Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

99 страниц

538.00 ₽

Купить СНиП III-В.5-62* — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Правила распространяются на изготовление, монтаж и приемку стальных конструкций промышленных и гражданских зданий и сооружений, доменных цехов и газоочисток, цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений объектов связи, гидротехнических сооружений, опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 В, а также на изготовление и приемку стальных конструкций мостов.

  Скачать PDF

Заменяет:
Заменен на СНиП III-18-75 «Металлические конструкции» БСТ № 7 - 1976 г. (стр. 20)

Переиздание с изменением № 1, и поправками на 20.03.1969 г.

Действие завершено 01.01.1977

Оглавление

Раздел I. Общие правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций

1. Общие положения

2. Изготовление стальных конструкций

3. Монтаж стальных конструкций

4. Приемка работ

Раздел II. Дополнительные правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций промышленных и гражданских зданий и сооружений

1. Общие указания

2. Изготовление стальных конструкций

3. Монтаж стальных конструкций

4. Приемка работ

Раздел III. Дополнительные правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций доменных цехов и газоочисток

1. Общие указания .

2. Изготовление стальных конструкций

3. Монтаж стальных конструкций

4. Испытание конструкций и приемка работ

Раздел IV. Дополнительные правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций цилиндрических вертикальных резервуаров

1. Общие указания

2. Изготовление стальных конструкций

3. Монтаж стальных конструкций

4. Испытание резервуаров и приемка работ

Раздел V. Дополнительные правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций мокрых газгольдеров

1. Общие указания

2. Изготовление стальных конструкций

3. Монтаж и сварка стальных конструкций

4. Испытание конструкций и приемка работ

Раздел VI. Дополнительные правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций мачтовых и башенных сооружений

1. Общие указания

2. Изготовление стальных конструкций

3. Монтаж стальных конструкций

4. Приемка работ

Раздел VII. Дополнительные правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций гидротехнических сооружений

1. Общие указания

2. Изготовление стальных конструкций

3. Монтаж стальных конструкций

Раздел VIII. Дополнительные правила изготовления и приемки стальных конструкций мостов

1. Общие положения

2. Изготовление и приемка конструкций

Раздел IХ. Дополнительные правила изготовления, монтажа и приемки стальных конструкций опор линий электропередачи

1. Общие указания

2. Изготовление стальных конструкций

3. Монтаж стальных конструкций

4. Приемка работ

Приложение 1. Форма сертификата

Приложение 2. Форма паспорта резервуара

Приложение 3. Форма паспорта газгольдера

Показать даты введения Admin

ОСУДЛРСТВЕННЫИ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

Часть HI, раздел В

Глава 5

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ

ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ. МОНТАЖА И ПРИЕМКИ

СНиП HI-B.5-62*

дашкеи gun

о J/Г- W /*■ <*-«'•

бег*'?,    &>■

МОСКВА--19G9

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА

Часть III, раздел В

Глава 5

МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ КОНСТРУКЦИИ

ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ

СНиП Ш-В.5-62*

Утверждены

Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 14 декабря 1962 г.

Изменение № 1

Утверждено Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства 22 июля 1968 г.

ИЗДАТЕЛЬСТВО ЛИТЕРАТУРЫ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ Москва — 1969

2.31*. Сварщик обязан проставлять присвоенный ему номер или знак рядом с выполненным им швом. Способ маркировки швов (краской, клеймением и т. д.), а также расстояние от шва до места клеймения устанавливаются в зависимости ог вида сооружения, типа исполнения и класса стали.

2.32.    Проплавляемые поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также места примыкания выводных планок перед сборкой должны быть очищены от краски, ржавчины, окалины, масла, влаги, снега, льда, грязи и пр. Очистка должна производиться до чистого металла. При необходимости непосредственно перед сваркой производятся дополнительная очистка мест сварки и удаление конденсационной влаги; при этом продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

2.33.    Сварка стальных конструкций или их отдельных узлов должна производиться только после проверки правильности их сборки.

2.34.    Положение свариваемых конструкций должно обеспечивать наиболее удобные и безопасные условия для работы сварщика и получение надлежащего качества швов. В необходимых случаях должны применяться специальные приспособления — позиционеры, кантователи и др.

2.35.    Наложение шва поверх прихваток допускается только после зачистки последних от шлака, а мест сварки — от брызг. При этом неудовлетворительно выполненные прихватки должны быть удалены и при необходимости выполнены вновь.

2.36*. Каждый слой шва при многослойной сварке сразу после наложения должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены.

Перед наложением шва с обратной стороны для угловых соединений со сплошным проплавлением и для стыковых соединений (при ручной подварке и при двусторонней ручной или полуавтоматической сварке) корень шва должен быть вырублен или выплавлен с помощью специального резака и очищен. При двусторонней автоматической сварке корень ранее наложенного шва должен быть очищен от грата и протеков.

В процессе выполнения автоматической и полуавтоматической сварки при случайном перерыве в работе сварку разрешается возобновлять после очистки концевого участка шва

длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

2.37.    Рабочее место сварщика, а также свариваемая поверхность конструкции должны быть ограждены от дождя, снега и сильного ветра.

2.38.    Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами КМ, должны, как правило, выполняться подбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. В случае необходимости производится обработка швов любым способом, не оставляющим на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов.

2.39.    Начало и конец стыкового шва, а также накладываемого автоматом углового шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на выводные планки, удаляемые после окончания сварки. Места, где были установлены выводные планки, следует тщательно зачищать. Удаление выводных планок производится кислородной резкой.

2.40.    Допускаемые отклонения в размерах сечений сварных швов от проектных не должны превышать величин, указанных в соответствующих стандартах на швы сварных соединений.

2.41.    Ручную и полуавтоматическую сварку стальных конструкций при температурах, ниже указанных в табл. 2, следует производить с подогревом стали в зоне выполнения сварки до 100—150° С на ширину 100 мм с каждой стороны соединения.

Таблица 2

Минимально допустимая начальная температура стали

при ручной и полуавтоматической дуговой сварке без предварительного подогрева в °С

Углеродистая сталь

Низколегированная

сталь

Толщина стали

Швы конструкций

в мм

решет

чатых

листовых объемных и сплошно* стенчатых

решет

чатых

листовых объемных и сплошно-стенчатых

До 16 (включительно) .

-30

—30

—20

—20

Св.ыше 16 до 30 .... .

—30

—20

— 10

0

Свыше 30 до 40.....

—10

— 10

0

+ 5

Свыше 40. .

0

0

+5

+10


— 11


Сварка углеродистой стали при отрицательных температурах (без подогрева) должна производиться электродами с покрытием рутиловым или основного типа: при толщине стали до 20 мм — со свойствами не ниже типа Э42, при толщине стали более 20 мм — электродами со свойствами не ниже типа Э42А. Кроме того, сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм должна производиться каскадом или горкой, двусторонней сваркой секциями или другими равноценными методами.

2.42.    Автоматическую сварку конструкций из углеродистой и низколегированной стали при отрицательных температурах разрешается производить по технологическому процессу, установленному для сварки при положительных температурах:

а)    всех швов металла толщиной до 30 мм — при температуре стали до минус 30° С;

б)    всех швов металла толщиной свыше 30 мм — при температуре стали до минус 20° С.

При более низких температурах стали автоматическая сварка может производиться только по специально разработанному технологическому процессу, предусматривающему увеличенные тепловложення и снижение скорости охлаждения.

2.43.    Электрошлаковая сварка конструкций из углеродистой и низколегированной стали может производиться без ограничения температуры окружающего воздуха.

2.44.    Качество сварных швов, выполненных заводом для крепления сборочных и монтажных приспособлений, деталей для крепления подмостей и т. п., должно быть не ниже качества основных швов конструкций.

2.45*. По окончании сварки конструкций сварные швы должны быть очищены, вспомогательные сборочные приспособления удалены без повреждения основного металла, а места их приварки зачищены до основного металла с удалением всех дефектов. Конструкции должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла.

2.46. Контроль качества сварных швов в зависимости от типа конструкций осуществляется способами, указанными в табл. 3.

2.47*. Проверку качества сварных швов физическими методами без разрушения контролируемых соединений следует производить в соответствии с «Инструкцией по методам контроля, применяемым при проверке качества сварных соединений стальных строительных конструкций и трубопроводов» (СН 375—67).

