чем в ipex сечениях, равномерно расположенных по длине |рубы, не менее, чем в четырех точках каждого сечения (но нс менее, чем на 10 трубах от партии), и в местах, вызывающих сомнение).

4.5.5    Испытание покрытия на диэлектрическую сплошность (и. 1 табл. 1). Контролю подлежит вся наружная поверхность груб, за исключением неизолированных концевых участков.

4.5.6    Контроль прочности покрытия при ударе при температуре (20±5)°С (проводят на 2 % труб от парши, но не менее, чем на двух фубах от парши) (и. 2 габл. 1).

4.5.7    Конфоль адгезии эпоксидного слоя к стали при температуре (20±5)°С (п. 3 табл. 1) и слоя полиуретанового или акрил-полиурстановго покрытия (п.1 табл. 2) (ироводяг на 2 % труб от парши, но не менее, чем на двух трубах от партии).

4.5.8    Проверку' наличия маркировки на изолированных трубах (проводят на каждой трубе).

4.6    При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве ф\б. взятых из той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний разрешается пошту чная сдача изолированных труб с контролем по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

При получении неудовлетворительных результатов поштучного кон1роля нокрыше бракуется. При невозможности ремонта покрытия или нереизоляции фубы могут поставляться по согласованию с заказчиком как трубы без покрыт ия.

4.7    По требованию заказчика объемы приемо-сдаточных испытаний могут быть увеличены.

4 8 Показатели качества покрытия по п.п. 2. 4-10 табл. I гарантируются «Изготовителем» и определяются при периодических испытаниях нокрышя.

4.9    Периодические испытания производят при освоении технологии заводской изоляции труб, при изменении марки эпоксидного порошка, а также при изменении основных параметров технологического процесса, указанных изготовителями материалов и оборудования. но нс реже одного раза в год. Периодические испытания могут проводиться также по требованию заказчика.

4.10    При периодических испытаниях контролируют следующие параметры:

- прочность покрытая при ударе при температурах от минус (40±2)°С до плюс (40±2)°С (п. 2 табл. I);

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

8

Иэм

_ _

- падп

Дата

Страница 9

адгезию покрытия к стали после 1000 часов испытаний в воде при температурах (20i 5), (80±3)°С (п. 4 табл. 1);

-    площадь катодного отслаивания покрытия после 30 суток испытаний в 3 %-ном растворе NaCl при температурах (20±5). (80±3)°С (п. 5 табл. 1);

переходное сопротивление покрытия исходное и после 100 суток испытаний в 3 %-ном растворе NaCl при температурах (2015), (80±3)°С (и. 6 табл. 1):

-    грибостойкость покрытия (п. 7 табл. 1);

-    относительное удлипение при разрыве отслоенною мокрыгия при температуре (20±5)WC (п. 8 табл. 1);

-    водопо! лощение отслоенного покрытия при температуре (20±5)°С (п. 9 табл. I); устойчивость покрытия к термоциклированию при температурах от минус (60±2)°С до плюс (20±5)°С (п. 10 табл. 1).

4.11    Для проведения периодических испытаний покрытия производится отбор образцов из 2 труб от партии. Периодические испытания производятся в лабораторных условиях на образцах, количество которых не должно быть менее трех на каждый показатель свойсгв покрытия.

4.12    При неудовлетворительных результатах периодических испытаний покрытия проводятся повторные испытания по неудовлетворительному показателю на удвоенном количестве образцов. При повторном получении отрицательных результатов техпроцесс заводской изоляции труб должен быть приостановлен до выяснения причин несоответствия покрытия техническим требованиям (нарушение технологических режимов, неправильный выбор или бракованная паршм изоляционных материалов).

5 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1    Внешний вид нокры1им оценивают визуально, без применения увеличительных средств, согласно н. 1.4.3 или в сравнении с эталонными образцами, утвержденными в установленном порядке.

5.2    Замер длины неизолированных концов труб (по п.п. 1.4.5) проводят с помощью шаблона или линейки металлической по ГОСТ 427 с точностью 1 мм.

5.3    Толщину покрытия (п. 1.4.6) определяют любым толщиномером, предназначенным для измерения толщины неферрома!нишмх мокры шй на феррома! ни!ной по/июжке (например. ма1нитные юлщиномеры шил «Константа 5». «МТ-10НЦ». «МТ-31». «МТ-ЗЗИ», «МТ-50НЦ», «Elcometer 456» и др.)

