Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

64 страницы

355.00 ₽

Купить РД 24.023.52-90 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Документ распространяется на гуммирование изделий химического машиностроения и устанавливает: требования к металлу, выбор материалов и тип покрытия для гуммирования, классификацию технологических процессов гуммирования изделий химического машиностроения, требования к гуммировочным материалам, методы испытаний и контроля качества гуммировочных материалов и покрытий, требования безопасности к действующим производственным процессам, а также требования при проектировании и реконструкции цехов гуммирования.

  Скачать PDF

Оглавление

I. Общие положения

2. Требования к металлу

3. Материалы для гуммирования

4. Выбор конструкции покрытия

5, Классификация процессов гуммирования

6. Технологические процессы гуммирования

6.1 Подготовка поверхности изделия

6.2. Нанесение клея

6.3. Заготовительные операции

6.4. Гуммирование

6.5. Вулканизация

7. Методы испытаний материалов для гуммирования

7.1 Технические требования на резиновые смеси

7.2 Метод определения толщины сырых листованных резин

7.3 Метод оценки качества клея марки 2572 по ТУ 38-105758

7.4 Метод определения прочности связи резины с металлом при отрыве

7.5 Метод определения пластоэластических свойств на пластомере

7.6 Метод испытаний на стойкость в ненапряженном состоянии к воздействию жидких агрессивных сред ГОСТ 9.030

7.7 Метод определения твердости по Шору А ГОСТ 263

8. Контроль качества гуммировочных покрытий покрытий

8.2 Электроискровой метод контроля сплошности гуммировочных покрытий

8.3 Электролитический метод контроля сплошности гуммировочных покрытий и составов для их ремонта

9. Исправление дефектов

10. Транспортировка и хранение гуммированных аппаратов

11. Требования безопасности

11.1 Требования к технологическим процессам

11.2 Требования к производственным помещениям

11.3 Требования к размещению производственного оборудования и организации рабочих мест

11.4 Требования к хранению и транспортированию исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых изделий и отходов производства

11.5 Требования к персоналу, допускаемому к участия в производственном процессе

11.6 Требования к применению средств защиты работающих

11.7 Требования безопасности при контроле сплошности покрытий электроискровым дефектоскопом

11.8 Требования безопасности при работе на вальцах

11.9 Требования безопасности при работе на поточно-механизированной линии

11.10 Требования безопасности при работе на шприц-машине

11.11 Требования безопасности при работе клеемешалок

Показать даты введения Admin

СССР

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ИЗДЕЛИЯ ХИМИЧЕСКОГО ШШОСТРОЕНИЯ.ГУШИРШАНИЕ. ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС.

РД 24.023.52-90

Издание официальное

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

:13ДЕП1Я НЕСКОРО i/JiSSiOGTFOEffi-IH. ГАЗИРОВАНИЕ.

ТИПОВОМ ТЗШЮЛСПЖСЮ!.: ПРОЦЕСС.    РД    24-    .023.52-90

СКСТУ

Дата введения 01.10.9

Настоящий руководящий документ распространяется на гуммирование изделий химического машиностроения и устанавливает: требования к металлу;

выбор материалов и тип покрытия для гуммирования; классификацию технологических процессов гуммирования изделий химического машиностроения;

требования к гушировочным материалам, методы испытаний и контроля качества гуммировочных материалов и покрытий;

требования безопасности к действующим производственным процессам, а такне требования при проектировании и реконструкции цехов гуммирования.

Продолжение табл.!:

----—у

Напшенова- * нне среды !

Кокцент-

рЕШ^лЯ | /о j

не более

ТемпеDa-! тура/°С/; не выше j

1 ,,

• жарка ! резины г

~-

Игарка полу-!эбенита

1

1.,

’марка !эбонита

!

