Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

46 страниц

349.00 ₽

Купить СТО 00220368-017-2010 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на проектирование, изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 220 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм из теплоустойчивых сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 40 до 650 градусов Цельсия.

  Скачать PDF

Оглавление

1. Область применения

2. Нормативные ссылки

3. Термины, определения и сокращения

4. Основные положения

5. Особенности сварки теплоустойчивых сталей

6. Требования к основным материалам

7. Сварочные материалы

8. Сварочное оборудование и приспособление

9. Квалификация сварщиков и специалистов

10. Основные указания по заготовительным операциям и подготовке деталей под сварку

11. Сборка под сварку

12. Технологические указания по сварке

12.1 Общие требования

12.2 Ручная дуговая сварка

12.3 Автоматическая сварка под флюсом

12.4 Сварка в защитных газах

12.5 Электрошлаковая сварка

13. Термическая обработка

14. Требования к контролю качества сварных соединений

15. Исправление дефектов сварных швов

16. Общие требования безопасности

Приложение А. Специализированные научно-исследовательские организации - авторы настоящего стандарта

Библиография

Показать даты введения Admin

СТАНДАРТ ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из теплоустойчивых сталей

СТО 00220368-017-2010

Издание официальное

Волгоград

2011

СТО 00220368-017-2010

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Волгоградский научно-исследовательский и проектный институт технологии химического и нефтяного алпаратостроения» -ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

Открытым акционерным обществом «Всероссийский научно-исследовательский институт нефтяного машиностроения» -ОАО «ВНИИнефтемаш»

В разработке настоящего стандарта участвовали:

-    В.И. Курило, В.К. Красильников, Т.И. Меняйлова,

К. А. Сазонов (ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»)

-    А.Н. Бочаров, Н.М. Королев (ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ»)

2 УТВЕРЖДЕН    Приказом ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры

И ВВЕДЕН    №22 от 07.02.2011 г.

В ДЕЙСТВИЕ

3    ВЗАМЕН    РТМ    26-320-79    и    РД    24.942.02-90

4    СОГЛАСОВАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский

институт химического машиностроения» - ОАО «НИИХИММАШ» от 08.07.2010 г.

Экспертиза стандарта проведена ТК 364 «Сварка и родственные процессы» (Ростехрегулирование) от «27» января 2011 г.

© ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без письменного разрешения ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

II

СТО 00220368-017-2010

Таблица 7.1 - Электроды для сварки теплоустойчивых сталей

Марка стали

Тип электрода по ГОСТ 9467

Марка электрода

Условия применения

12МХ

Э-09МХ

ОЗС-11, ГЛ-14, ЦЛ-14

От 0 до плюс 540°С, высокий отпуск при толщине свыше 10 мм

12ХМ, 15ХМ

Э-09Х1М, Е8018-В2 по AWS А5.5 [9]

ТМЛ-1У, ТМЛ-4В, ЗИО-20, ЦЛ-38, ОК 76.18 (ESAB), Phoenix Chromo 1 (Thyssen)

От 0 до плюс 560°С, высокий отпуск при толщине свыше 10 мм

20ХМЛ

От 0 до плюс 540°С

12ХМ, 15ХМ, 20ХМЛ, 12Х1МФ, 15Х1МФ

Э-06Х1М

ТМЛ-5*

От 0 до плюс 560°С, без термообработки для толщин до 15 мм

12Х1М1, 12Х1МФ, 15Х1МФ

Э-09Х1МФ

ЦЛ-20, ТМЛ-ЗУ, ЦЛ-39,48Н-6, ЦУ-2ХМ, ЦЛ-27

От 0 до плюс 560°С, высокий отпуск при толщине свыше 6 мм

10Х2М1А-А, 10Х2М1,15Х2МФА

Э-09Х1М, 09Х2М1 Е8018-В2 по AWS А5.5 [9]

ТМЛ-1У, ТМЛ-4В, ЗИО-20, ЦЛ-38, ЭГЛ-8, ЗИО-6 ОК 76.18 (ESAB), Phoenix Chromo 1 (Thyssen)

От 0 до плюс 560°С

10Х2ГНМ

От 0 до плюс 550°С

12Х2МФА

От 0 до плюс 500°С

20Х2МА

От 0 до плюс 475°С

10Х2М1А-А

E9018-B3L, Е9018-ВЗ, Е9015-ВЗ по AWS А5.5 [91

OK 76.28, OK 76.26, (ESAB),

Phoenix SH Chromo 2 KS (Thyssen)

От минус 40 до плюс 560°С

15Х2МФА-А

E9015-G по AWS А5.5 [9]

Phoenix Chromo 2V, Thermanit P24 (Thyssen)

От 0 до плюс 560°С

15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ

Э-10Х5МФ, Е8015-В6 по AWS А5.5 [9]

ЦЛ-17,

OK 76.35 (ESAB)

От 0 до плюс 650°С

20X5 МЛ

От 0 до плюс 600°С

20Х5ВЛ

От 0 до плюс 550°С

20Х5ТЛ

От 0 до плюс 425°С

12Х8ВФ

Э-10Х8ВФ, Е8015-В8 по AWS А5.5 [9] Э-08Х9М1 Э-10Х5МФ

ЭГЛ-4,

OK 76.96 (ESAB) ЭГЛ-6 ЦЛ-17

От 0 до плюс 650°С

06Х8Г2М,

20Х8ВЛ

От 0 до плюс 600°С

Х8

От 0 до плюс 475°С

13Х9М

Э-08Х9М1, Е8015-В8 по AWS А5.5 [91

ЭГЛ-6, OK 76.96 (ESAB)-, Thermanit Chromo 2V (Thyssen)

От 0 до плюс 650°С

* При условии обеспечения твердости металла шва не более 240НВ. Примечания

1    Требования к подогреву свариваемых сталей приведены в таблице 5.1.

2    Для сварки корневых слоев шва допускается применение сварочных материалов, приведенных в п. 12.1.15.