5.4    Испытания покрытия на диэлектрическую сплошность (п. 1 таблицы 1) проводят искровым дефектоскопом постоянного тока типа «Монолит», «Корона». «Корона 2». «Крона-IP». «Крона-1РМ», «Холлидей», «Elcometer 266» или друтими аналогичными отсчсс!-венными или импортными приборами с погрешностью измерения не более 5 °о. Контролю сплошности подлежит вся наружная поверхность труб с покрытием, за исключением неизолированных концевых участков и фасок.

5.5    Прочность покрытия при ударе в диапазоне температур (п. 2 таблицы 1) определяют по методике, изложенной в ГОСТ Р 51164. Приложение А. Испытания проводятся на трубах с покрытием или на образцах из труб с покрытием. Рекомендуемый размер образцов 200x100 мм.

При проведении испытаний мри температурах, отличных от комнатной, образцы покрытия предварительно нагреваются или охлаждаются в термокриокамере, обеспечивающей автоматическое поддержание заданной температуры с точностью ±2С'С. Для обеспечения фсбусмой температуры образца на момент удара, образцы в гермокриокамере перегреваю! (переохлаждают) на 10-15°С. После этого образец устанавливается в приспособление для контроля ударной прочности и, после достижения заданной 1емпературы. производится

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

9

Иэм

JVc

№д»у.<

—ДЕЗ—

Страница 10

контрольный удар. Контроль температуры образца осущеетвляетея с помощью цифрового контактного термометра (термопары) с точностью измерения 11 °С.

5.6    .Адгезию покрытия к стали при температуре (2(Ь5)°С (и. 3 табл. 1, п.1 табл. 2) определяю! методом решетчатого надреза но ГОСТ 15140. а гакже методом нормального отрыва но методике Приложения Б к настоящим техническим условиям.

5.7    Адгезию покрытя к сгали после 1000 ч испьпаний в воде при температурах (20±5), (80гЗ)сС (п. 4 табл. 1) определяют методом решетчатого надреза по ГОСТ 15140. а также методом нормального отрыва по методике Приложения В к настоящим техническим условиям.

5.8 Оценку устойчивости покрытя к катодному отслаиванию при температурах (20±5). (80гЗ)°С (п. 5 табл. 1) осуществляют в cooibcicibhh с ГОСТ Р 51164. Приложение В. Для испьпаний отбираю! образцы не имеющие видимых повреждений и прошедшие испытания на диэлектрическую сплошность искровым дефектоскопом при электрическом напряжении 5 кВ на 1мм толщины покрытия.

5.9 Переходное сопротивление покрытия исходное и после 100 суток испытаний при температуре (20±5)°С (п. 6 табл. 1) определяют в соответствии с методикой ГОСТ Р 51164 . Приложение Г. Для испытаний отбирают образцы не имеющие видимых повреждений и прошедшие испытания на диэлектрическую сплошность искровым дефектоскопом при электрическом напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия

5.10Грибостойкость покрытя (и. 7 табл. 1)определяют в соответствии с методиками, изложенными в ГОСТ 9.048. ГОСТ 9.050.

5.11    Относительное удлинение при разрыве отслоенного покрытия при температуре (20±5)°С (п. 8 табл. 1) определяют по методике ГОСТ 18299. Испытания проводят с использованием разрывной машины, обеспечивающей точность измерений в пределах 11 %. Скорость растяжения образцов - 2.5 мм мин.

5.12    Водопоглощенис отслоенного покрытия при температуре (20г5)°С (п. 9 табл. 1) определяют по методике ГОСТ4650.

Для получения образцов отслоенного покрытя одновременно с нанесением покрытя на металлическое изделие производится его нанесение (напыление) на полимерную подложку. обладающую анти адгезионны ми свойствами лист полиэтилена, полипропилена, фторопласта и т.д. Толщина и внешний вид отслоенного (неадгезированно!о) покрытия должны соответствовать толщине и внешнему виду покрытия, нанесенному на изделие. Испытания на влагопоглощение проводятся после полного химического отверждения покрытия (не ранее, чем через 7 суток после нанесения покрытия).