10 1

80

тт

20

90

-

-

Кислота

соляная

любая

20

ГК-66 ГК-76 • 2-607 ГК-1976 ГК-2566’

ГК-51

ГК-1751

ГК-52

ГК-1626

ГК-1213

54

110

' -

-

ГК-1626 . ГХ-1627

Кислота

ГК-66

ГК-51

ГК-1574

фосфорная

любая

70

ГХ-76

2-607

ГК-52

ГК-1751

П-1394

ГК-1976

ГХ-2566

ГК-1752

100

51-1632

-

Кислота

муравьиная

70

50

-

-

ГК-1626

Кислота

бтористо-

водородная

(плавико

вая)

любая

10

20

100

51-1632

-

-

2

100

-

-

20

20

-

ГК-51

ГК-1626

•Кислота

; ГК-1751

ГК-1627

уксусная

ГК-52

любая

70

-

-

70

2-607

-

ГК-1574

Натрия

(калия)

10

100

_

ГК-1626

бяхромат

ГК-1627

ГК-1394

ГД 24.023.52-SO

С.II

- !родолжени е т ао'л. 5

Наименование

среды

1 iXCKUuUT-

рац;ш,/Ц ’не более

\

Пеппера-! 7 тура/°С. ‘!‘;Глса -не выше < рез.нш

» }

1 , ,

■марка по-[луэбонита

!

j-

’марка ! эбонита

!

1

70

: гх-сс 1 _,,г „„ ■ 1 и\г~ 10

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1213

|

| 2-607

ГХ-1751

Натрий (калий) едкий

любая

i ГХ—1976 j | ГХ-2566

ГХ-1752

ГХ-1574

ГХ-1394

100

51-1632 !

-

ГХ-1626

j

ГХ-1627

70

ГХ-66 j

ГХ-51 *

Натрий

хлористый

!

любая

I

ГХ-76 1 2-607 j ГХ-197С | ГХ-2566 !

ГХ-52 | ГХ-1751 1

ГХ-1752 |

1

j

51-1574

51-1626

Тринатрлй j фосфат

! I

1° j

90

Г I 1 _ :

~ j

____ i

ГХ-1626

ГХ-1627

!

80

I

Т

1

1

ГХ-1626

ГХ-1213

ГХ-1394

Хлор сухой и влажный

98 j

i

95

г||г

-j

j

)

30

!

!

100

j

1

I

~ i

ГХ-1394~

ГХ-1626

_______________j_

-..... -........

..........__ L

................!

ГХ-1627

50    |    65


Цинк хлористый


Известь белильная


любая |


i ГХ-66 | ГХ-76 65 I 2-607 I ГХ-1976


!    ГХ-51    !

|    ГХ-52 I

I ГХ-1751 <!

!    ГХ-1752 ,

!    ГХ-51    [

!    ГХ-52 I

I ГХ-1751. !

I ГХ-1752 !


РД 24.023.52-90


С .12


Продолжение табл.5

Наименование среды

Концентрация,#, не более

Ter.ineDa-тура,‘°С, не выше

, Марка j резины

т-]

•Марка по- , |луэбонита ■

г

,Марка

'эбонита

1

Кальция

гипохлорит

любая

20

-

1

{

ГХ-1626

Хлсганолпт

95

-

-

51-1626

Ацетон

любая

56

-

-

ГХ-1626

ГХ-1627

Диэтанол-а'яш

любая

70

-

1

ГХ-1626 ! ГХ-1627

Спирт .

<C2“V

любая

100

-

1

ГХ-1626

ГХ-1627

Раствор "пластилика-цгонной" и "осадительной" ванн

70

2-607

f

-

100

-

ГХ-1627


4.8. Химическая стойкость эбонитовых покрытий из жидких каучуковых составов должна соответствовать табл.6.


Табл1ща 6

Химическая стойкость покрытий из жидких каучуковых составов


________Характеристика    агрессивной    сседы____

•Концентрация, #,    ;    Температура,


Наименование


не более


не более


°с


Кислота серная Кислота соляная Кислота фосфорная


50

10


Продолжение табл.6

Характерист11нл_а^^ссиБнрй_срел,ы______

Наименование

1 Концентрация, %,    :    Температура,    °С,

_! не более_(    не    более_

60

10

Кислота уксусная Калия бихромат Калий азотнокислый

60

Алюминий сернокислый Цинк сернокислый

20

80

Кальций хлористый Натрий хлористый ЕДкий натрий (калий)

5. ШССИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ тШРОВАНШ

5.1.    Технологические процессы гутлшрования различаются:

по трудоемкости гуммируемых сборочных едишщ и деталей;

по типу исполнешш покрытия*

по виду оборудования при вулканизации.

5.2.    Гуммируемые детали и сборочные единицы по трудоемкости подразделяются на четыре группы сложности:

I - аппараты с плоским днищем со стороной или диаметром более 1000 мм (поверхности прямоугольной и цилиндрической формы);

детали простой геометрической конфигурации с плоской поверхностью, имеющие незначительные гладкие выпуклости, плавные переходы в изгибах. Места обработки доступны, движения инструмента при работе свободные (перегородки без отверстий, борты, ролики).