8

СТО 00220368-017-2010

Таблица 7.2 - Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом теплоустойчивых сталей

Марка стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246 (AWS А5.23 ГЮ1)

Марка флюса по ГОСТ Р 52222 (EN 760)

Условия применения

12МХ

Св-08МХ,

Св-08ХМ

АН-348А, АН-22, АН-43, АН-47, OK Flux 10.62 (ESAB),

UV 420 TTR (Thyssen)

От 0 до плюс 540°С, высокий отпуск при толщине свыше 10 мм

12ХМ, 15ХМ

Св-08ХМ, Св-04Х2МА, OK Autrod 13.10 (ESAB), Union SICrMo (Thyssen)

От 0 до плюс 560°С, высокий отпуск при толщине свыше 10 мм

20ХМЛ

От 0 до плюс 540°С

12Х1М1,

12Х1МФ,

15Х1МФ

От 0 до плюс 560°С, высокий отпуск при толщине свыше 6 мм

10Х2М1А-А,

10Х2М1,

15Х2МФА

Св-ЮХЗГМ по ТУ 14-1-4181 [11], Св-04Х2МА,

Св-10X3 ГМ 1А-А

ФЦ-16 по ТУ 108.948.02 [12], АН-47, AH-22, AH-43

От 0 до плюс 560°С

10Х2ГНМ

От 0 до плюс 550°С

12Х2МФА

От 0 до плюс 500°С

20Х2МА

От 0 до плюс 475°С

10Х2М1А-А

OK Autrod 13.20SC (ESAB), Union S1 CrMo 2 (Thyssen)

OK Flux 10.62 (ESAB), UV 420 TTR (Thyssen)

От минус 40 до плюс 560°С

15Х2МФА-А

Св-ЮХМФТУ по ТУ 14-1-4818 [13], Св-10X3 Ml A, Св-ЮХЗГМФТА no ТУ 14-1-49-1414 [14], Union SI CrMo 2V (Thyssen)

AH-42M no ТУ 5.965-11671

[15] ,

ФП-33, ФП-ЗЗМ по ТУ 5.965-11238

[16] ,

UV 430 TTR-W (Thyssen)

От 0 до плюс 560°С

15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ

Св-10Х5М, Union S1 CrMo 5 (Thyssen)

AH-47, AH-22, AH-43, Marathon 543 (Thyssen)

От 0 до плюс 650°С, высокий отпуск

20Х5МЛ

От 0 до плюс 600°С

20Х5ВЛ

От 0 до плюс 550°С

20Х5ТЛ

От 0 до плюс 425°С

Примечания

1    Требования к подогреву свариваемых сталей приведены в таблице 5.1.

2    Для сварки корневых слоев шва допускается применение сварочных материалов, приведенных в п. 12.1.15.

9

СТО 00220368-017-2010

Таблица 7.3- Сварочные материалы для сварки в защитных газах теплоустойчивых сталей

Марка стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246 (AWS А5.28 Г171)

Защитная среда

Условия применения

12ХМ, 15ХМ

Св-10ХГ2СМА, Union 1 СгМо (Thyssen)

Двуокись углерода по ГОСТ 8050, аргон поГОСТ 10157

От 0 до плюс 560°С, высокий отпуск при толщине свыше 10 мм

20ХМЛ

От 0 до плюс 540°С

12Х1М1,12Х1МФ, 15Х1МФ

От 0 до плюс 560°С, высокий отпуск при толщине свыше 6 мм

10Х2М1А-А,

10Х2М1,

15Х2МФА

Св-08ХЗГ2СМ, Св-06ХЗГ2СМФТЮЧ по ТУ 14-1-2338 [18]

От 0 до плюс 600°С

10Х2ГНМ

От 0 до плюс 550°С

12Х2МФА

От 0 до плюс 500°С

20Х2МА

От 0 до плюс 475°С

10Х2М1А-А

Св-04Х2МА, OK Autrod 13.22 (ESAB), Union 1 СгМо 910 (Thyssen)

Аргон поГОСТ 10157

От минус 40 до плюс 560°С

15Х2МФА-А

Union 1 СгМо 2V (Thyssen)

От 0 до плюс 560°С

15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ

Св-06Х8Г2СМФТЮЧ по ТУ 14-1-2338 [18] Св-10Х5М, Св-08ХЗГ2СМ, Tigrod 13.32 (ESAB)

С02, Аг,

Аг +20%СО2, Аг +5%02

От 0 до плюс 650°С

20Х5МЛ

От 0 до плюс 600°С

20Х5ВЛ

От 0 до плюс 550°С

20Х5ТЛ

От 0 до плюс 425 °С

12Х8ВФ, 13Х9М

Св-06Х8Г2СМФТЮЧ по ТУ 14-1-2338 [18], Thermanit MTS 3 (Thyssen)

С02, Аг,

Аг +20%СО2, Аг +5%02,

От 0 до плюс 650°С

06Х8Г2М, 20Х8ВЛ

От 0 до плюс 600°С

Х8

От 0 до плюс 475°С

Примечания

1    Требования к подогреву свариваемых сталей приведены в таблице 5.1.

2    Для сварки корневых слоев шва допускается применение сварочных материалов, приведенных в п. 12.1.15.

7.14    Прокалку флюса рекомендуется производить в электропечах на противнях из высоколегированной стали слоем не более 80 мм.

В случае содержании влаги во флюсе более 0,1% необходима повторная прокалка. Допускается неоднократная прокалка флюса.

7.15    Прокалка электродов производится при содержании влаги в покрытии более

0,4%.

10

СТО 00220368-017-2010

Таблица 7.4- Сварочные материалы для электрошлаковой сварки теплоустойчивых сталей

Марка стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246

Марка флюса по ГОСТ Р 52222

Условия

применения

12МХ

Св-04Х2МА, Св-10Х2М по ТУ 14-1-2219 [19], Св-08ХМ, Св-10ХГ2СМА,

АН-8, АН-22, ФЦ-16 по ТУ 108.948.02 [12]

От 0 до плюс 540°С

12ХМ, 15ХМ, 12Х1М1, 15Х1МФ

От 0 до плюс 560°С

10Х2М1, 15Х2МФА

Св-04Х2МА,

Св-13Х2МФТ

48-ОФ-6 по ОСТ 5.9206, АН-8, АН-22, ФЦ-16 по ТУ 108.948.02 [121,

10Х2ГНМ

От 0 до плюс 550°С

12Х2МФА

От 0 до плюс 500°С

20Х2МА

От 0 до плюс 560°С

15Х5М

Св-10Х5М

АН-8, АН-22, ФЦ-16 по ТУ 108.948.02 [121

От 0 до плюс 650°С

Примечание

1    При условии нормализации и высокого отпуска сварных соединений.