Для проведения испытаний свободные пленки покрытия подготавливают в форме дисков диаметром 50 мм. Образцы покрытия, предварительно взвешенные на аналитических весах с точностью измерений ± 0.0002 г, помещают в химические стаканы с дистиллированной водой, таким образом, чтобы они не соприкасались друг с другом и омывались водой со всех сторон. Через определенные промежутки времени образцы извлекают, просушиваюi фильтровальной бумагой и немедленно взвешивают на аналитических весах, после чего опять помещают в воду.

За результат испытаний принимается среднее арифметическое значение водопогло-щення не менее чем 3-х образцов, каждое из которых отличается от среднего арифметического не более, чем н 10%.

5.13. Устойчивость покрытия к гермоцикл иро ван и ю при температурах испытаний от минус (60±2)°С до плюс (20±5)°С (п. 10 табл. 1) оценивают но методике, изложенной в Приложении Г к настоящим техническим условиям.

6 ТРАНС ПОРТИРОВАНИЕ II ХРАНЕНИЕ

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

10

FWc

_ №Доу«

Пет

—ft"?—

Страница 11

6.1    Дли чащи i ы наружного двухслойного эпоксидного покрытия от механических повреждений необходимо устанавливать на трубы эластичные кольца или мягкие прокладки

6.2    По|ручочно-разгручоч11ыс работы и хранение изолированных труб должны производиться в условиях, предотвращающих механические повреждения покрытия в соответствии е требованиями ВСII 008 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция», разработанными АО «ВНИИСТ», г. Москва, 1989 I. Прямое использование стальных канатов, строп, способных привести к разрушению мокрыIия и повреждению торцов 1руб запрещено.

6.3    Перевозка изолированных труб должна осуществляться автомобильным, железнодорожным. а также речным и морским транспортом, оборудованным специальными приспособлениями. исключающими перемещение труб и повреждение покрытия.

Размещение и крепление труб в железнодорожных полувагонах должно производиться в соответствии е требованиями «Технических условий погрузки и крепления трутов» МПС.

6.4.    Хранение не должно приводить к нарушению сплошности покрытия. В частности, штабели, в которых производится длительное хранение труб, следует защищать от воздсйст-вия ультрафиолетового излучения, используя навесы, укрытия или ;тругие подходящие методы.

6.5.    Транспортирование и хранение изолированных труб должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

6.6.    При всех операциях хранения, iioi ручки и |ранепор1ирования труб с покрытием следует руководствовать «Инструкцией по хранению, погрузке, транспортированию и разгрузке изолированных труб».

7 ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

7.1.    Гарантированный срок хранения изолированных труб при выполнении настоящим технических требований составляет 12 месяцев с момента их выпуска.

Допускается применение труб с наружным эпоксидным мокры тем по истечении срока хранения при условии, что защитное покрытие при повторных испытаниях по приемосдаточным показателям (п. 4.5) отвечает настоящим техническим условиям

При хранении изолированных труб сроком более 24 месяцев должны проводиться периодические испытания мокры шя но показателям свойств м. 4.10 настоящих технических условий.

7.2.    Гарантируется защита от наружной коррозии трубопроводов, построенных из труб с заводским эпоксидным покрытием, в течение нормативного срока амортизации трубопроводов. при условии соблюдения правил их укладки и условий эксплуатации.

7.3.    Покрытие не должно отслаиваться на концевых участках труб в течение установленного срока хранения, а также в процессе сварки и изоляции сварных стыков труб при на1реве зоны с шкало 1404.'.

7.4.    Дефекты покрытия, происходящие от механических повреждений, вследствие нарушений норм и правил при транспортировке изолированных труб и в процессе строительства трубопроводов, не являются признаком заводского брака и ремонтируются в трассовых условиях по согласованной нормативно-технической документации.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

11

ИЭ4

JVc

№дсжум

Подл

Д*3

Страница 12

ПРИЛОЖИЛИ К А

(рекомендуемое)

СЕРТИФИКАТ КАЧЕСТВА па тр\бы стальные с наружным двухслойным эпоксидным покрытием

1. Наименование 1руб. технические условия_

2. Типоразмеры трубы__

3. Марка стали_ГОСТ_

4. Номер партии трубе покрытием

5.    Завод-изготовитель

6. Тип мокры I им_

7.Используемые изоляционные материалы:

7.1 Наименование

7.2    Стандарт, технические условия

7.3    Номер и дата сертификата

8.