П - аппараты с плоским днищем с диаметром менее 1000 мм/по-верхности сферической и конической формы/.

Аппараты с эллиптическим и конусным днищем с диаметром более 1000 мм.

РД £4 .023.52-90

С. 14

Детали с коническими, сферическими поверхностями, имеющие углубления, выпуклости и изгибы без резких переходов, отдельнь места малодоступны для свободной работы.

Ш - аппараты с эллиптическим и конусным днищем с диаметро менее 1000 кал. Аппараты с внутренними приварными кольцами, ре б рами, имеющие трудно доступные поверхности для гуммирования, д ли сложной геометрической конфигурации, места при работе малодоступны (штуцеры, шнеки, мешалки).

1У - детали сложной геометрической конфигурации с большим количеством пересечений, криволинейных и сферической поверхностей. Места обработки малодоступны, движения инструмента ограничены (решетки, роторы, детали из эбонита без металлических частей, тройники, колена, гнутые штуцеры, крестовины, головки распределительные ) •

Рекомендуемые данные трудоемкости гуммирования листовыми j Зинами (в ч) 1м2 поверхности в зависимости от группы сложности гуммируемого изделия с разбивкой по операциям приведены в табл.

Таблица 7

Нормированное время гуммирования I г,? поверхности различных по сложности деталей и конструкции покрытия»

! Группа сложности

Операции

! I !

! Л

f

! ,

Г 1У ?

Дублирование в три слоя:

!

ручное

0,4

0,4

0,4

0,4

механизированное

0,09

0,09

0,09

0,09

Обезжиривание заготовок

Раскрой, угол реза 30° и промазка заготовок клеем три раза

0,012

0,012

1

1

j ,

0,012

0,012

ручная

механизированная

0,06 ; 0,02

I 0,036 0,03

0,11

0,04

0,28

0,09

Подготовка поверхности

дробеструйная обработка

обезжиривание промазка клеем два раза

0,095-

-6.21

0,014

0,04-0,05

0,11-

-6,21

0,015

0Р44-0,5

0.13--6.21 0,6l8 Ср 48-0,05

0,15-

-6.22

OjjZ

QQSg-ОД

Обкладка и лрикатна

0,2-Q42

С£8-О09

Q48-C£53

Q8-I,25

Вулканизация

0,17

0,17

0,17

0,17

?Д 24.023.52-90

С.15

Примечание. Данные по трудоемкости ориентировочны и могут уточняться ввиду многообразия конструкт:;’: гуммируемых изделий.

5.3.    По материалу покрытия подразделяются на типы:

1    тип - резина;

2    тип - долуэбонит;

3    тип - эбонит;

4    тип - жидкие каучуковые составы.

Основное защитное покрытие - этой слои покрытия, непосредственно соприкасающийся с агрессивно]! (рабочей) средой аппарата.

Основное покрытие с помощью клея крепят непосредственно к металлической поверхности или через подслои полуэбонлта или эбонита.

5.4.    По виду применяемого оборудования процессы вулканизации выполняются:

в вулканизационных котлах;

в сушильных камера;:.

6. TlvQIOlOn НЕСШИ ПРОЦЕССЫ ГтШ52АШЯ

6.1.    Подготовь поверхности изделия.

6.1.1.    Поверхность металла под гуммирование не долша иметь литейных раковин, трещин, забоин и других подобных дефектов.

6.1.2.    Сварные швы и кромки деталей долмт быть зачищены по радиусу не менее 5 мм, но не белее 10 мм.

6.1.3.    Поверхности изделий, подлегли, де гуммированию, долины быть очищены от грязи, подвергнуты дробеструйной обработке

и затем обезжирены.

6.1.4.    Дробеструйную обработку следует производить металлической дробью размером 0,6-2,0 мм по ГОСТ IIS04 при давлении сжатого воздуха 0,5-0,6 Ula (5-6 кг с/с;/*). Очищенная под гуммирование поверхность должна быть шероховатой, серого цвета, без металлического блеска.

6.1.5.    Обезжиривание следует производить нефрасом (бензином) по ГОСТ 443, после чего поверхность протирать чистыми бязевыми салфетками. Иры значительном количестве стойких жировых загрязнений обезглризание производить острим паром в вулканнза-

РД 24.023.52-90


С.16


ционаом котле в течение 2-3 ч при температуре 130-140 °С.