2    Применение проволоки марки Св-08ХМ допускается только с содержанием хрома не менее 1% и молибдена не менее 0,5%.

7.16    Прокалка электродов производится в специальных печах, обеспечивающих удаление влаги, регулировку и запись температурного режима.

7.17    Электроды, подлежащие прокалке, укладываются на противень печи россыпью слоем в 3-4 ряда.

Температура печи при загрузке электродов для прокалки должна быть не выше 150°С, а скорость нагрева - не более 100-200°С/ч.

Примечание - Прокаливать электроды более двух раз не рекомендуется во избежание осыпания обмазки.

7.18    Двуокись углерода, применяемая при сварке в качестве защитной среды, должна быть высшего или первого сорта по ГОСТ 8050. Применение двуокиси углерода второго сорта запрещается.

7.19    Перед использованием каждого нового баллона производится пробная наплавка валика длиной 100 - 200 мм на пластину с последующим визуальным контролем на отсутствие недопустимых дефектов или на «технологическое пятно» путем расплавления пятна диаметром 15 - 20 мм.

7.20    Подготовленные к сварке флюсы и электроды следует хранить в сушильных шкафах при температуре 80 - 100°С или в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже + 18°С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, ржавления, увлажнения и механических повреждений. Относительная влажность воздуха - не более 50%. Сроки хранения сварочных материалов при данных условиях указаны в таблицах 7.5-7.6.

11

СТО 00220368-017-2010

Таблица 7.5- Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности электродов

Марка электродов

Темпе

ратура

печи

при

загрузке

элект

родов,

°с,

не более

Ско

рость

подъ

ёма

тем

пера

туры,

°С/ч

Тем

пера

тура

про

кал

ки,

°С

Вре

мя

вы

дер

жки,

час

Охлаждение с печью

Срок годности при соблюдении требований п.7.20*, сутки

при закры-рытых дверцах до температуры, °С

при открытых дверцах до температуры, °С

ОЗС-11, ГЛ-14, ЦЛ-14

100

100-

150

180-

200

0,5

150

100-120

5

ЭГЛ-4,ЭГЛ-6,ЭГЛ-8, ЗИО-6

150

100-

200

200-

230

1,5

100

100-120

5

ЦЛ-39, ЦЛ-17, ЦЛ-27

150

100-

200

350-

400

1,0

200

100-150

5

ТМЛ-1У, ТМЛ-ЗУ, ТМЛ-4В, ЗИО-20, ЦЛ-38, ТМЛ-5, ЦЛ-20, 48Н-6, ЦУ-2ХМ

150

100-

200

350-

400

1,5

200

100-150

5

ОК 76.18, ОК 76.28, ОК 76.26, Phoenix SH Chromo 2 KS, Phoenix Chromo 2V, Thermanit P24, Phoenix Chromo 1, OK 76.35, OK 76.96, Thermanit Chromo 2V

150

100-

200

300-

350

2,0

100

100-120

5

* Срок хранения сварочных материалов в сушильных шкафах при температуре 80-100°С не ограничивается.

7.21    Использование электродов и флюсов в случае нарушения условий хранения, установленных в п. 7.20, не допускается.

В этом случае их применение разрешается только после повторной прокалки по режимам, согласно паспортам, техническим условиям, настоящего стандарта и проверки сварочно-технологических свойств электродов по ГОСТ 9466 и флюсов по ГОСТ Р 52222.

7.22    Количество сварочной проволоки, флюса и электродов, выдаваемое каждому сварщику, не должно превышать потребность для односменной работы.

7.23    Электроды, выданные сварщику для односменной работы, следует хранить в герметичной таре (пенале), исключающей возможность их механического повреждения и попадания влаги.

7.24    Организация хранения, подготовки и контроля сварочных материалов должна соответствовать требованиям РД 26-17-049 [20].

12

СТО 00220368-017-2010

Таблица 7.6- Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности флюсов

Марка флюса

Температура печи при загрузке флюсов,

°с,

не более

Скорость

подъема

темпера

туры,

°С/ч

Темпе

ратура

прокал

ки,

°С

Время

выдер

жки,

ч

Охлаждение с печью

Срок годно-сти при соблюдении требований п.7.20, сутки

15

при закрытых дверцах до температуры,

°С

при открытых дверцах до температуры, °С

100-150

АН-348А

150

100-200

300-

420

2

300

АН-43, АН-8

380-

450

АН-47

400-

500

-

ФЦ-16 по ТУ 108.948.02 [12]

600-

640

4

48-ОФ-6

150

100 - 200

880-

930

5

500

100-200

3

АН-22

850-

900

3,5

500

100-200

15

OK Flux 10.62

300±25

2

300

100-150

АН-42М по ТУ 5.965-11671 [15] ФП-33, ФП-ЗЗМ по ТУ 5.965-11238 [16]

500

650±20

4

UV 420 TTR, UV 430 TTR-W, Marathon 543

150

300-350

2

Примечание - Флюсы марок АН-47 и ФЦ-16 после прокалки должны храниться только в герметичной таре.__

8 Сварочное оборудование и приспособления

8.1    Для выполнения сварочных работ может применяться оборудование любого типа, обеспечивающее необходимые режимы сварки, надежность работы и удовлетворяющее требованиям ГОСТ 12.2.003 и ГОСТ 12.2.007.8.

8.2    Для автоматической сварки под флюсом применяются сварочные аппараты типа АДФ, АД, ТС, А-1416 и др., источники питания типа ВДУ и ВДМ.

8.3    В качестве источника питания для РДС и аргонодуговой сварки неплавящимся электродом применяются сварочные выпрямители типа ВД, ВДУ, ВДМ.

13

СТО 00220368-017-2010

Для ручной аргонодуговой сварки неплавящимся электродом используются сварочные горелки с водяным охлаждением типа ГР.