Таблица 3* Методы контроля сварных швов стальных конструкций

=

< с

Метод контроля

Тип конструкции

1

Наружный осмотр и измерение всех швов

Все типы конструкций

2

Выборочный конт-

Все типы конструкций,

роль швов ультра*

за исключением тех, ко-

звуковой дефектоско-

торые указаны в поз. 5

пией или гамма-просвечиванием, либо засверливанием

этой таблицы

3

Испытание всех

Резервуары, баки, ци-

швов на плотность

стерны, турбинные и де-

(одним из следую-

ривационные трубопро-

щих методов):

воды и другие листовые

а) керосином

конструкции при толщи-

б) керосино-ваку-

не металла до 16 мм

умным методом

включительно, швы ко-

в) вакуумом

торых должны быть гер-

г) химическим методом (действие аммиака на азотнокислую ртуть и др.)

метичными

4

Испытание на

Р езерву ары, цистерны

плотность и проч-

и другие сосуды. Испы-

ность пневматичес-

тательная среда и давле-

ким, гидравлическим

ние принимаются в соот-

или газовым давле-

ветствии с указаниями

нием

дополнительных правил (см. п. 1.13), специальных технических условий или проекта, в которых также должны быть приведены необходимые технические решения безопасного ведения работ

5

Контроль ультра-

Типы конструкций,

звуковой дефектоско-

нормы и методы контро-

пией, рентгено- или

ля швов предусматрива-

гамма - просвечива-

ются дополнительными

нием, магнитографи-

правилами для отдель-

ческими, магнитными

ных видов сооружений

способами и другими

(л. 1-13), специальными

физическими метода-

техническими условиями

ми

или проектом

6

Испытание пробных или контрольных образцов

То же

7

Осмотр макрошлифов на торцах стыковых швов

»

Примечание. Контроль размеров сварного

шва и выявленных дефектов производится изме-

рительным инструментом,

имеющим точность из-

мерения ±0,1 мм, или специальными шаолонами. До-

пускается применение лупы для наружного осмотра.


2.48.    По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а)    иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу;

б)    наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин, скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поверхностные поры допускаются);

в)    подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм;

г)    все кратеры должны быть заварены.

2.49. * Выборочный контроль швов (поз. 2 табл. 3) производится в местах швов с признаками дефектов, а также в других сомнительных местах.

Если в результате выборочного контроля будут обнаружены дефекты в шве, превышающие указанные в п. 2.51, необходимо по предполагаемым границам сомнительного участка сварного шва произвести два дополнительных контроля. Если при этом будет установлено удовлетворительное качество шва, участок шва между местами выборочного контроля подлежит удалению с последующей заваркой.

Если дополнительным контролем будет установлено неудовлетворительное качество шва, контроль продолжают до выявления фактических границ дефектного участка, после чего весь шов на этом участке удаляют, вновь заваривают и проверяют повторно.

2.50.    Проверка керосином плотности сварных швов производится:

а)    швов стыковых соединений — путем обильного смачивания шва керосином;

б)    соединений внахлестку — путем введения керосина в нахлестку (между швами).

Со стороны, противоположной смачиванию керосином, поверхносгь шва окрашивается водной суспензией мела или каолина. Смачивание керосином должно производиться пульверизатором не менее двух раз с перерывами 10 мин.

На поверхности, окрашенной меловым раствором, в течение не менее 4 ч после смачивания не должно появляться пятен, а при температуре ниже 0°С — в течение 8 ч.

2.51 .* Допускаются следующие дефекты шва, которые обнаруживаются физическими методами контроля*.

а)    непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной до 5% толщины металла, но не больше 2 мм при длине непровара не более 50 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

б)    непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, глубиной до 15% толщины металла, если она не превышает 20 мм, и не свыше 3 мм при толщине более 20 мм;

в)    отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их (по группе А и В ГОСТ 7512-55) размером по глубине шва не более 10% толщины свариваемого металла при толщине до 20 мм и не более 3 мм при толщине свариваемого металла свыше 20 мм;

г)    шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва (по группе Б ГОСТ 7512-55), при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на I м шва;

д)    скопления газовых пор и шлаковых включений (по группе В ГОСТ 7512-55) в отдельных участках шва не более 5 шт. на 1 смплощади шва;

е)    суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой (по группе А и Б ГОСТ 7512-55), не превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10% толщины свариваемого металла, но не более 2 мм, и при односторонней сварке без подкладок —15%, но не свыше 3 мм.

Примечание. Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва, не допускаются.

2.52.    Если при физических методах контроля будут обнаружены недопустимые дефекты, то необходимо производить дополнительный контроль дефектных соединений на протяжении, равном длине проверенного участка этого соединения, преимущественно в местах, расположенных вблизи дефектного участка.

Если при дополнительном контроле будут также обнаружены недопустимые дефекты, то контролю подвергаются весь шов и сомнительные участки других швов.

Выявленные дефектные участки сварных швов должны быть исправлены согласно п. 2.55 и вновь проверены.

2.53. * Трещины всех видов, направлений и размеров являются недопустимым дефектом швов. Участок шва с трещиной должен быть засверлен по границам трещины, после чего


удален (вырубкой или выплавкой с помощью специального резака), вновь заварен и повторно проверен установленным методом контроля для данного вида конструкций.

2.54.* Контрольные или пробные пластины должны быть взяты из того же металла, из которого изготовлено изделие. Для указанной цели рекомендуется использовать выводные планки. Контрольные или пробные пластины прихватываются к изделию таким образом, чтобы шов контрольных пластин выполнялся в том же пространственном положении, что и шов свариваемого изделия, и являлся продолжением этого шва. Эти швы свариваются тем же сварщиком с применением тех же режимов, электродов и оборудования, что и при сварке изделия.

Размеры заготовок (пластин), а также форма и размеры образцов и способ вырезки образцов из заготовок должны соответствовать ГОСТ 6996-66. При этом должны быть проведены следующие виды испытания:

а)    сварного соединения на растяжение — 2 образца;

б)    металла шва на ударный изгиб — 3 образца;

в)    сварного соединения на изгиб (загиб) — 2 образца;

г)    металла шва и околошовной зоны в сварных соединениях из низколегированной стали — на твердость по алмазной пирамиде не менее чем в трех точках на одном образце.

Номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтов нормальной точности, включая высокопрочные, в мм

Номинальный диаметр стержня болта нормальной точности

12

14*

16

18*

20

22*

24

27*

30

36

Номинальный диаметр стержня заклепки

12

14*

16

18*

20

22

24

27*

30

Номинальный диаметр отверстия

13

15

17

19

21

23

25

27*

28

30

31

33

39

* Болты диаметром 14, 18, 22 и 27 мм, заклепки диаметром 14, 18 и 27 мм и отверстия диаметром 27 мм не рекомендуются для широкого применения.

Примечание. Диаметр продавленных отверстии со стороны матрицы не должен превышать номинального диаьгетра отверстий более чем на 1.5 мм.


При неудовлетворительных результатах испытаний соответствующий шов должен быть вырублен, а квалификация сварщика и качество сварочных материалов дополнительно проверены. Нормы отбора контрольных образцов устанавливаются дополнительными правилами или инструкциями.

2.55. * Дефекты в сварных швах должны устраняться следующими способами: перерывы швов и кратеры завариваются; швы с трещинами, а также непроварами и другими дефектами, превышающими допускаемые, удаляются на длину дефектного места плюс по 10 мм с каждой стороны и завариваются вновь; подрезы основного металла, превышающие допускаемые, зачищаются и завариваются с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному.

Исправление неплотных сварных швов путем зачеканки запрещается. Исправленные дефектные швы или части их должны быть вновь освидетельствованы. Исправление одного и того же дефектного места сварки разрешается производить не более двух раз.

2.56.    Конструкции, получившие при сварке остаточные деформации, превышающие величины, приведенные в табл. 9, должны быть исправлены. Правка может производиться путем механического или термического воздействия, при этом должны быть учтены указания настоящих правил.

ОБРАЗОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ ДЛЯ ЗАКЛЕПОЧНЫХ И БОЛТОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

2.57.    Отверстия под заклепки и болты должны быть образованы продавливаннем или сверлением на проектный диаметр или на меньший диаметр с последующей рассверловкой в соответствии с указаниями в рабочих чертежах конструкций (КМ).

Образование всех монтажных отверстий на проектный диаметр производится предприятием, изготовляющим стальные конструкции, за исключением оговоренных проектом или

Таблица 4*


в требованиях монтирующей организации согласно п. 1.2.