Сведения о ко!гтроле качества покрытия:

8.1. Внешний вид

8.2.    Диэлектрическая сплошность. кВ

8.3.    Толщина мокры гия, мм

8.4.    Адгезия к стали. И/см

8.5.    Прочность мри ударе. Дж_

Покрытие изготовлено по ТУ и соответствует требованиям настоящих технических условий.

Приложение -сертификаты на изоляционные ма!ериалы.

KoHipo.iep ОТК Дата _

МП.

Изм

ГЬс

_1ТЗГ .

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

12

Страница 13

ПРИЛОЖЕНИЕ Ь

(обязательное)

МЕТОД

ОПРЕДЕЛЕНИЯ .АДГЕЗИИ ПОКРЫТИЯ К СТАЛИ

Б. 1 I 1азначспис метода.

Метод предназначен для оценки адгезии заводского эпоксидного слоя покрытия к стали при отслаивании методом нормального отрыва при температуре (20±5)°С.

Б.2 Оборудование и инструменты.

Для проведения исньпаний используются:

-    прибор ;и1я определения адгезии эпоксидною покрытия к трубе - адгезиметр «Константа А» или аналогичный импортный адгезиметр «Elcometcr». модель 106:

-    режущий инструмент - кольцевая фреза диаметром 10 мм или 20 мм; нож;

-    клей двухкомпонен i ный эпоксидный или акрилатный.

Б.З Подготовка к испытанию.

Испытание проводится на трубах с заводским эпоксидным покрытием не ранее, чем через 2 ч после нанесения покрытия, при температуре (20-т-5)°С, на трех участках трубы, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 100 мм (рекомендуется проводить испытания на середине трубы и на концевых участках на расстоянии 50-70 мм от торцов трубы, подлежащих последующей зачистке).

Режущим инструментом - кольцевой фрезой на выбранных для испытаний участках покрытия по верхней образующей трубы делаются сквозные пропилы покрытия. Пропилы осуществляются на всю толщину покрытия, до появления металла, при этом ширина пропила должна составлять не менее 1 мм.

Подготовленные для испытаний участки покрытия обрабатываются наждачной шкуркой или напильником, обеспыливаются и протираются чистой ветошыо.

С помощью клея осуществляется приклеивание к испытываемым участкам покрытия «грибков» диаметром 10 мм или 20 мм.

Б.4 Проведение испытаний.

Испытания проводятся не ранее, чем через 24 ч после приклеивания «грибков». Перед испытаниями осуществляется повторный пропил покрытия вокруг «трибков» до металла (для удаления следов клея).

Отслаивание покрытия производится с помощью механического адгсзимстра «Константа Л» (или аналогичного импортного адгсзимстра. например «Elcomcter». модель 106) с точностью измерения *5 %. При этом, «грибок» зацепляется за упорный поворотный механизм прибора. Вращением ручки за счет сжимаемой пружины создается необходимое усилие отрыва. величина которого фиксируется на измери тельной шкале прибора.

Наряду с величинами - усилие отрыва F, (кН) и прочность при отрыве А. (МПа), дается описание характера отслаивания (адгезионный, когезиотптый. смешанный).

Б.5 Обработка результатов испытаний.

За показатель адгезии покрытия к сгади принимается минимальное значение показателя прочности при отрыве Л. (Ml 1а). полученное по трем параллельным измерениям.

Покрыше считается выдержавшим испытания, если минимальное значение покагателя адгезии покрытия к стали будет не ниже требований п. 3 таблица I настоящих технических условий.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

13

Иэд

JVc

Подл

Да*

Страница 14

ПРИЛОЖЕНИЕВ

(обязательное)

МЕТОД

ОПРЕДЕЛЕНИЯ .АДГЕЗИИ ПОКРЫТИЯ К СТАЛИ

ПОС ЛЕ ВЫДЕРЖКИ В ВОДЕ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ ИСПЫТАНИЙ

В. 1 Назначение испытаний.

Испьиание по данному метлу позволяет определи и. сюйкость адгезии заводскою эпоксидного слоя покрытия к стати при длительном воздействии воды при норматьной и повышенной температурах.

Температуру и продолжительность испытаний выдерживают в соответствии с настоящими техническими требованиями.

В.2 Требования к образцам и вспомогательные устройства.