8.4    Для полуавтоматической сварки применяются сварочные аппараты типа ПДГ, ПДГО, А-1197 и др., источники питания типа ВС, ВДГ, ВДУ.

8.5    Для ЭШС применяются сварочные аппараты типа А-535.

8.6    Колебание напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается не более ±5% от номинального значения.

8.7    Электрододержатели для ручной дуговой сварки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 14651.

8.8    Для уменьшения деформаций свариваемых деталей применяются кондукторы и другие специальные технологические приспособления.

9    Квалификация сварщиков и специалистов

9.1    К прихватке и сварке сосудов, аппаратов и трубопроводов из теплоустойчивых сталей допускаются сварщики не ниже 4-го разряда, аттестованные в соответствии с требованиями ПБ 03-273 [21].

9.2    Сварщики допускаются только к тем видам работ, которые указываются в аттестационном удостоверении (способ сварки, марка стали, положение шва в пространстве и т.д.).

9.3    К руководству сварочными работами допускаются специалисты сварочного производства, аттестованные по соответствующему виду производственной деятельности, II, III и IV уровней и изучившие положения настоящего стандарта.

10    Основные указания по заготовительным операциям и подготовке деталей под сварку

10.1    Листы, поступающие в цех, перед запуском в производство необходимо очистить от окалины, ржавчины и других загрязнений.

10.2    Очистка производится абразивно-струйным методом.

10.3    Листы стали не должны иметь кривизну, превышающую по длине 8 мм и по ширине 5 мм на 1 м. Металл, не отвечающий приведенным требованиям, перед запуском в производство должен быть выправлен механическим способом (на прессе), как в холодном, так и нагретом состоянии.

10.4    Техника и методы разметки деталей из теплоустойчивых сталей такие же, как и для сталей типа 16ГС и 09Г2С, см. п. 4.2 РД 26.260.225 [22].

10.5    Вальцовка и калибровка обечаек производится в холодном состоянии. При недостаточной мощности гибочного оборудования допускается подогрев металла до температуры 690-710°С.

10.6    После калибровки обечаек в холодном и теплом состоянии производится термообработка их по режиму высокого отпуска, см. таблицы 13.1-13.3.

10.7    Температура нагрева в печи днищ под горячую штамповку 1000-1050°С. Температура посадки заготовки в печь должна быть не ниже 1000°С. Окончание штамповки при температуре не ниже 800°С. Охлаждение на воздухе.

14


10.8 Время выдержки при горячей штамповке днищ толщиной до 80 мм - 1,5-2 мин на 1 мм толщины заготовки или пакета заготовок, а свыше 80 мм - 2,0-2,5 мин на 1 мм. Отсчет времени выдержки заготовок производится при наборе (после загрузки заготовок) требуемой температуры в соответствии с записью диаграммы.

СТО 00220368-017-2010

10.9    Нормализация днищ после горячей штамповки, обечаек после горячей вальцовки (калибровки) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 12Х1М1, 15Х1МФ, 10Х2М1А-А, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 20Х2МА, 10Х2ГНМ производится при температуре 910-980°С, а из сталей марок 15Х5М, 15Х5ВФ - 940-980°С. Температура посадки в печь не выше 900°С, скорость нагрева не более 120°С/ч, продолжительность выдержки определяется из расчета 1,5 мин на 1 мм толщины.

10.10    Отпуск днищ (обечаек) после нормализации производится по режимам, приведенным в таблицах 13.1-13.3.

Примечание - Допускается подвергать только отпуску горячештампованные днища из сталей типа 12ХМ штампуемые с окончанием штамповки при температуре не ниже 800°С.

10.11    Конструктивные элементы подготовки кромок, а также типы и размеры сварных швов, должны соответствовать ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771,

ГОСТ 11534, ГОСТ 16037, ГОСТ 15164 и настоящего СТО в зависимости от применяемого способа сварки. Допускается применение нестандартных типов сварных соединений, при условии согласования со специализированной организацией.

10.12    Подготовка кромок под сварку выполняется механическим способом, допускается термическая резка (газовая, плазменная, воздушно-дуговая) с последующей механической обработкой свариваемых кромок.

10.13    Способы подготовки кромок свариваемых деталей должны обеспечивать отсутствие на кромках механических повреждений и зон термического влияния, снижающих регламентированные свойства сварных соединений.

10.14    При термической резке должен быть обеспечен припуск на механическую обработку. Величина механической обработки должна быть не менее 1 мм от основания максимальной впадины образовавшейся на срезе после термической резки.

10.15    Термическая резка сталей должна производиться с предварительным подогревом. Температура предварительного подогрева в зависимости от марки стали при термической резке в таблице 5.1.

Допускается термическая резка стали без предварительного подогрева, при этом необходим припуск на механическую обработку:

-    3-4 мм при толщине металла до 20 мм;

-    8-10 мм при толщине металла свыше 20 мм.

10.16    Перед вырезкой отверстий замерить фактический наружный диаметр устанавливаемого патрубка (штуцера).

Вырезку отверстий газовой резкой выполнять с предварительным подогревом (см. таблицу 5.1) с последующей зачисткой на глубину не менее 1,0-1,5 мм от максимальной впадины.

Допускается кислородная вырезка отверстий без подогрева, при этом припуск под механическую обработку или зачистку шлифмашинкой на диаметр отверстия должен

быть:

-    4-6 мм при толщине металла до 20 мм;

-    8-10 мм при толщине металла свыше 20 мм.

10.17    Острые кромки притупить.

10.18    Перед сборкой, кромки и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены до металлического блеска с двух сторон на ширину не менее 20 мм, а при ЭШС - не менее 100 мм и по торцу, и обезжирены.

Зачистка кромок производится шлифмашинкой, стальной щеткой и т.п., обезжиривание - ацетоном или уайт-спиритом с применением протирочных материалов из хлопчатобумажной ткани.

15

СТО 00220368-017-2010

Подготовленные под дуговую сварку кромки должны иметь шероховатость поверхностей не ниже Ra 50, под ЭШС - не ниже Rz 630 по ГОСТ 2789.