2.58. * Номинальные диаметры отверстий для заклепок и болтов нормальной точности, включая и высокопрочные, принимаются по табл. 4.

Номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности принимаются равными номинальным диаметрам стержней болтов.

2.59.    Допускаемые отклонения величины диаметра отверстий для болтов повышенной точности не должны превышать приведенных в табл. 5.

2.60.    Образование монтажных отверстий в элементах на проектный диаметр следует производить одним из следующих способов:

а)    сверлением по плоским или объемлющим кондукторам с впрессованными втулками;

б)    рассверливанием отверстий при общей сборке всей или части конструкции;

в)    групповым продавливанием отверстий на проектный диаметр.

При этом сверление или рассверливание монтажных отверстий должно производиться после полной выклепки или сварки элементов.

Рассверливание отверстий при общей сборке следует производить после окончания сборки и проверки всех размеров, включая строительный подъем.

2.61.    Отклонения в размерах отверстий для заклепок и болтов нормальной точности, включая высокопрочные, не должны превышать величин, указанных в табл. 6.

Отверстия, не удовлетворяющие требованиям табл. 6, должны быть исправлены в соответствии с указаниями, приведенными в п. 2.62.

2.62.    Заводские отверстия для заклепок и болтов нормальной точности, включая высокопрочные, образованные в деталях на проектный диаметр, должны удовлетворять в собранной конструкции следующим требованиям.

Калибр диаметром на 1,5 мм меньше номинального диаметра отверстия до прочистки отверстий должен пройти не менее чем в 75% отверстий каждой группы, в противном случае конструкция должна быть разобрана и собрана вновь с последующей проверкой всех отверстий калибром, как это указано выше.

Если и при повторной сборке количество отверстий, в которые прейдет калибр, будет менее 75% числа отверстий в группе, может быть произведено рассверливание забракованных отверстий на следующий больший диаметр с разрешения главного инженера или конструкторского отдела предприятия, изготовляющего стальные конструкции.

Количество отверстий в группе, которое разрешается рассверливать на больший диаметр, не ограничивается, если величины шагов заклепок, расстояний между рядами их, величины обрезов вдоль и поперек усилия после рассверливания будут соответствовать нормам проектирования для большего диаметра заклепок. В противном случае допускается рассверливание не более 25% от общего количества отверстий в группе и не более 50% отверстий в одном поперечном сечении элемента; при большем количестве дефектных отверстий рассверливание на больший диаметр должно быть согласовано с организацией, разработавшей чертежи КМ.

Примечание. К одной группе относятся отверстия:

1)    для крепления элемента конструкции в пределах узла (в фасонке — для крепления ее к поясу, в раскосе — для крепления его к фасонке и пр.);

2)    для связующих заклепок — на участке между крайними отверстиями стыков и узлов (отверстия связующих заклепок составного элемента фермы между узлами и пр.);

3)    для заклепок в стыках: в универсальных стыках — на длине полунакладки, в ступенчатых стыках — на участке между отдельными стыками;

4)    для поясных заклепок в изгибаемых элементах — на каждом участке длиной 1 м.

2.63.    Контроль качества и взаимного расположения монтажных отверстий, просверленных в элементах конструкций по кондукторам или выполненных на проектный диаметр в отдельных сборочных деталях, производится одним из приведенных ниже способов:

а) проверка калибром всех монтажных отверстий после контрольной сборки перной и

Таблица 5

Предельно допускаемые отклонения в размерах диаметров болтов повышенной точности и отверстий под них в мм

Номинальный

Отверстия |

Болты

диаметр отверстий и болтов

предельные

отклонения

в мм

верхнее

нижнее

верхнее

нижнее

Свыше 10 до 18 (включительно) .

+ 0,2

0

0

—0,2

Свыше 18 до

50.....

+0,3

0

0

—0,3


каждой десятой однотипной конструкции. При этом калибр диаметром на 1 мм меньше проектного диаметра отверстия должен пройти не менее чем в 85% количества отверстий каждой группы.

В случае если калибр проходит менее чем в 85% отверстий каждой группы, а также в случае несоблюдения требований табл. 6 производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если при повторной контрольной сборке качество отверстий не будет удовлетворять поставленным выше требованиям, кондукторы, по которым обрабатывались эти монтажные отверстия, подлежат исправлению, а все конструкции, изготовленные с применением этих кондукторов, подвергаются общей сборке для исправления дефектных отверстий. Исправление дефектных отверстий должно производиться в соответствии с п. 2.62.

Конструкции, в которых монтажные отверстия исправлены указанным выше способом, должны иметь индивидуальную маркировку отправочных элементов;

б) проверка сборочными кондукторами, приспособлениями (фиксаторами) или специальными контрольными шаблонами, позволяющими контролировать взаимное положение отверстий одновременно в нескольких монтажных узлах.

2.64.    Отверстия, рассверленные при общей сборке до проектного диаметра, должны удовлетворять требованиям табл. 6. Приемка рассверленных отверстий производится на стеллажах до разборки собранной конструкции.

2.65. * Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок. В местах прилегания головок заклепок к склепываемому пакету отверстия должны быть раззенко-ваны на 1,5 мм по глубине и диаметру.

КЛЕПКА

2.66.    Клепка стальных конструкций должна производиться при помощи клепальных машин и пневматических клепальных молотков.

2.67.    Нагрев заклепок из углеродистой стали должен производиться:    при машинной

Таблица 6

Допускаемые отклонения в отверстиях под заклепки и болты нормальной точности, включая высокопрочные

Наименование отклонения

Диаметр

отверстий

в мм

Величина допускаемых отклонений в мм

Допускаемое количество отклонений в каждой группе отверстий

для углеродистой стали

для низколегированной стали

Отклонения диаметра отверстий под заклепки и болты

До 17 Более 17

0; +1 0; +1,5

Не ограничиваются

Овальность (разность между наибольшим и наименьшим диаметрами)

До 17 Более 17

0; +1 0; +1,5

То же

Завалы размером более 1 мм и трещины в краях отверстий

Не допускаются

Чернота (несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета): до 1 мм

свыше 1 до 1,5 мм

До 50 % » 10%

Для заклепок

Для болтов

До 10 %

Не допускается

До 50 % » 10 %

Косина (уклон оси) до 3% толщины пакета, но не свыше 2 мм при машинной и 3 мм при ручной пневматической клепке

Не ограничивается

До 20 %

Не ограничивается

Более величины, указанной выше

Не допускается



16 —

СНиП Ш-В.5-62*

клепке до температуры 650—700° С (красный цвет каления), при клепке пневматическим молотком— до температуры 1000—1100°С (оранжевый цвет каления), нагрев заклепок из низколегированной стали производится также до температуры 1000—1100° С.

2.68.    Непосредственно' перед клепкой отверстия должны быть очищены от грязи, ржавчины, масла, льда и пр.

2.69.    Сборочные болты и пробки не должны сниматься до выклепки всех свободных отверстий.

2.70.    Горячая заклепка дол лена выдерживаться под давлением клепальной машины после окончания формирования головки в течение 6—20 сек. При клепке пневматическим клепальным молотком процесс клепки должен закапчиваться при темно-красном цвете головки заклепки.

2.71.    Стержень заклепки должен после клепки полностью заполнить отверстие; заклепочные головки должны быть правильно сформированы, посажены центрально относительно оси стержня, плотно прилегать к поверхности склепываемой конструкции и иметь размеры, указанные в ГОСТе.

2.72.    При толщине склепываемого пакета, равной 3,5 диаметра заклепки и более, рекомендуется применять заклепки с повышенными закладными головками и коническими стержнями, при этом клепка производится с применением нормальных обжимок. Нагрев заклепки со стороны закладной головки должен быть больше, чем со стороны формируемой головки.

Клепка в этих случаях должна производиться клепальной машиной либо двумя пневматическими клепальными молотками с двух сторон, либо с применением ударных поддержек.

2.73. * Качество поставленных заклепок должно контролироваться осмотром, проверкой щупом, шаблоном и шнуром, а также остукиваннем в разных направлениях обеих головок заклепки контрольным молотком весом 0,3—0,4 кг.

Поставленные заклепки, имеющие отклонения по качеству, превышающие допустимые (табл. 7), должны быть забракованы и подлежат замене. Контроль плотности заполнения отверстий производится при удалении заклепок, забракованных по поз. 2, 3, 4, 5, 6, 7 н 9 табл. 7.