6.2. Нанесение клея.

6.2.1.    Перпдд времени между дробеструйной обработкой поверхности аппарата и нанесением клея на металл (I-й слой) не долины превышать 72 ч. В случае появления видимых следов ржавчины; их необходимо удалить.

6.2.2.    Нанесение клея следует производить щеткой шш кистью типа КФ ГОСТ 10597 пли валиком.

6.2.3.    Концентрацию клеев 2572 и 5I-K-22 определяют по вязкости шш по сухому остатку.

6.2.4.    Первый слой клея следует наносить на поверхность изделия тот час же после обезжиривания поверхности ыефрасом. Технологические режимы нанесения клеев должны соответствовать табл.8. Допускается хранение аппарата с нанесенным первым слоем клея не более 72 часов.

6.2.5.    Допускается хранение резины с нанесенным клеем с прокладочным материалом - полимерной пленкой не более 20 суток. После снятия пленки перед гуммированием выдержка клеевого слоя должна составлять 10-90 ши.


Таблица 8


Технологические режимы нанесения клеев


наименование

операции


!_Пгащеняе1.щй_|щай _ _ ! £    Р3!    &

•    .    I    .    П    М    /*Ч    .    i—4


. s*

Г 2


g&g

н о ко о ой ^


12 »


■ д о о -

! Е-<    2

О С0 2 О


Д Сй Я . Д <Ю    ,

!    о    ?

о (=?

« о


мин.


IВ ь    I wcvjm* I I    I

; дд 2 ~ т со *    • чх '

| ОД О £>»    :    WCOO О я

wpqi=?    I


| ей до о Km

, Е-t

I СЙ^СЙ g

. о &д ! д t={ а> 2 со 3" ФОФ »Еч Я 2


щ

оЗ

,ЙШ

‘ой^

Jkis

PQ S=C M


Нанесение клея на металл


2572


5I-K-22


II-I4 125-200


16-21 70-200


не

менее

40


40-120


Нанесение клея на резиновые заготовки


2572


5I-K-22


II-I4 25-200


16-21 70-200


40-90


15-30


60-70


Примечание. Допускается ускоренная сушка клеевого слоя обдувом воздухом с температурой 20-50 °С в течение 1-2 мин.


РД 24*023.52^-90

С.17

6.3. Заготовительные операции.

6.3.1.    При гуммировании резиновыми смесями заготовнтелыше операции включают в себя: дублирование заготовок, раскрои заготовок со снятием фасок, раскрой однослойных полосок и изготовление "шпонок".

6.3.2.    Для изготовления "шпонок" дублируют заготовки из ло-луэбонита толщиной 4,5 мм, после чего нарезают полоски треугольного сечения (угол среза должен быть > 45°).

6.3.3.    Перед ручным дублированием резиновых смесей следует произвести промывку (освежение) поверхности листа нефрасом, после чего необходимо нанести Ю1ей. Технологические режимы нанесения клея при дублировании дож-сны соответствовать табл.8. При механизированном бесклеевом дублировании промывку поверхности листа бензином и нанесение клея не производят.

6.3.4.    Дублирование заготовок производить из резин, эбонитов, а также комбинированных заготовок - резин и эбонитов.

6.3.5.    Дублирование заготовок производить вручную с помощью специальной оснастки или на механизированной линии бесклееЕэго дублирования.

6.3.6.    Заготовки толщиной более 4,5 мм (3 слоя) дублировать не рекомендуется.

6.3.7.    Дублированные заготовки следует подвергать 100 % визуальному контролю. Воздушные пузыри (вздутия) любого размера

не допускаются.

6.3.8.    Обнаруженные на поверхности дублированных заготовок пузыри следует прокалывать иглой, смоченной клеем, после чего тщательно прикатать зубчатым роликом.

6.3.9.    Раскрой заготовок из дублированных листов производить по шаблонам или по разметке с помощью специальной оснастки (торцевые ном, электроножи и др.).

6.3.10.    Края заготовок срезать под углом 15-30° к поверхности листа. Снятие фаски производить вручную или механизирован-ныгл способом.

6.3.11.    Полоски типа "шпонки" накладывать в утлах и переходах от одного профиля к другому. Допускается наложение однослойной полоски на сварные швы.

РД 24 4023.52t9Q

С.Тс

6.3.12. Подготовленные заготовки промазать соответствующим клеем. Технологические ракш,ты нанесения клея на заготовки должна соответствовать табл.8.