10.19    Участки основного металла, непосредственно прилегающие к шву, целесообразно покрывать защитными средствами (технологической изоляцией). В качестве защитного покрытия ОШЗ применяется аэрозоль PRF или водный раствор каолина. Попадание защитного покрытия в разделку сварного соединения не допускается.

10.20    Контроль подготовленных под сварку кромок производить визуальноизмерительным методом, а деталей с толщиной стенки более 20 мм и ЦД на отсутствие трещин с последующим осмотром кромок через лупу 4-7-кратного увеличения. При обнаружении трещин кромки должны подвергаться дополнительной обработке абразивным инструментом с последующим контролем ЦД.

При толщине листового проката более 36 мм контроль зоны, прилегающей к кромкам, производить согласно п. 6.8.5 ГОСТ Р 52630.

10.21    Овальность торцов труб и отводов не должна превышать значений чертежа и технических условий.

10.22    Детали должны быть замаркированы в соответствии с требованиями чертежа с указанием номера детали, марки стали и номера плавки и иметь клеймо ОТК.

10.23    Подготовленные под сварку детали из теплоустойчивых сталей хранятся в условиях, исключающих их повреждение и загрязнение.

Работник ОТК и производственный мастер перед сборкой должны проверить соответствие формы и размеров подготовленных кромок требованиям НТД.

11 Сборка под сварку

11.1    К сборке под сварку допускаются детали и узлы, принятые ОТК, имеющие маркировку и соответствующие клейма. При отсутствии клейм или маркировки необходимо произвести контроль марки стали методом стилоскопирования с последующей маркировкой и клеймением.

11.2    Сборка элементов под сварку должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52630 и других НТД по видам продукции, инструкций, настоящего СТО, чертежей и технологических процессов.

11.3    В процессе сборки не допускается попадание влаги, масла и других загрязнений в зазоры свариваемых стыков и на прилегающие к ним поверхности.

11.4    Сборка должна производиться с использованием сборочных приспособлений (технологические планки, скобы, прижимы и т.д.), предусмотренных техпроцессом.

Временные крепления изготавливать из углеродистых или низколегированных сталей.

11.5    Допуски и отклонения при сборке должны соответствовать требованиям НТД.

Смещение кромок труб должно соответствовать требованиям п.п. 7.1.24 и 7.1.25

ПБ 03-585 [3].

Для обеспечения указанных требований производится сортировка труб на группы. Для трубопроводов с условным давлением до 10 МПа допускается калибровка концов труб с обеспечением разности по внутреннему диаметру.

Допускается производить расточку внутреннего диаметра трубы на размер, определяемый по формуле:

DBH = DH-AXmjn — 2(S + ДУт;п),    (1)

где:

DB„ - внутренний диаметр трубы, мм;

16


D„- наружный диаметр труб, мм;

СТО 00220368-017-2010

ДХПш - нижнее допускаемое отклонение по наружному диаметру трубы, мм;

S - толщина стенки трубы, мм;

ДУП1ш - нижнее допускаемое отклонение по толщине стенки трубы, мм.

11.6    При сборке труб на медном съемном подкладном кольце разница внутренних диаметров стыкуемых труб, а также зазор между кольцом и трубой, не должны превышать 1 мм.

11.7    Остающиеся подкладные кольца должны изготавливаться из того же материала, что и свариваемые трубы. Допускается изготовление подкладных колец из полосовой малоуглеродистой или низколегированной стали.

Примечание - Применение остающихся подкладных колец разрешается только по техническим условиям проекта.

11.8    Между подкладным кольцом и внутренней поверхностью трубы должен быть зазор в пределах 0,5-1,0 мм.

11.9    Сборка стыков труб на остающихся подкладных кольцах выполняется в соответствии с рисунком 11.1 в следующей последовательности:

-    устанавливается подкладное кольцо на внутреннюю поверхность первой трубы вдоль свариваемой кромки (см. рисунок 11.1а);

-    прихватить в двух местах с наружной стороны, а затем приварить кольца к трубе ниточным швом катетом не более 4 мм (см. рисунок 11.1а). Прихватки и приварка кольца производится электродами диаметром 2-2,5 мм или ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с использованием сварочных материалов и режимов сварки и подогрева, предназначенных для сварки корневого шва. Длина прихваток 10-20 мм, катет 2,5-3,0 мм;

-    зачистить ниточный шов от шлака и брызг;

-    проконтролировать шов визуально-измерительным методом, в сомнительных случаях ЦД в объеме 100% поверхности;

-    надвинуть на выступающую часть подкладного кольца вторую трубу. При этом зазор между ниточным швом и второй трубой должен быть 4 мм (см. рисунок 11.16);

-    приварить подкладное кольцо ниточным швом ко второй трубе в неповоротном положении (см. рисунок 11.16).

Примечание-В процессе установки второй трубы и подгонки кольца к ее внутренней поверхности не допускается подвергать кольцо статистическим и ударным нагрузкам. Для этого операции подгонки кольца выполняются до прихватки и сварки первого шва.


а

б

Рисунок 11.1- Приварка подкладного кольца:


а - приварка к первой трубе; б - приварка ко второй трубе.


17


СТО 00220368-017-2010

Содержание

1    Область применения    1

2    Нормативные ссылки    2

3    Термины, определения и сокращения    3

4    Основные положения    4

5    Особенности сварки теплоустойчивых сталей    5

6    Требования к основным материалам    6

7    Сварочные материалы    6

8    Сварочное оборудование и приспособления    13

9    Квалификация сварщиков и специалистов    14

10    Основные указания по заготовительным операциям и подготовке

деталей под сварку    14

11    Сборка под сварку    16

12    Технологические указания по сварке    20

12.1    Общие требования    20

12.2    Ручная дуговая сварка    22

12.3    Автоматическая сварка под флюсом    23

12.4    Сварка в защитных газах    25

12.5    Электрошлаковая сварка    26

13    Термическая обработка    27

14    Требования к контролю качества сварных соединений    31

15    Исправление дефектов сварных швов    34

16    Общие требования безопасности    36

Приложение А Специализированные научно-исследовательские организации - авторы настоящего стандарта    38

Библиография    39

III

СТО 00220368-017-2010

11.10    Для труб диаметром более 250 мм подкладные кольца прихватываются с внутренней стороны к одной из стыкуемых труб, а после стыковки трубы прихватываются между собой. Для труб диаметром менее 250 мм прихватка кольца осуществляется со стороны разделки.