2.74.    Удаление дефектных заклепок должно производиться без повреждения металла

конструкций. Удаление заклепок с помощью ручной кувалды и косяка не допускается.

ГРУНТОВКА, МАРКИРОВКА, ПРИЕМКА И ОТГРУЗКА

2.75.* Все стальные конструкции должны быть огрунтовакы на месте их изготовления. При нанесении грунтовки должны строго соблюдаться следующие условия:

а)    перед грунтовкой покрываемые поверхности стальных конструкций должны быть тщательно очищены от ржавчины, окалины, грязи, жирных пятен и других загрязнений, а также от влаги, снега и льда;

б)    грунтовка может наноситься только после проверки качества очистка стальных конструкций;

Таблица 7*

Дефекты поставленных заклепок

х*

п.п.

Наименование дефекта

Допустимая величина

I

Дрожание или перемещение головки под ударами контрольного молотка

Не допускается

2

Неплотное прилегание головки к склепываемому пакету

Щуп толщиной 0,2 мм не должен проходить вглубь под головку более чем на 3 мм

3

Т решиноватость или рябина головки

Не допускается

4

Зарубка головки

Не более 2 мм

5

Смещение головки с оси стержня

» » 0,1 D стержня

6

Маломерная и неоформленная головка

Не более 0,057) стержня по высоте головки и 0.05D в каждую сторону по диаметру головки либо 0,1D на всю головку

7

Венчик вокруг головки

Шириной нс более 3 мм, толщиной не менее 1,5 мм и не более 3 мм. Венчик толщиной менее 1,5 мм должен быть срублен

8

Зарубка поверхности металла пакета обжимкой

Не допускается

9

Неполное заполнение потайной заклепки по диаметру

Не более 0ДО стержня

10

Избыток или недостаток по высоте потайной заклепки

Не более 0,5 мм, если не мешает плотности прилегания другого элемента


Таблица 8*

Допускаемые отклонения от проектных линейных размеров отправочных элементов в -±мм

Интервал размеров в м

LD

ю

lo

J7o

П.П.

Размеры и технология выполнения операции

юо2

§“г

CtM

сТ

■'Г

о

|о>

о

О)

32

<u

is

свыше 21 до 27

свыше 27

Класс

точности

о s S

Л

•я

*Jh

Л ^

н

и <

О ЕС

О ЕС

5 се

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Ю

П

I. Сборочные детали, отправляемые

на монтаж

А. Длина и ширина детали.

отрезанной:

1

Кислородом вручную по наметке (включая воздушно- и кислородно-дуговую резку)...... ....

2,5

3

3,5

4

4,5

5

6-и +2 ММ

2

Кислородом полуавтоматом и автоматом по шаблону . . ....

1,5

2

2,5

3

3,5

4

6-И +1 мм

3

На ножницах или пилой по наметке

1,5

2

2,5

3

3,5

4

__

6-и +1 мм

4

То же, по упору........

1

1,5

2

2,5

3

3,5

6-и +0,5 мм

5

Обработанной детали на кромкострогальном или фрезерном станке ....

0,5

1

1,5

2

2,5

3

6-и

Б. Разность длин диагоналей

листовых деталей

6

Подлежащих сварке встык ....

4

5

6

7

То же, внахлестку .......

6

8

10

В. Расстояния между центрами

отверстий„ образованных:

8

По наметке крайних .......

2

2

2,5

3

3,5

4

6-и +1 мм

9

То же, смежных.........

1,5

10

По шаблону со втулками крайних . .

1

1

1,5

2

2,5

3

6-и

11

То же, смежных........

0,7

__

II. Габаритные размеры отправочных

элементов конструкций после

окончательного изготовления

12

Собираемых на стеллажах по размет-

ке на болтах ...........

3

4

5

7

10

12

14

15

9-и

13

Собираемых в кондукторах и других

приспособлениях с укрепленными фиксаторами, а также по копиру с фиксато-

рами.......'.......

2

2

3

5

7

8

9

10

8-и

14

Размеры (длина, ширина) между фрезерованными поверхностями (после окончательного изготовления) ....

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

6-и

15

Ширина полотнища листовых конструкций, изготовленных рулонным способом, свариваемых встык на монтаже

7

10

12

9-и

16

То же, внахлестку........

11

16

19

10-и

17

Длина полотнища листовых конструкций, изготовленных рулонным способом, свариваемых встык на монтаже . . .

+10;—0

+20;—0

9-и

18

То же, внахлестку (независимо от длины).............

+50;—0

11-и

2—17

б) соприкасающиеся плоскости заводских и монтажных соединений (узлов), все плоскости узлов и соединений на высокопрочных болтах и поверхности, оговоренные в чертежах, не грунтуются;

г)    места монтажной сварки на ширину по 100 мм в обе стороны от шва не грунтуются;

д)    грунтовку следует производить при положительной температуре окружающего воздуха и грунтуемых конструкций (не ниже плюс 4—5°С); нанесение грунтовки при отрицательной температуре допускается при применении специальных грунтовочных материалов и осуществлении методов, обеспечивающих надлежащее качество грунтовки в этих условиях;

е) . части стальных конструкций, подлежащие обетонированию, должны быть покрыты цементным молоком;

ж)    конструкции, поставляемые рулонами, разрешается не грунтовать на заводе-изгото-вителе.

2.76.    Изготовленные стальные конструкции должны быть замаркированы в соответствии с рабочими чертежами и монтажными схемами.

2.77.    Приемка изготовленных конструкций производится до грунтовки; приемку грунтовки следует производить дополнительно после ее выполнения.

2.78. * Величины отклонений действительных размеров изготовленных конструкций от проектных не должны превышать предусмотренных табл. 8 и 9, а также требований по допускаемым отклонениям для отдельных видов конструкций, которые приведены в соответствующих дополнительных правилах (п. 1.13).

Шероховатость поверхности после строжки, фрезерования и сверления должна быть не грубее 3-го класса чистоты поверхности по ГОСТ 2789-59.

2.79.    Предприятие — изготовитель стальных конструкций, по окончании всего заказа или отдельных его частей выдает сертификаты на стальные конструкции по форме, приведенной в приложении 1, в которых указываются соответствие материалов, примененных для изготовления стальных конструкций, проекту и стандартам, а также соответствие изготовленных конструкций проекту и требованиям настоящей главы.

2.80.    Выступающие части транспортируемых конструкций должны быть укреплены, а монтажные соединения защищены от загрязнения. При необходимости производится постановка необходимого количества болтов для уменьшения зазоров.

2.81.    Обработанные торцы, передающие усилия, и трущиеся поверхности шарниров и других механических деталей, а также по-

Продолжение табл. 8

Интервал размеров в м

п.п.

Размеры и технология выполнения операции

до 1,5 (включительно)

свыше 1,5 до 2,5

свыше 2,5 до 4,5

свыше 4,5 до 9

свыше 9 до 15

свыше 15 до 21

свыше 21 до 27

свыше

27

Класс

точности

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

19

111. Расстояния между группами монтажных отверстий

(в готовых элементах)

Образованных при обработке в отдельных деталях, установленных на сборке по разметке ........

3

4

5

7

10

12

14

15

9-И

20

Образованных при обработке в отдельных деталях, установленных на сборке с помощью фиксаторов ....

2

2

3

5

7

8

9

10

8-и

21

Просверленных по кондукторам в законченных изготовлением элементах . .

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

6-и

П

римечания: 1. Для измерения величин

[ по по

з. 5, 6,

7, 8, 1

0, 12, 13, 14, 15, 16,

17, 18, 1‘

Э, 20, 21 \

1астоящей

таблииы должны применяться рулетки 2-го класса;

для измерения прочих величин

— 3-го класса

2.

Для сосудов доменных цехов (скрубберы, электрофильтры и др.) допускаемые отклонения для рулонов при -

нимаются по поз. 17 (графа 9).



П. Е


1

2


Таблица 9*

Допускаемые отклонения от проектной геометрической формы отправочных элементов


Наименование отклонения


Допускаемое отклонение


Примечание


I. Искривление сборочных деталей


Зазор между листом и стальной линейкой длиной

в 1 ^    ...................

Зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра ......


II. Отклонение линий кромок листовых деталей от теоретического очертания

3    При сварке встык............

4    При сварке внахлестку, втавр и в угол ....