Образцами :ия испытаний являклся образцы, вырезанные из груб с наружным эпоксидным покрытием с минимальным перегревом и повреждением покрытия.

Для испытаний на водостойкость адгезии отбирают образцы, вырезанные на двух участках фубы (начало и конец), удаленных oi юрка заводского покрытия не менее, чем на 100 мм. Для проведения испытаний производится отбор образцов на двух трубах от партии.

Образцы с дефектами покрытия не испытываются.

Толщина и диэлектрическая сплошность образцов должна соответствовать настоящим техническим условиям.

Рекомендуемые размеры образцов для испытаний на водостойкость адгезии (150» 10) (90» 10) мм. Количество параллельных образцов для заданных условий испьнаний должно быть не менее 3 штук.

13.3    Оборудование и приборы.

Для испытаний используют следующее оборудование:

-    разрывная машина с ценой деления шкалы измерителя не более 0.1 к11. обеспечивающая скорость перемещения захвата (2,5±1) мм мин:

-    приспособление для крепления образца в захватах машины, при этом приспособление крепится к неподвижному захвату машины, а образец отслаиваемого покрытия - к подвижному зажиму;

режущий инструмент (кольцевая фреза с режущим элементом диаметром 10 мм или 20 мм - в зависимое! и от диаметров используемых «грибков»);

-    hi кин енциркуль НЩО-250 по ГОСТ 166;

-    закрьммй элек1рона1рева1сльный шкаф соответствующего объема, обеспечивающий поддержание необходимой температуры, определяемой настоящими техническими требованиями, с точностью :3°С;

-    емкооь для выдержки образцов в воде, стальная с внутренним антикоррозионным покрытием (например, эмалевым) или из нержавеющей стали с рабочим объемом не менее 5 л;

-    спирт этиловый по ГОСТ 17299.

13.4    Подготовка к испытанию.

С помощью режущего инструмента (кольцевой фрезы) в покрытии выполняют кольцевые надрезы (3 надреза вдоль пластины, средний располагается в центре пластины два других на расстоянии 37-40 мм от центров надрезов). Пропилы осуществляют на всю толщину покрытия до металла шириной не менее 1 мм.

Кромки реза образцов с покрытием обезжиривают этиловым спиртом.

К испытаниям допускаются образцы без признаков отдаивания покрытия.

Образцы укладывают в емкость таким образом, чтобы кромки реза образцов оставались оIкрытыми для доступа воды, при этом разрешается укладывать образцы друг на друга.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

14

Изм

ГМс

_0900—

_ааэ_

Страница 15

Емкость с образцами заливают водой так. чтобы уровень воды был на 7-10 см выше поверхности образцов, и фиксируют время начала испытаний.

При испытаниях покрыта на водостойкость адгезии при повышенной гемпературе (80±3)°С в емкость с образцами заливают воду. предварительно нагретую до заданной температуры, после чего устанавливают емкость в сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание необходимой температуры в течение веет времени испытаний.

В.5 Проведение испытаний.

Условия проведения испытаний выдерживают в соответствии с настоящими техническими требованиями в течение 1000 ч при температурах (20±5)°С и (80=3)°С.

В процессе испытаний следят за уровнем воды в емкости, поддерживая его выше поверхности образцов не менее, чем на 3 5 см. периодически подливая воду.

По окончании испытаний образцы извлекают из воды, удаляют с их поверхности промокательной бумагой влагу и выдерживают при комнатной гемпературе в течение 24 ч.

К подготовленным для испытании участкам покрытия в местах кольцевых надрезов приклеивают «грибки» (на каждый образец не менее 3 шт.). Не менее, чем через 24 ч вокруг «грибков» делают повторные кольцевые надрезы (для удаления остатков клея).

Образцы с покрытием встав.плот в сфубцину.

Струбцину закрепляют в неподвижном захвате машины, а «грибок» - в подвижном захвате.

Включают разрывную машину и производят отслаивание покрытия от Meia.ua при скорости подвижного захвата 2.5 мм мин. Усилие отслаивания покрытия фиксируют с помощью самописца.

13.6 Обработка результатов испытаний.

Адгезию покрытия при нормальном отрыве на каждом образце А. МПа. вычисляют по формуле:

A,=F/S

где i - номер образца:

Е - усилие отслаивания. к11:

S - площадь поверхности «грибка», мм2.