Трубы на съемном медном кольце собираются с зазором 4 мм и скрепляются одной прихваткой длиной 40-50 мм. После заварки первого слоя шва подкладное кольцо удаляется.

11.11    Если при сборке трубных соединений подкладные кольца не входят внутрь трубы, допускается производить доводку как кольца, так и внутренней поверхности трубы шлифовальным кругом или напильником, при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы допуска.

11.12    Запрещается правка и доводка стыкуемых частей путем нагрева их стенок.

11.13    Сборку продольных стыков обечаек и заготовок днищ под ЭШС и автоматическую сварку под флюсом, сборку кольцевых стыков под автоматическую сварку под флюсом, сборку стыков под ручную дуговую сварку и под сварку в защитных газах следует выполнять в соответствии с требованиями соответствующих разделов

СТО 00220368-012.

11.14    При подготовке деталей к автоматической и ручной дуговой сварке прямолинейных швов в начале и в конце шва устанавливаются выводные планки. Длина планок должна быть не менее 100 мм, толщина должна соответствовать толщине свариваемого металла.

11.15    При подготовке деталей к электрошлаковой сварке прямолинейного шва необходимо предусмотреть припуск или выводные планки длиной не менее 100 мм для наведения шлаковой ванны и вывода кратера шва. В припуске или выводных планках для наведения ванны предусмотреть «карман» глубиной не более 3/4 их длины.

Карман и выводные планки при сборке под ЭШС, выводные планки при сборке под АФ и РДС вырезаются из того же металла, что и свариваемая деталь. Допускается карманы, выводные планки изготавливать из углеродистых и низколегированных сталей.

11.16,. При сборке кольцевых стыков обечаек под ЭШС планки временного крепления привариваются к свариваемым кромкам через 500-800 мм на расстоянии не менее 70 мм. Смещение кромок должно быть не более 3 мм. Допускается местное смещение до 4 мм на длине менее 1/3 длины параметра свариваемого стыка.

11.17    Прихватки, брызги металла, усиления продольных швов обечаек на ширину не менее 50 мм от кромок должны быть зачищены шлифмашинкой.

11.18    Прихватка частей сборочного узла производится только после проверки правильности сборки.

11.19    Фиксацию деталей при сборке конструкций следует производить прхватками сварочными материалами соответствующих марок (таблицы 7.1, 7.3), предназначенными для сварки данных сталей.

Примечание - При сборке стыков под сварку теплоустойчивых сталей, кроме изделий, работающих в коррозионных средах, для повышения стойкости соединений к образованию трещин допускается применять следующие сварочные материалы:

-    для ручной дуговой сварки - электроды марок УОНИ-13/45А, УОНИ-13/55, ТМУ-21У;

-    для аргонодуговой сварки - сварочную проволоку марки Св-08ГС или Св-08Г2С.

Дополнительно для сварки сталей типа 10Х2М и более легированных допускается

сварочная проволока марки Св-04Х2МА, а также Св-08ХМ при содержании кремния в ней не менее 0,22%.

18

СТО 00220368-017-2010

СТАНДАРТ ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры»

СВАРКА СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ТЕПЛОУСТОЙЧИВЫХ СТАЛЕЙ

Утвержден и введен в действие приказом ОАО «ВНИИПТхимнефтеаппаратуры» № £2, от Of . 0£ .2014 г.

Дата введения: 2011-03-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на проектирование, изготовление, монтаж и ремонт сосудов, аппаратов толщиной до 220 мм и технологических трубопроводов толщиной до 30 мм из теплоустойчивых сталей для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, газовой и других смежных отраслей промышленности, работающих при температурах от минус 40 до 650°С. Сосуды и аппараты работают под избыточным давлением до 16,0 МПа, технологические трубопроводы - до 320 МПа и подконтрольны Ростехнадзору, как опасные технические устройства.

Стандарт разработан с учетом требований ПБ 03-576 [1], ПБ 03-584 [2], ПБ 03-585 [3], ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ОСТ 26.260.18, ОСТ 26.260.3, ОСТ 26.260.480,

СТП 26.260.486, ОТУ 3 [4] и РД 26-02-80 [5].

Стандарт определяет требования к технологии изготовления изделий из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1М1, 12Х1МФ, 15Х1МФ, 20ХМЛ, 10Х2М1, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 20Х2МА, 15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ, 20Х5МЛ, 20Х5ТЛ, 20X5 В Л, Х8, 06Х8Г2М, 12Х8ВФ, 20Х8ВЛ и 13Х9М. Применение других сталей допускается при условии согласования со специализированной организацией.

Настоящий СТО регламентирует применение основных и сварочных материалов, заготовительные операции, подготовку кромок под сварку, сборку, способы (ручная дуговая, аргонодуговая, полуавтоматическая в защитных газах, автоматическая под флюсом и ЭШС), режимы и технологию сварки, термическую обработку, контроль качества и исправление дефектов сварных соединений.

Организация, выполняющая сварку изделий из теплоустойчивых сталей, должна иметь свидетельство о готовности организации-заявителя к исполнению аттестованной технологии в соответствии с требованиями РД 03-615 [6], оформленное Национальным Агенством по контролю и сварке.

Настоящий стандарт предназначен для технологов, конструкторов, мастеров производства, ОТК и рабочих, занимающихся изготовлением аппаратов из теплоустойчивых сталей.