5

6

7

8


9


1,5 мм

0,001 L, но не более 10 мм


2 мм 5 »


L — длина элемента


III. Отклонение при гибке

Просвет между шаблоном и поверхностью свальцованного листа, полкой или обушком профиля, согнутого в холодную ................

То же, согнутого в горячую..........

Эллиптичность (разность диаметров) окружности в

габаритных листовых конструкциях........

То же, в монтажных стыках..........


IV. Деформация отправочных элементов


Перекос полок (Д) элементов таврового и двутаврового сечений в стыках и в местах примыканий (в — ширина полки в мм)


10    Перекос полок (Д) в прочих местах..... .

И    Грибовпдность полок (Д) элементов таврового и дву

таврового сечений в стыках и в местах примыканий . .


1 Ступени в кромках а I пределах допускаемых 1 отклонений должны быть устранены зачкст-) кой


2    мм    )    Длина    шаблона (по

3    »    /    ДУ^)    1,5    м


0,005 D    I    D    —    Диаметр    окруж-

0,003 D    J    ности    в    мм


0,005 в


0,01 в

0,005 в


12

Грибовидность полок (А) в прочих местах ....

0,01 в

13

Перекос или грибовидность полок (Д) верхних поясов

0,005 в

подкрановых балок ..............

14

Винтообразность элементов . . . • ......

0,001 L, но не более 10 мм

15

Выпучивание стенки балок с вертикальными ребрами

жесткости..................

0,006h

16

Выпучивание стенки балок без вертикальных ребер

0,003h

жесткости..................

17

Выпучивание стенки подкрановых балок.....

0,003h

18

Стрела прогиба элемента , ..........

V. Разные

1/750 L, но не более 15 мм

19

Смещение осей или заклепочных рисок элементов в

20

решетчатых конструкциях от пооектных......

3 мм

Тангенс угла отклонения от проектного положения

1

фрезерованной поверхности ...........

1500


«3'


3


т



L — длина элемента в мм

h — высота стенки в мм


То же h — высота стенки в мм

L — длина элемента в мм


Глава СНиП III-B.5-62 «Металлические конструкции. Правила изготовления, монтажа и приемки» регламентирует технические правила изготовления, монтажа и приемки металлических конструкций и состоит из отдельных разделов, содержащих общие правила изготовления, монтажа и приемки конструкций и дополнительные правила для отдельных видов сооружений. Для стальных пролетных строений мостов включены только правила изготовления и приемки конструкций.

Глава СНиП III-B.5-62 разработана проектным институтом Промстальконструкция Министерства строительства РСФСР и институтом Проектстальконструк-ция Главстройпроекта при Госстрое СССР при участии Всесоюзного научно-исследовательского института по строительству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ) Главгаза СССР, треста Гидромонтаж Министерства энергетики и электрификации СССР, Всесоюзного научно-исследовательского института транспортного строительства (ЦНИИС) Министерства транспортного строительства СССР и Всесоюзного института по проектированию организации энергетического строительства (Оргэнергострой, Московский филиал) Министерства энергетики и электрификации СССР. Ведущая организация — институт Промстальконструкция.

С введением в действие настоящей главы СНиП отменяются:

частично главы III-B.1, III-B.5 и полностью глава Ш-Б.5 СНиП издания 1955 г.;

«Технические условия на изготовление, монтаж, испытание и сдачу стальных конструкций доменных цехов и газоочисток» (СН 20—58);

«Технические условия изготовления и монтажа стальных цилиндрических вертикальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов» (СН 26—58);

«Технические условия на устройство оснований, изготовление и монтаж стальных конструкций мокрых газгольдеров» (СН 32—58);

«Технические условия на изготовление и монтаж стальных конструкций мачтовых и башенных сооружений объектов связи» (СН 34—58);

«Технические условия на изготовление и монтаж стальных конструкций и5 углеродистых и низколегированных сталей» (СН 95—60);

«Технические условия на производство и приемку строительных и монтажных работ. Электромонтажные работы. Часть III. Воздушные линии электропередач» (СН 100—60) в части, относящейся к стальным конструкциям опор;

«Технические условия на заводское изготовление, сборку и установку новых металлических пролетных строений для восстановления железнодорожных мостов», утвержденные НКПС в 1943 г, в части, относящейся к изготовлению и приемке стальных конструкций;

Часть II «Технических условий проектирования и изготовления сварных пролетных строений железнодорожных мостов» (ТУПИМ-св-55), утвержденных Министерством транспортного строительства и Министерством путей сообщения 18 июля 1955 г., в части, относящейся к изготовлению сварных пролетных строений железнодорожных мостов;

«Правила контроля качества сварных соединений при заводском изготовлении пролетных строений железнодорожных мостов», утвержденные Министерством путей сообщения и Министерством транспортного строительства 1 июля 1957 г.;

«Технические условия на изготовление и монтаж механического оборудования и стальных конструкций гидротехнических сооружений» (ТУ 1—60) Министерства строительства электростанций (в части, относящейся к стальным конструкциям).

При изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящей главы следует руководствоваться соответствующими дополнительными правилами для отдельных видов сооружений и действующими ГОСТами.

В настоящей главе приведены ГОСТы, действующие на 1 января 1968 г. согласно «Указателю государственных стандартов СССР» (официальное издание Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР), и главы СНиП, действующие на 1 мая 1967 г., согласно «Перечню действующих общеобязательных нормативных документов по строительству».

Все последующие изменения ГОСТов и глав СНиП должны учитываться при пользовании настоящей главой.

В настоящем издании главы СНиП III-B.5-62* с изменением № !, утвержденным 22 июля 1968 г. Госстроем СССР, пункты и таблицы, имеющие изменения, а также пункты, включенные вновь, отмечены звездочкой (*), а при ссылках на эти пункты и таблицы звездочки не проставлены.

Новыми пунктами главы являются: в разделе I — п. 1.14; в разделе III — пп 2.11, 2.12, 2.13, 2.14 и 2.15; в разделе VIII — пп. 1.5, 1.6, 1.7 и 1.8.

Редакторы — инженеры: К. В. ДАНЧЕНКО (Госстрой СССР); Б. П. КАЛИНИН (Междуведомственная комиссия по пересмотру СНиП); Л. М. КОПП и В. С. КОРНИЕНКО (проектный институт Промстальконструкция Министерства строительства РСФСР); Л. И. ЛЕВИН (институт Проектсталь-конструкция Главстройпроекта при Госстрое СССР), канд. техн. наук К. П. БОЛЬШАКОВ (ЦНИИС Министерства транспортного строительства).


3-2-4


План I кв. 1969 г., № 1/4



верхности катания опорных частей должны быть смазаны техническим вазелином, тавотом или солидолом. Кроме того, отверстия для шарниров должны быть защищены деревянными заглушками.

2.82.* Строповка и внутризаводское транспортирование готовых элементов должны выполняться приемами, исключающими образование остаточных изгибов и вмятин. Строповка цепями, непосредственно касающимися поверхности элемента, запрещается.

Погрузка габаритных и негабаритных конструкций на транспортные средства, закрепление их и перевозка должны производиться в соответствии с действующими техническими условиями на перевозки.

Погрузку мелких однотипных элементов (распорок, связей и т. п.) следует производить увязанными в пакеты.

3. МОНТАЖ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

3.1.    Монтажные работы должны производиться лишь при наличии утвержденного проекта производства работ, который должен также содержать конкретные технические решения по технике безопасности. Для сложных конструкций должен быть разработан технологический процесс монтажнрй сборки и сварки.

Для небольших и технически несложных объектов допускается составление проекта производства работ в сокращенном объеме, определяемом ведомственными инструкциями.

Проект производства монтажных работ составляется специализированной проектной организацией либо монтажной организацией и должен быть согласован с генподрядной строительной организацией и утвержден в порядке, установленном в главе СНиП III-A.6-62 «Организационно-техническая подготовка к строительству. Основные положения».

3.2.    Организация, разрабатывающая проект производства работ, несет ответственность за целесообразное и экономичное решение методов выполнения работ, за способы и последовательность производства работ, обеспечивающие устойчивость монтируемых конструкций на всех стадиях производства работ.

В проекте производства работ максимально используются типовые и наиболее прогрессивные решения методов работ и типовые приспособления.

Проект производства работ составляется на основании чертежей КМ или КМД.

3.3.    Организация, выполняющая монтажные работы, несет ответственность за соответствие выполненных работ чертежам КМД, проекту производства работ и требованиям настоящей главы.