Результаты испытании параллельных образцов вычисляют по формуле:

A=IA,/n

Адгезию мри отслаивании иокрыши после выдержки в воде оцениваю! как удовлетво-ри тельную, если среднее значение адгезии но группе параллельных образцов соответствует фсбовапиям п.4 таблица 1 настоящих технических условий.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

15

Из*

fVc

Кодом*

Подл

Дата

Страница 16

ПРИЛОЖЕНИЕ Г (обязательное)

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ПОКРЫТИЯ К ТЕРМОЦИКЛИРОВАНИЮ

Г.1 Назначение испытаний.

Испытание по данному методу позволяет определить стойкость заводского эпоксидного слоя покрытия к термическому воздействию в диапазоне температур от минус (60тЗ)сС до плюс (20±5)°С.

Г.2 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Образцами для испытаний являются образцы, вырезанные из труб с наружным эпоксидным покрытием с минимальным перегревом и повреждением покрытия.

Для испытаний на устойчивость к термическим циклам отбирают образцы, вырезанные на двух участках трубы (начато и конец), удаленных от торца заводского покрм шя не менее, чем на 100 мм. Дня проведения исньманий производится отбор образцов на двух трубах от партии.

Образцы с дефектами покрытия не испытываются.

Толщина и диэлектрическая сплошность образцов должна cooiBeiciBOBaib насюящим техническим условиям.

Рекомендуемые размеры образцов дтя испытаний на устойчивость к термическим циклам (150±10) (150±10) мм. Количество паратлсльных образцов дтя заданных условий иены 1аний должно быть не менее 3 штук.

Г.З Оборудование и приборы.

Для испытаний используют следующее оборудование:

-    криокамера, обеспечивающая автоматическое поддержание необходимой температуры. определяемой настоящими техническими требованиями, с точностью ±3СС:

-    спиртовой контактный термометр марки «ТЛ-15» по ГОСТ 28498 или другой аналогичный прибор импортною или отечественного произволе 1ва;

-    емкость для выдержки образцов в воде, стальная с внутренним антикоррозионным покрытием (например, эмалевым) или из нержавеющей стали с рабочим объемом не менее Юл;

-    спирт этиловый по ГОСТ 17299.

Г.4 Подюювка к исньманию.

Кромки реза образцов с покрытием обезжириваю! этиловым спиртом.

К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия.

Г.5 Проведение испытаний.

Для оценки устойчивости покрытия к термоциклированию. образцы из труб с покрытием с открытыми кромками подвергают следующим испытаниям по режиму:

-8ч выдержки при температуре минус (60i3)°C;

-15 ч выдержки в воде при темпера туре (20t5)°С;

-    1 ч сушки на воздухе при комнатной температуре.

На первом этапе испытываемые образцы помещают в криокамеру с заданной температурой. Для кон1роля температуры используют спирювой термометр марки «ТЛ-15» по ГОСТ 28498 или анало! ичный.

Через 8 ч выдержки при температуре минус (60*3)°С образцы перемещают в емкость, объемом 10 15 л с водопроводной водой, имеющей температуру (20±5)°С, и выдерживают в этих условиях в помещении с комнатной температурой в течение 15 ч.

Образцы укладывают в емкость таким образом, чтобы кромки реза образцов оставались о1кры1ыми для доступа воды, при этом разрешается укладывать образцы друг на друга.

Емкость с образцами заливают водой так, чтобы уровень воды был на 7-10 см выше поверхности образцов, и фиксируют время начала испытаний.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

16

Иэд

JVc

МУРУ*

ft*19

Страница 17

По окончании испытаний образцы извлекают из воды, удаляют с их поверхности фильтрованной бумагой влагу и выдерживаю! при комнатной темпераiype в течение 1 ч.

При положительных результатах испытаний (без признаков отслаивания и растрескивания покрытия) образцы через 1 ч после извлечения из воды вновь погружают в криокамеру, и цикл повторяется.

Образец считается прошедшим цикл испытаний, если без привлечения увеличигель-ных средств, нс наблюдается краевого отслаивания покрытия, а количество циклов cootbci-ствует фебованиям п. 10 юблица 1 настоящих технических условий.

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

17

ГЬс

- -

Страница 18

ПРИЛОЖИЛИ к д (справочное)

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение документа, на коюрый дана ссылка

11омср пункта, приложения, в котором дана ссылка

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные гор^ссдсформиро-ванные. Технические требования.