6.4. Гуммирование.

6.4.1.    1уш11ровагше методом обкладки следует производить на донением и прикаткой подготовленных заготовок к поверхности гуммируемого изделия.

6.4.2.    Промазанную клеем заготовку следует наложить на гуммируемую поверхность и прикатать вручную зубчатым роликом вдоль, а затем поперек. Прпкатку в углах изделия следует производить угловым зубчатым роликом. Каждую следующую заготовку накладывать встык закрытым конусным срезом на открытый конусный срез предыдущей заготовки.

При бесклеевом дублировании соблюдение порядка наложения конусов не обязательно.

Допускается наложение заготовок толщиной до 4,5 мм внахлестку с перекрытием на 0,5 ширины конусного среза (фаски).

6.4.3.    При наложении заготовок не должно образовываться натяжения заготовок. Во избежание образования натяжения:

длина заготовки не должна быть более 2,5 м;

при наложении заготовок на горизонтальную поверхность придатку производить от середины заготовки к краям;

при наложении заготовок на вертикальную поверхность прикат-ку их производить снизу вверх.

6.4.4^ При последующем наложении заготовок до требуемой толщины покрытия прикатанную ранее поверхность еле,дует промыть бензином марки БР-2, после чего промазать клеем по режимам, соответствующим виду покрытия.

6.4.5.    При установлении толщины покрытия 6,0 ш гуммирование должно производиться послойно заготовками 3 ш в два приема, сдвигая стыки заготовок второго слоя относительно стыков заготовок первого слоя на 200-300 мм.

6.4.6.    При гуммировании в I прием (при толщине до 4,5 мм) по окончании обкладки на все имеющиеся стыки заготовок допускается наложение усилительных полосок толщиной 1,5 мм (один слон), шириной 30-40 ш с обязательной тщательной прикаткой зубчатым цилиндричесюш роликом по всей поверхности полоски.

РД 24 023.52-90

С.19

6.4.7.    При гуммировании труб заготовку (викель) следует вводить в трубу с обильно нанесенным клеем. При механизированном методе гуширования труб диаметром свыше 108 мм производить выворачивание и ввод впкеля в трубу "насухо" (режим нанесения клея должен соответствовать табл.о).

6.4.8.    Период времени (выдержка) между окончанием обкладки и вулканизацией аппаратов должен быть не менее 8 ч, труб - от 24 до 72 ч; для труб, гуммированных методом выворачивания - не менее 8 ч.

6.4.9.    Гуммирование изделий жидкими каучуковыми составами производят:

кистью;

шпателем;

окунанием;

пневматическим распылением.

6.4.10.    Технологические режимы гуммирования яидкшли каучуковыми составили должны соответствовать табл.9.

Таблица 9

Технологические решшы гуммирования жидкими каучуковыми составаг.ш

Наименование

операций

j

Кол. ! слоев

1

!

1

!

1---——I---—•

'___Решшунеыесензш * Решил сушки слое!

,вяз- ,темпера-|давление » . 'Ьоо?^а'Жа^"'^даа- ‘твмпвра--время,

!по ВЗ-4Де*о ЛУ,, 2, !тУРа. ! я с воздуха UJcc/c.rj On I »в ра'бпы-! т f литель,

1 1 °С ! ! !

Нанесение

|

i ;

1

]

состава:

|

j

кистью

80-100

|

!

шпателем

200-300

i !

1

j

i

окунанием

3-5

|

I00-150

j

в0-50

0,4(4,0)I 150

I 2 !

пневматичес

i

ким распылением

ICO—180

i

i

I

i

вулканизация

1

1 !

!

1

1

покрытия

1

1

| !

j 150

! n

I °

Итого:

| i

1 IC

РД 24 .023.52-90 С.2

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Материалы для газирования - клеи, смеси резиновые, жидкие каучуковые составы, растворители, вспомогательный материал - долины соответствовать технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2.    При приемке материалов необходимо проверять наличие паспорта на каждую партию, а также наличие ярлыка на каждом рулоне пли тарном месте с указанием марки и толщины материала, номера партии, предприятия-изготовителя и даты изготовления.

1.3.    Упаковка и хранение материалов должны соответствовать требованиям технической документации, утвержденной в установленном порядке.

Х.4. Методы испытаний должны проводиться в соответствии с действующей технической документацией на резиновые смеси, клеи для крепления резиновых смесей к металлу и между собой.