Всякие отступления от чертежей КМД при производстве монтажных работ должны быть согласованы с организацией, разработавшей чертежи КМД, или организацией, разработавшей чертежи КМ.

Всякие отступления от проекта производства работ должны быть согласованы с организацией, составившей его.

3.4.    Основным методом производства монтажных работ должен быть монтаж крупными блоками, включающими в возможных случаях кроме собственно стальных конструкций также и механические детали, футеровку и другие части здания или сооружения; степень укрупнения определяется проектом производства работ. Монтаж, как правило, следует производить «с колес» без перегрузок элементов конструкций.

3.5.    Работы по монтажу стальных конструкций должны производиться по совмещенному с другими работами графику.

При одновременном производстве работ в нескольких ярусах должны быть построены между ярусами временные промежуточные перекрытия, защитные настилы, сетки или другие надежные устройства для предотвращения несчастных случаев с работающими.

Производство последующих строительномонтажных работ может начинаться только после полного окончания всех работ по сборке, сварке и клепке на данном ярусе.

3.6.    Монтаж стальных конструкций должен осуществляться с комплексной механизацией как основных, так и вспомогательных процессов транспортирования, складирования, укрупнительной сборки и монтажа конструкций. Рекомендуется производить работы преимущественно комплексными бригадами монтажников.

При механизации работ должны быть использованы современные достижения автоматики на всех монтажных работах.

Механизированные способы сварки (под флюсом, в среде защитных газов, проволокой с порошковым сердечником, электрошлако-вый) должны применяться преимущественно перед ручной сваркой как на укрупнении конструкций, так и при их монтаже.


СНиП III-B.5-62*

Взамен главы СНиП П1-Б 5; § 6 главы СНиП III-B.1 и § 6 главы СНиП III-B.5 в части изготовления и приемки стальных конструкций (издания 1955 г.)


Строительные нормы и правила


Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства (Госстрой СССР)


Металлические конструкции. Правила изготовления, монтажа и приемки


РАЗДЕЛ I

ОБЩИЕ ПРАВИЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ, МОНТАЖА И ПРИЕМКИ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ


1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1*. Настоящие правила распространяются на изготовление, монтаж и приемку стальных конструкций промышленных и гражданских зданий и сооружений, доменных цехов и газоочисток, цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов, мокрых газгольдеров, мачтовых и башенных сооружений объектов связи, гидротехнических сооружений, опор линий электропередачи напряжением свыше 1000 б, а также на изготовление и приемку стальных конструкций мостов.

Правила распространяются на стальные конструкции, изготовляемые из углеродистых сталей по ГОСТ 380-60, ГОСТ 6713-53ГОСТ 1050-60 и сталей, им аналогичных, а также из низколегированных сталей по ГОСТ 5058-65 или по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.

Правила распространяются также на изготовление, монтаж и приемку перечисленных выше конструкций, в которых помимо стали применяются стальные канаты (ГОСТ 3241—66), отливки из конструкционной нелегированной стали (ГОСТ 977-65), отливки из серого чугуна (ГОСТ 1412-54) и поковки из

конструкционной углеродистой и легированной стали (ГОСТ 8479-57).

Правила предусматривают сварные, клепаные и болтовые соединения стальных конструкций.

При изготовлении, монтаже и приемке строительных стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации при расчетных температурах от —40 до —65° С, а также конструкций из высокопрочных сталей (с пределом текучести 45 кг/мм2 и выше) надлежит руководствоваться кроме правил настоящей главы соответствующими специальными указаниями.

Правила не распространяются на изготовление, монтаж и приемку конструкций, поднадзорных Госгортехнадзору.

Примечание. Монтаж и приемка в эксплуатацию стальных конструкций мостов производится в соответствии с правилами главы СНиП Ш-Д.2-62 «Мосты и трубы. Правила организации и производства работ Приемка в эксплуатацию».

1.2*. Стальные конструкции должны изготовляться и монтироваться в полном соответствии с чертежами КМД (деталировочные чертежи металлических конструкций), разработанными на основании чертежей КМ (рабо-

Утверждены

Внесены

Государственным комитетом

Срок введения 1 июля 1963 г.

Академией строительства

Совета Министров СССР

и архитектуры СССР

по делам строительства 14 декабря 1962 г.

* Переиздание с изменением № 1, принятым 22 июля 1968 г., со сроком введения 1 января 1969 г. и поправками на 20 марта 1969 г.



чие чертежи металлических конструкций, выполняемые проектными организациями и содержащие расчеты и конструктивные схемы, чертежи узлов и заказ стали по профилям), с учетом правил настоящей главы, а также согласованных с заводом-изготовителем дополнительных требований дгонтирующих организаций, к числу которых относятся:

а)    членение конструкций на отправочные элементы с учетом экономически обоснованного максимального укрупнения отправочных элементов на заводе и возможности их укрупнения на монтажной площадке;

б)    фрезерование подошв колонн, если монтаж их производится на фундаментах, выведенных на проектную отметку согласно п 3.17, а, а также фрезерование нижних торцов колонн и строжка верхних плоскостей опорных плит, если эти элементы поставляются отдельно согласно п. 3.17,6;

в)    оснащение отправочных элементов монтажными приспособлениями, начальными и выводными планками для монтажных сварных стыковых швов, а также обработанными пластинами для сварки контрольных образцов*

г)    составление перечня и указаний о последовательности общих и контрольных сборок конструкций сооружения или отдельных его частей;

д)    составление перечня узлов, в которых рассверливание монтажных отверстий или подгонка соединений производятся на монтаже,

е)    прочие требования, влияющие на технологию изготовления и монтажа стальных кон-! струкиий.

1.3*. Деталировочные чертежи (КМД) должны выполняться предприятиями или организациями, изготовляющими стальные конструкции, или по их заказу проектными организациями.

При наличии чертежей КМД для типовых конструкций применение их обязательно как для проектных организаций, так и для заводов металлоконструкций,

1.4. Организация, разрабатывающая деталировочные чертежи КМД стальных конструкций, несет ответственность за соответствие их чертежам КМ, за расчетную прочность всех соединений и стыков конструкций, не предусмотренных чертежами КМ, за правильность размеров отдельных элементов конструкций и за увязку элементов между собой, а также за удовлетворение согласованных с заводом-изготовителем требований монтирующих организаций согласно п. 1.2 настоящих правил.

1.5*. Все отступления в чертежах КМД от чертежей КМ, в том числе и изменения, возникающие в процессе изготовления стальных конструкций, вносятся в чертежи КМД их составителем (заводом или проектной организацией) и должны быть согласованы с организацией, разработавшей чертежи КМ.

1.6.    Изготовление и монтаж стальных конструкций должны производиться наиболее прогрессивными и технически совершенными методами с максимально возможной автоматизацией и механизацией работ.

Изготовление и монтаж конструкций должны производиться на основании технологической документации (технологических инструкций, карт технологического процесса и пр.). По поженив о составе и содержании этой доку-ментации утверждается вышестоящей организацией. Как правило, должна применяться типовая технологическая документация.

1.7.    Расчетным весом стальных конструкций является теоретический вес, определенный в чертежах КМД. При этом разрешается включать в него приближенно вес заводских сварных швов— 1% и вес заклепочных головок — 2% теоретического веса основных элементов независимо от данных таблицы заводских швов и заклепок.

При исчислении теоретического веса конструкций объемный вес прокатной стали и стальных отливок принимается равным 7,85 г/см3, чугуна — 7,2 г/смг

1.8.    Изготовление и монтаж конструкций должны производиться с соблюдением действующих правил техники безопасности и охраны труда согласно настоящей главе и главе СНиП III-A.11-62 «Техника безопасности в строительстве», а также правил Госгортехнадзора по устройству и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, сосудов, работающих под давлением, и др. и правил противопожарной охраны.

1.9.    Рабочие всех специальностей, занятые на работах по изготовлению и монтажу конструкций, должны пройти техническое обучение по выполняемой работе, а также обучение правилам безопасности ведения работ.

1.10.    Качество и марки стали, из которой изготовляются конструкции, а также типы и марки электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов и метизов, применяемых при изготовлении и монтаже этих конструкций, должны соответствовать указаниям проекта, удовлетворять требованиям главы СНиП I-B.12-62 «Металлы и металлические изделия».


а также соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами или паспортами заводоз-посгавщиков. Обязательным требованием к сварочной проволоке и электродам является наличие на мотках или катушках проволоки заводских бирок, а на упаковке электродов — заводских ярлыков.