п.1.2.1

ГОСТ 8732 -78 Трубы сильные бссшоиныс i орячедеформирона иные. Сортамент.

п. 1.2.1

ГОСТ 8734 -75 Трубы сальные бесшовные хо;юднодсформн-рованные. Сортамент.

п.1.2.1

ГОСТ 10706-76 Трубы стальные электросваркые прямошов-ныс. Технические требования.

п.1.2.1

ГОСГ 10704 -91 Трубы стальные элсктросварныс нрммошов-ные. Сортамент.

и. 1.2.1

ГОСТ 20295-85 Трубы стхтытыс сварные для мат нстралытых 1аюнсф|снроводов. Технические условия

п. 1.2.1

ГОСТ Р 52079 -2003 Трубы стальные сварные для мат иет-ральных гало проводов, нефтепроводов и нсфтспродуктопро-водов

п. 1.2.1

ГОСГ 9.048-89 ЕСЗКС Изделия технические. Методы лабораторных испытании на стойкость к воздействию плесневых грибов

Таблица 1 и. 10. п. 5.10

ГОСТ 9.050-75* Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых трибов

Таблица 1 п.п. 7. it 5.10

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарные гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ii.it. 2.3.2.6

ГОСТ 12.3.002-75* ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

п.2.1

ГОСТ 12.3.016-87 ССБТ. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

п.2.1

ГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

it 3.1

ГОСТ 166-89* Шташснциркули. Технические условия

11риложснис 11

ГОСГ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия

п. 5.2

ГОСТ 4650-80* Пластмассы. Методы отфсдс.тения водоиотлощения

Таблица 1 п.ц. 9. п. 5.12

ГОСТ 10692-80 Грубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, фанспортнрова-иие и хранение

п.п. 1.5,6.5

ГОСТ 14192-96 Маркировка трудов

и. 1.5

ГОСГ 15140-78* Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии 18.05.1978

Таблица 1 п.п. 3.4

п. 5.6; 5.7

ГОСГ 17299-78 Спирт этиловый технический. Технические условия

Приложения 11. Г

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

18

Пэм

Г¥с

Ngfleaa*

Подл

Дата

Страница 19

ГОСТ 18299-72* Материалы лакокрасочные. Метод определе-ния предела прочности при растяжении, отттосительного удлинения при разрыве и модуля упругости

Таб;тнца 1 н.н. 8. п. 5.11

ГОСТ 28498-90 Термометры жидкостью стеклянные. Общие технические требования. Методы испытаний

11ри ложен не I

ГСХГГ F 51164-98 Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии

Таблица 1 п.п. 2. 5.6.

и. 5.5; 5.8; 5.9

ISO 8501-1 (Р) Подюювка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Ритуальная оценка чистоты поверхности. Macibl. Степень коррозии и степень подготовки непокрытых стальных подложек, а также стальных подложек после полного удаления ранее нанесенных покрытий

п. 1.2.4

ISO 8502-3 (Р) Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Испытания для оценки чистоты поверхности. Часть 3. Оценка запыленности стальных поверхностей. нодт о го&генных для нанесения краски (меюд липкой ленты)

п. 1.2.4

ISO 8503-1 (Р) Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Характеристики шероховатости поверхности стальных подложек после дробеструйной очистки. Чзсть1. Спецификации и определения эталонов сравнения про-фал я поверхности после дробеструйной очистки

п. 1.2.4

СНиП Ш-4-80* Техника безопасности в строительстве

il 2.5

«Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей. Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потреби гелей». Правила ПТЭ и ПТБ. М: 1986

п. 2.4

«Технические условия погрузки и крепления грузов» Раздел «Трубы» М.: Транспорт. 1988

п. 6.3

DC1I 008-88 Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Противокоррозионная и тепловая изоляция

п.6.2

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

19

Иэа

JVc

_№/py.i _

—1ТЭДГС

А”9 -

Страница 20

ПРИ ЛОЖКИНЕ К (обязательное)

Лип- pci но рации и пн-ш-ний

Таблица К. 1

I l.iименование документа, содержащего изменение

Дата pei не фации

Перечень пунктов технических условий, на которые распространяется изменение

ТУ 1394-011-86695843-2011

Лист

20

Изм

№до»ул

ГЬдп

Дата