ОАО «НИИХИММАШ»

Зарегистрировано № 2 7Ц бт20/0~07 О к Заместитель генерального директора

П.А. Харин

1

СТО 00220368-017-2010

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты, правила и другие нормативные документы:

ГОСТ Р 52222-2004 Флюсы сварочные плавленые для автоматической сварки. Технические условия

ГОСТ Р 52630-2006 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ГОСТ Р ИСО 857-1-2009 Сварка и родственные процессы. Словарь. Часть I. Процессы сварки металлов. Термины и определения

ГОСТ Р ИСО 17659-2009 Сварка. Термины многоязычные для сварных соединений ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.8-75 ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности ГОСТ 12.3.004-75 ССБТ. Термическая обработка, металлов. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

2


ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

СТО 00220368-017-2010

ГОСТ 15164-78 Электрошлаковая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 22761-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия

ГОСТ 22762-77 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара

ГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условия

ОСТ 5.9206-75 Флюс марки 48-ОФ-6

ОСТ 26-5-99 Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений, наплавленного и основного металла

ОСТ 26-291-94 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия ОСТ 26.260.3-2001 Сварка в химическом машиностроении. Основные положения ОСТ 26.260.18-2004 Блоки технологические для газовой и нефтяной промышленности. Общие технические условия

ОСТ 26.260.480-2003 Сосуды и аппараты из двухслойных сталей. Сварка и наплавка

ОСТ 36-50-86 Трубопроводы стальные технологические. Термическая обработка сварных соединений

СТО 00220256-005-2005 Швы стыковых, угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля

СТО 00220368-010-2007 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Радиографический метод контроля

СТО 00220368-011-2007 Сварка разнородных соединений сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых, низколегированных, теплоустойчивых, высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах

СТО 00220368-012-2008 Сварка сосудов, аппаратов и трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей

СТО 38.17.003-2009 Сварка технологических трубопроводов и печных змеевиков при ремонте и реконструкции нефтеперерабатывающих и нефтехимических установок

СТП 26.260.486-2005 Каталог аналогов импортных и отечественных основных и сварочных материалов, применяемых при изготовлении сосудов, аппаратов и трубопроводов, подведомственных Ростехнадзору.

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим СТО следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены термины в соответствии с ГОСТ 2601ГОСТ 16504, ГОСТ Р ИСО 857-1 и ГОСТ Р ИСО 17659, а также следующие термины с

3

СТО 00220368-017-2010

соответствующими определениями:

3.1.1    выводные планки: Технологические планки, привариваемые к началу и концу свариваемого продольного стыка для ввода и вывода на них начального и конечного участков швов.

3.1.2    зенит: Верхняя точка кольцевого стыка.

3.1.3    комбинированная сварка: Сочетание двух и более способов сварки при выполнении сварного соединения.

3.1.4    надир: Нижняя точка кольцевого стыка.

3.1.5    обратноступенчатый способ сварки: Сварка участками, располагаемыми один за другим, а направление сварки противоположно направлению шва в целом.

3.1.6    скрепляющая планка: Технологическая планка, привариваемая поперек собираемого под сварку стыка.

3.2 В настоящем стандарте применяются следующие сокращения:

АФ - автоматическая сварка под флюсом;

КСС - контрольное сварное соединение;

НТД - нормативно-технический документ;

ОГК - отдел главного конструктора;

ОГС - отдел главного сварщика;

ОСТ - отраслевой стандарт;

ОТК - отдел технического контроля;

ОТУ - общие технические условия;

ОШЗ - околошовная зона;

РВД - резка воздушно-дуговая;

РД - руководящий документ;

РДС - ручная дуговая сварка;

РТМ - руководящий технический материал;

СТО - стандарт организации;

СТП - стандарт предприятия;

УЗД - ультразвуковая дефектоскопия;

ЦД - цветная дефектоскопии;

ЭШС - электрошлаковая сварка.

4 Основные положения

4.1    Сварочные работы на сосудах, аппаратах и трубопроводах, подконтрольных Ростехнадзору, должны выполняться аттестованными сварщиками по аттестованной технологии с применением аттестованных сварочных материалов и оборудования, при этом аттестация должна быть подтверждена документально.

4.2    Общие требования к изготовлению сосудов, аппаратов и трубопроводов из теплоустойчивых сталей приведены в ПБ 03-576 [1], ПБ 03-584 [2], ПБ 03-585 [3],

ГОСТ Р 52630, ОСТ 26-291, ОТУ 3 [4], РД 26-02-80 [5], чертежах и настоящем стандарте.

4.3    Все сборочные и сварочные работы производят, как правило, в закрытых отапливаемых помещениях на специальных изолированных участках, обеспечивающих соблюдение чистоты сварочных работ, отсутствие сквозняков и температуру окружающего воздуха не ниже 0°С. Другие требования к условиям выполнения сварочных работ приведены в п. 6.8.4 ГОСТ Р 52630.

4


При выполнении сварочных работ на открытых площадках должны быть приняты меры защиты места сварки от воздействия атмосферных осадков и ветра.

СТО 00220368-017-2010

4.5 Общие требования по технике безопасности при проведении заготовительных и сборочно-сварочных работ должны соответствовать действующим нормам Ростехнадзора и инструкциям по технике безопасности при работе на взрыво- и пожароопасных объектах, учитывающих конкретные условия каждого предприятия.

5 Особенности сварки теплоустойчивых сталей

5.1    Технологические особенности сварки теплоустойчивых сталей определяются:

-    склонностью металла шва и ОШЗ к образованию холодных трещин;

-    пониженной стойкостью металла шва при сварке корневого слоя к образованию горячих трещин;

-    склонностью сварных соединений к растрескиванию при повторном нагреве;

-    высокой чувствительностью сталей к концентраторам напряжений;

-    необходимостью термообработки сварных соединений и ограничением времени после окончания сварки до термообработки.

5.2    При сварке теплоустойчивых сталей необходимо принимать меры, способствующие получению сварных соединений с минимальным содержанием водорода (применение электродов с основным типом покрытия, просушка флюса, электродов, защитных газов перед сваркой, подогрев изделия при сварке, использование аргона в качестве защитного газа).

5.3    Выполнение прихваток и сварка теплоустойчивых сталей производится с предварительным и сопутствующим подогревом, согласно таблице 5.1.