Примечание. Замена марок стали и отступления от дополнительных гарантий, предусмотренных проектом для сталей, должны быть согласованы с организацией, разработавшей чертежи КМ.

1.11.    Применение стали, электродов, сварочной проволоки, флюсов и метизов, не имеющих сертификатов или паспортов, разрешается только после проведения в необходимом объеме установленных ГОСТами лабораторных исследований и выявления их качества, марок и соответствия требованиям 1 части СНиП, действующим стандартам и техническим условиям и требованиям проекта. Электроды и флюсы перед употреблением должны просушиваться до нормальной влажности в соответствии с техническими условиями на эти материалы и указаниями заводов-поставщиков, а сварочная проволока должна очищаться от ржавчины, жиров и других загрязнений.

1.12.    Материалы для грунтовки и окраски стальных конструкций и их качество (вязкость, срок высыхания, укрывистость) должны соответствовать указаниям проекта, удовлетворять требованиям I части СНиП, действующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами заводов-поставщиков.

Примечание. При отсутствии в проекте указаний выбор покрасочных материалов производится заводом и монтажной организацией по согласованию с заказчиком.

1.13.    При изготовлении, монтаже и приемке стальных конструкций кроме общих правил настоящей главы следует руководствоваться соответствующими дополнительными правилами для отдельных видов сооружений, изложенными в последующих разделах настоящей главы.

1.14*. Возможность и конструкция крепления деталей для электротехнических устройств, технологических трубопроводов, систем сигнализации и автоматики к металлическим конструкциям должны быть согласованы с организацией, разработавшей чертежи КМ. 1

в соответствии с требованиями действующих ГОСТов, рассортирована, сложена по профилям, маркам и плавкам, замаркирована и перед подачей в производство выправлена.

2.2*. Сталь при свободном хранении должна быть уложена в устойчивые штабеля высотой не более 1,5 м на плоские подкладки; соприкосновение с грунтом или полом не допускается.

Расстояния между подкладками должны назначаться из условий, исключающих появление остаточных прогибов стали. По высоте штабеля должны укладываться плоские прокладки на одной вертикали с подкладками. Между штабелями должны быть оставлены проходы, а также промежутки для выполнения такелажных работ. При открытом хранении стали следует придавать уклон, обеспечивающий сток воды.

При строповке и транспортировании стали со склада должны применяться специальные приспособления (захваты, магниты, траверсы и т. д.), исключающие возможность образования остаточных деформаций стали и обмятая ее поверхности.

Сварочные материалы (флюс, электроды) должны храниться отдельно по маркам и партиям в теплом сухом помещении. Флюс следует хранить на складе и у рабочего места в закрытой таре (отдельно от других сыпучих материалов).

разметка, правка и гибка

2.3*. Разметку следует производить с помощью рулеток, соответствующих точности 2-го класса по ГОСТ 7502-61, методами, обеспечивающими высокую точность работ и наиболее экономное расходование стали.

Припуски на усадку от сварки указываются в чертежах КМД или в технологических документах (технические указания, инструкции, технологические карты и т. п.).

2.4.    Правка стали в холодном состоянии должна производиться на вальцах и прессах и лишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите через гладилку. Поверхность стали после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений.

2.5.    Радиус кривизны деталей в расчетных элементах при правке и гибке в холодном состоянии не должен быть меньше величин, приведенных в табл. 1. При меньших радиусах кривизны правка и гибка должны производиться в соответствии с п. 2.6.


Таблица 1*


Допускаемые минимальные значения радиуса кривизны р и максимальные значения стрелы прогиба f при гибке и правке углеродистой и низколегированной стали в холодном состоянии (для расчетных элементов)


Вид проката


Эскиз


Листовая сталь, уни-

версальная сталь, полосовая сталь

У

i

ч=.

Универсальная сталь

У

и полосовая сталь (саб-левидность)


Относительно

оси

При гибке

При правке

Р

f

Р

f

X—X

256

/2

50 6

/2

2006

40 Об

у—У

п

800 в


X


Уголок


У


X—X

У—У


45 в


ЗбОв


90 в


/2 720 в


Швеллер


Двутавр



X—X


У—У


х—х У—У


25 h 45 а


25 А 25 в


/2 200 h /а 360а


50 Л 90а


/2 400 h /2

720 а


/2 200А /2 200 а


БОЛ 50 а


/2 400 А /400 а


Труба



30 d


60 d


где I — длина погнутой части.

Примечания: 1. Правку универсальной и полосовой стали нагревом выпуклой кромки пламенем газовой горелки разрешается производить при стреле саблевидности, вдвое большей указанной в табл. 1.

2,    Минимальный радиус кривизны листовых деталей, воспринимающих статическую нагрузку, может быть принят равным 12,5 6 (б — толщина листа).

3.    Формулы для определения стрелы прогиба f при правке и гибке стали действительны при длине хорды, не превышающей 1,5 р.


Допускаемые отклонения при гибке и правке не должны превышать величин, приведенных в табл 9.

2.6. Обработка деталей из углеродистой и низколегированной стали давлением (гибка, высадка, правка, ковка и др.) в горячем состоянии должна производиться после нагрева до температуры 900—1100° С (от вишневого до


оранжевого цвета каления) и прекращаться при температуре не ниже 700° С (красный цвет каления). Скорость охлаждения деталей после окончания обработки должна исключать закалку, коробление, трещины и надрывы.

2.7. Ударные воздействия на углеродистую и низколегированную сталь, а также резка ее на ножницах и продавливание в ней отверстий


при температуре ниже минус 25° С запрещается. Также запрещается правка стали путем наплавки валиков дуговой сваркой.

2.8. Внутренние радиусы закругления листовых деталей из углеродистой стали при гибке их на кромкогибочных прессах должны быть не менее 1,26 (б— толщина листа) для конструкций, воспринимающих статическую нагрузку, и 2,5 6 для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку.

Для листовых деталей из низколегированной стали минимальные значения внутренних радиусов закругления должны приниматься на 50% больше, чем для углеродистой, при этом надлежит производить предварительную строжку кромок, пересекающих линии сгиба.

РЕЗКА И ОБРАБОТКА КРОМОК ДЕТАЛЕЙ

2.9*. Резка деталей должна производиться на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также при помощи автоматов и полуавтоматов для кислородной резки и другими способами огневой резки.

При невозможности применения механизированных способов кислородной резки, как исключение, разрешается применять ручную кислородную или воздушно-дуговую и кислородно-дуговую резку.

В отдельных случаях, оговоренных в чертежах КМ и КМД, при раскрое проката на заготавливаемые детали переносятся номера плавок.

2.10*. Кромки деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь неровностей и шероховатостей, превышающих 1 мм.

Не подлежащие сварке (свободные) или не полностью проплавляемые при сварке кромки всех деталей из низколегированной стали после ручной кислородной и дуговой (воздушной и кислородной) резки должны быть подвергнуты механической обработке (строжке, фрезерованию, обработке наждачным кругом и т. п.).

Продольные кромки, а также кромки косых концевых резов деталей из низколегированной стали, не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, в элементах, работающих на растяжение, а также в деталях, расположенных вдоль усилия в растянутой зоне изгибаемых элементов, после машинной кислородной резки с высотой неровностей реза более 0,3 мм, я также после резки на

ножницах, должны быть подвергнуты механической обработке. Отдельные места с высотой неровностей реза более 0.3 мм, а также выхва-ты в количестве не более одного на 1 м длины реза допускается выводить плавной зачисткой с соблюдением в деталях допускаемых отклонений от проектных линейных размеров, приведенных в табл. 8.

Механическая обработка кромок производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, а также металла с измененной структурой, но не менее 2 мм\ поверхность кромок не должна иметь надрывов и трещин.

2.11.    Кромки деталей после резки на ножницах не должны иметь заусениц и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин.

Резка деталей со входящим углом должна выполняться с обязательным сверлением в вершине угла отверстия диаметром не менее 25 мм.

2.12.    Строжка и фрезерование кромок деталей помимо случаев, указанных в п. 2.10, обязательны только в случаях, предусмотренных проектом или в дополнительных правилах настоящей главы.

2.13.    Допускаемые отклонения от заданных проектом действительных размеров деталей, отправляемых на монтаж, не должны превышать величин, приведенных в табл. 8.

СБОРКА

2.14.    Сборка стальных конструкций должна производиться е сборочных кондукторах или на стеллажах в условиях, обеспечивающих высокое качество сборки и безопасное производство работ.