Таблица 5.1- Температура предварительного и сопутствующего подогрева при сварке

Марка стали основного слоя

Номинальная толщина стали, мм

Температура подогрева, °С

12МХ, 12ХМ, 15ХМ

До 10* включительно

-

12-25

150-250

Св. 25

200-300

20ХМЛ, 12Х1МФ, 12Х1М1,15Х1МФ

До 6* включительно

-

8-25

200-300

Св. 25

250-350

10Х2М1А-А, 10Х2М1, 10Х2ГНМ, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 20Х2МА

До 25 включительно

200-300

Св. 25

250-350

15Х5М, 15Х5МУ, 15Х5ВФ, 20Х5МЛ, 20Х5ТЛ, 20Х5ВЛ, 12Х8ВФ, 06Х8Г2М, Х8, 20Х8ВЛ, 13Х9М

Для всех толщин

350-450

* Подогрев можно исключить, если твердость металла шва не более 240НВ. Замер твердости производится на КСС.

Примечания - Требования подогрева также распространяются на термическую, резку.

5


5.4 Аргонодуговую сварку корня шва стыковых соединений сталей типа 12ХМ (марки 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 15Х1МФ и др.) допускается выполнять без подогрева вне зависимости от марки стали и толщины свариваемых деталей.

СТО 00220368-017-2010

5.5    Сварку с подогревом рекомендуется выполнять швами малого сечения, с использованием режимов сварки, обеспечивающих низкую погонную энергию (менее 20-25 кДж/см). Сварку без подогрева следует вести на средних для данных толщин режимах.

5.6    После окончания сварки должно быть медленное остывание сварного соединения на спокойном воздухе (без сквозняков) или с теплоизоляцией (асбест, шлаковата).

5.7    Конструкция сварных соединений должна обеспечивать минимальный объем наплавленного металла, исключать, по возможности, установку остающихся подкладок, обеспечивать плавный переход от выпуклости шва к основному металлу, применять многослойный метод выполнения сварных швов.

5.8    При проектировании сварных конструкций следует предпочитать стыковые соединения другим видам: угловым, тавровым, нахлесточным. Расположение швов должно обеспечивать удобство сварки, надежность ее выполнения и качество сварочных работ.

6    Требования к основным материалам

6.1    Назначение и условия применения сталей, рассматриваемых в настоящем СТО, приведены в ГОСТ Р 52630 и других НТД по видам продукции. Листовая сталь марки 12ХМ также поставляется по ТУ 14-105-878 [7].

6.2    На заводе-изготовителе аппаратов листовая сталь, трубы и поковки до запуска в производство должны быть приняты ОТК.

6.3    При приемке проверяются:

а)    соответствие сертификата условиям заказа и требованиям стандартов или технических условий на их поставку;

б)    соответствие маркировки листов, поковок и труб данным сертификата;

в)    качество поверхности листового проката, поковок и труб, которое должно удовлетворять требованиям стандартов или технических условий на их поставку.

6.4    В случае отсутствия в сопроводительных сертификатах на материалы отдельных показателей характеристик, регламентированных требованиями ГОСТ и ТУ, предприятие-изготовитель до запуска в производство должен провести дополнительные испытания материалов в соответствии с требованиями НТД.

7    Сварочные материалы

7.1    Сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы, вольфрамовые прутки, защитные газы), применяемые при изготовлении, ремонте и монтаже сосудов и аппаратов, должны быть аттестованы в соответствии с РД 03-613 [8] и иметь «Свидетельство об аттестации сварочных материалов».

7.2    Для сварки деталей и узлов из теплоустойчивых сталей применяются сварочные материалы приведенные в таблицах 7.1 - 7.4.

Примечание - Применение импортных сварочных материалов также регламентируется СТП 26.260.486. Использование других сварочных материалов, допускается при условии согласования со специализированной организацией.

6

СТО 00220368-017-2010

7.3    В качестве неплавящегося электрода при аргонодуговой сварке применять вольфрамовые прутки лантанированные по ГОСТ 23949 диаметром 2-4 мм.

7.4    При ручной и автоматической сварке в аргоне, конец вольфрамового электрода должен быть заточен на конус. Длина конуса, в зависимости от диаметра электрода, должна составлять 6-10 мм, а диаметр притупления 0,2-0,5 мм. Заточку электрода производить вдоль оси. При разрушении или загрязнении конца электрода следует производить восстановление заточки.

7.5    При аргонодуговой сварке в качестве защитной среды применяется аргон высшего сорта по ГОСТ 10157.

7.6    Поступающие на предприятие сварочные материалы до запуска в производство должны быть приняты ОТК.

7.7    При приемке электродов проверяется:

-    наличие сертификата на поставленную партию электродов;

-    наличие ярлыка на упаковке и соответствие его данных сертификатам;

-    соответствие качества электродов требованиям ГОСТ 9466;

-    сварочные технологические свойства электродов путем проведения технологических испытаний тавровых соединений по ГОСТ 9466;

-    выборочно отсутствие ржавчины на металлическом стержне электрода;

-    свидетельство об аттестации электродов.

7.8    При приемке сварочной проволоки проверяется:

-    наличие сертификата на поставленную проволоку;

-    наличие бирок на мотках и соответствие их данных сертификатам;

-    состояние поверхности проволоки;

-    свидетельство об аттестации сварочной проволоки.

7.9    При приемке флюса проверяется:

-    наличие сертификата на поставленный флюс;

-    наличие ярлыков и соответствие их данных сертификатам;

-    сохранность упаковки;

-    свидетельство об аттестации сварочного флюса.

7.10    При приемке защитного газа проверяется:

-    наличие сертификата на поставленный защитный газ;

-    наличие ярлыков на баллонах и соответствие их данных сертификатам;

-    чистота защитного газа по сертификатам;

-    свидетельство об аттестации защитного газа.

7.11    В случае несоответствия данных сертификата данным бирки или ярлыков, производится контроль качества сварочных материалов в соответствии с требованиями ГОСТ или технических условий.

7.12    Перед использованием сварочной проволоки с ее поверхности должны быть удалены следы коррозии, масел, окалина и другие загрязнения механическими или электрохимическими способами, а электроды и сварочный флюс прокалены по режимам, указанным в таблицах 7.5,7.6.

7.13    Независимо от наличия сертификата каждую партию сварочных материалов рекомендуется контролировать на соответствие требованиям стандартов, технических условий и заводских стандартов.

7