При сборке не должно допускаться искажение формы собираемых деталей и конструкций, не предусмотренное технологическим процессом.

Сборка конструкций может производиться только из тщательно выправленных деталей, укрупненных элементов и ветвей (см. табл. 9), очищенных от заусениц, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и пр.

2.15.    Соединение деталей при сборке стальных конструкций должно производиться:

сварных конструкций — посредством прихваток или при помощи стяжных приспособлений либо путем зажатия в кондукторах;

клепаных конструкций и конструкций с болтовыми соединениями — при помощи болтов;

клепаных конструкций при сборке из дета-


— 8 —


лей, не имеющих отверстий частично или полностью,— зажатием в кондукторах.

2.10. Прихватки, накладываемые для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах расположения сварных швов. Размеры прихваток должны быть минимально необходимыми и обеспечивать расплавление их при наложении швов проектного сечения.

Примечание. Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей в процессе их обработки (пакетного сверления, гибки и т. д.). Эти прихватки после выполнения своего назначения должны быть удалены, а места их размещения зачищены.

2.17.    Сборочные прихватки конструкций должны выполняться сварочными материалами тех же марок, какие используются при сварке конструкций.

Требования к качеству прихваток устанавливаются такие же, как и к сварным швам.

Прихватки должны выполняться рабочими, имеющими право на производство сварочных работ и соответствующие удостоверения.

2.18.    Стяжные приспособления для сборки конструкций на монтаже, предусмотренные технологическим процессом сборки и сварки, должны входить в комплект конструкций, изготовляемых заводом, в количествах, определяемых монтажной организацией.

2.19.    Детали для строповки и сборки стальных конструкций на монтаже, а также для крепления подмостей и фиксации сварных монтажных соединений должны при изготовлении устанавливаться в местах, указанных в чертежах КМД (п. 1.2).

2.20.    Допускаемые отклонения формы и размеров кромок и зазоров при сборке сварных соединений не должны превышать величин, приведенных в действующих стандартах на швы сварных соединений.

2.21.    Пакеты из деталей, собранные под клепку, должны быть плотно стянуты, для чего сборочные болты должны ставиться в каждом третьем отверстии, но не реже чем через 500 мм. Сверх указанного количества болтов для предупреждения сдвига деталей должны быть поставлены точеные сборочные пробки в количестве около 30% от количества установленных сборочных болтов, но не менее 2 шт.

Диаметр сборочной пробки должен быть на 0,3 мм менее диаметра отверстия, а длина цилиндрической части — больше толщины пакета. Плотность стяжки пакета при сборке

проверяется щупом толщиной.0,3 мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм, и остукива-нием болтов контрольным молотком; болты при этом не должны дрожать или перемещаться.

Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная подгонка для передачи усилий, не должен превышать 0,3 мм и проверяется щупом.

2.22.    Ветви клепаных пакетов в местах стыков не должны отличаться друг от друга по толщине более чем на 2 мм.

Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительно другого более чем на 0,5 мм в пределах узлов и прикреплений и более чем на 1 мм на других участках. В случае если к уголкам присоединяются планки или лист, указанное смещение не должно превышать 0,5 мм по всей длине уголков.

2.23.    Общая сборка конструкций, когда она предусмотрена, должна производиться путем последовательной сборки всей конструкции или отдельных ее частей, при этом должна быть обеспечена возможность подгонки всех соединений, включая рассверливание монтажных отверстий. При общей сборке кожухов листовых конструкций одновременно должно быть собрано не менее трех царг при высоте царги до 2,5 м и не менее двух царг при высоте царги более 2,5 м. После общей сборки, в процессе которой производились подгонка элементов и рассверливание монтажных отверстий, на всех отправочных элементах должна быть проставлена индивидуальная маркировка.

Примечание. Общая сборка производится для обеспечения правильности общих размеров конструкции, подгонки элементов конструкций друг к другу, рассверливания монтажных отверстий, подготовки кромок под сварку и др.

2.24.    Стальные конструкции, сложные по условиям монтажа, при наличии соответствующих указаний в проекте или требований монтирующей организации, а также каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовленных по кондукторам, должны проходить контрольную сборку, в процессе которой производятся приемка размеров конструкций, монтажных сопряжений отдельных отправочных элементов, контроль качества совпадения монтажных отверстий, проверка расположения монтажных отверстий, проверка расположения монтажных приспособлений ит.д.


В объем контрольной сборки первой и каждой десятой конструкции должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов. В этом случае количество поставленных болтов и пробок допускается не более 33% числа отверстий в группе, в том числе пробок не более 3 шт.

Примечания:    1.    Контрольная    сборка    произво

дится для проверки правильности изготовления элементов конструкций (в части размеров конструкций, их монтажных сопряжений, подготовки кромок под свап-ку, совпадения монтажных отверстий и др.)> а также для проверки правильности изготовленных кондукторов, отсутствия изменений в кондукторах после их эксплуатации.

2. Контрольная сборка отдельных особо ответственных конструкции, изготовленных по кондукторам, производится чаще, чем для каждого десятого экземпляра, если это предусмотрено в дополнительных правилах для отдельных видов сооружений (п. 1.13) или в проекте.

2.25.* Кожухи листовых конструкций цилиндрического очертания и днища их (вертикальных резервуаров, мокрых газгольдеров, скрубберов, электрофильтров и пр.) следует, как правило, изготовлять способом рулониро-вания, при этом длина и вес рулона должны быть установлены заводом совместно с монтажной организацией.

2.26*. При кантовке деталей и собранных элементов, а также при их транспортировании должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение при сборке заданной геометрической формы и исключающие возникновение местной остаточной деформации элементов и их обмятие.

СВАРКА

2.27*. Сварка стальных конструкций должна выполняться преимущественно высокопроизводительными способами:    автоматической

и полуавтоматической под флюсом, в среде защитных газов, трубчатой проволокой с порошковым сердечником (порошковой проволокой), электроконтактной и электрошлаковой сваркой, скоростными методами ручной сварки И др.

Способ сварки определяется характером конструкций и, как правило, указывается в чертежах КМ, причем завод-изготовитель может применять более совершенные, чем указано в проекте, методы сварки.

При изготовлении листовых конструкций способом рулонирования должна применяться автоматическая или полуавтоматическая сварка.

2.28*. Сварка стальных конструкций долж

на производиться по заранее разработанному технологическому процессу, устанавливающему последовательность сборочно-сварочных работ, способы сварки, порядок наложения швов и режимы сварки, диаметры и марки электродов и электродной проволоки, требования к другим сварочным материалам. Соблюдение установленного технологического процесса сварки должно систематически контролироваться.

Технологический процесс сварки должен обеспечивать хорошее качество сварки, требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений, а также минимальные усадочные напряжения и деформации свариваемых деталей.

Режим сварки низколегированных сталей и минимальные размеры сварных швов должны обеспечивать следующие показатели пластичности и вязкости металла шва и около-шовной зоны: твердость по алмазной пирамиде не выше 300 единиц и ударную вязкость при температуре минус 40° С не ниже 3 кгс^м/см2.

Примечания:    1. Сварку простых решетчатых

конструкций, номенклатура которых определяется дополнительными правилами для отдельных видов сооружений (п. 1.13), разрешается производить по общим технологическим указаниям без специально разработанной технологической документации.

2. При автоматической сварке под флюсом коробчатых и Н-образных элементов из низколегированной стали для свариваемых наклонным электродом продольных соединительных угловых швов с размерами катетов 5—7 мм допускается твердость металла шва и около-шовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде.

2.29.    Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющего специальную техническую подготовку.

Сварка стальных конструкций должна производиться электросварщиками, прошедшими испытания и имеющими удостоверения, устанавливающие их квалификацию и характер работ, к которым они допущены.

Испытания сварщиков производятся в соответствии с действующими правилами испытания электросварщиков для допуска их к сварке стальных строительных конструкций.

Сварка стальных конструкций при помощи автоматов и полуавтоматов должна производиться сварщиками, прошедшими обучениепо управлению указанной аппаратурой, сдавшими установленные испытания и получившими соответствующие удостоверения.

2.30.    При ручной и полуавтоматической дуговой сварке зажигать дугу на основном металле вне границ шва и выводить кратер на основной металл запрещается.


1

ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ХРАНЕНИЕ СТАЛИ

2.1. Вся сталь, предназначенная для изготовления конструкций, должна быть проверена