1.5.    Основные требования на конструкции гуммируемых изделий устанавливает РД РЛ/1 26-373.

1.6.    Общие требования к проведению физико-механических испытаний резины в сочетании с другими материалами (металлом и др.) должны соответствовать ГОСТ 269

1.7.    В процесса гуммирования изделие должно подвергаться сплошному контролю по окончании каждой операции.

Обязательному сплошному контролю подлежат: подготовка поверхности под гуммирование в соответствии с установленными требованиями:

вязкость жидких каучуковых смесей;

дублированные заготовки на отсутствие пузырей, рванин, гофров и др. дефектов;

прикатанные к изделию заготовки на отсутствие вздутий; соблюдение режимов вулканизации; качество покрытия изделия до вулканизации; качество покрытия изделия после вулканизации.

1.8.    Контроль качества гушировочных покрытий проводят на сплошность и отслаивание его от металла.

1.9.    Для действующих и вновь организуемых технологических процессов должны быть разработаны и утверждены инструкции по безопасному их ведению.

РД 24 .023.52-90

С.21

6.5. Вулканизация.

6.5.1. Вулканизацию изделии, гуммированных полу эбонитами (эбонитами) и резинами с подслоем полуэбонита, проводят в вулканизационных котлах. Технологические режимы вулканизация должны соответствовать табл. 10. Режимы вулканизации могут уточняться в зависимости от размеров вулканизуемых аппаратов и типа вулканизационного котла.

Перед началом вулканизацгш необходимо котел продуть паром в течение 20-40 мин. в зависимости от габаритов котла.

Для достижения равномерной степени вулканизации крупногабаритные изделия, имеющие форг-iy тел вращения (барабаны фильтров, валы и т.д.), рекомендуется в процессе вулканизации поворачивать на 180 °;

7. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ГУ1'Т.'ШР0ВАНИЯ

7.1.    Технические требования на резиновые смеси.

7.1.1.    Гуымпровочные смеси должны соответствовать требования!.! ТУ 38-105--1559, иметь паспорт поставщика и заключение о годности предприятия-изготовителя.

7.1.2.    Показатели физико-механических свойств вулканизатов должны быть в соответствии с ТУ 38-1051559.

7.1.3.    Показатели свойств вулканизатов резиновых смесей других марок, поставляемых по согласованию сторон, определяются и согласовываются при заключении договора на поставку этих смесей.

7.2. Метод определения толщины сырых листованных резин.

7.2.1.    Сущность метода заключается в измерении толщины листа индикаторным толщиномером типа ТР-10 ГОСТ II358 при мерительном давлении на образец не выше 12748,6 Па (0,13 кгс/см^) ж на расстоянии не менее 13 мм от края листа.

7.2.2.    При проведении испытаний испытываемый образец поместить в зазор между мерительными плоскостями толщиномера с диаметром измерительных-поверхностей равным 30 т и плавно опустить измерительный стержень до соприкосновения с поверхностью образца, снять показания с отсчетного устройства.

Толщину каждого образца измерить не менее чем в трех точках с точностью 0,10 мм.

РД 24*.028.52-90

с.з

1.10. В случае изменения технологического процесса, а также возникновения аварийного положения из-за несовершенства инструкции, последняя должна бить пересмотрена до истечения срока ее действия.

2. ТРЕБ0ВЛШ1Я К ЬВТЛЛЛУ

2.1.    Для гуммируемых конструкций следует применять углеродистые стали в виде проката и поковок по ГОСТ' 380.

Допускается применять в сборочных единицах-и деталях: легированные стали; стальное и чугунное литье;

цветные металлы, кроме меди, свинца, алюминия 2 латуни с содержанием цинка менее 33 %; титан и его сдлавы.

2.2.    Поверхность металла под гуммирование не должна иметь раковин, трепан, забоин и других подобных дефектов. Дефектные места следует устранять путем наплавки металла с последующей, зачисткой.

2.3.    Шероховатость поверхности металла под гуммирование перед дробеструйной обработкой не должна превышать Еысб'ту неровностей профиля 320 ыкм по 10 точкам на базовой длине 8 мм согласно ГОСТ 2789.

3. 1ШЕИШШ ДЛЯ ГШЖРОВЛНЙЯ

З.Х. Для гуммирования следует применять смеси резиновые невулканизованные товарные в виде каландрованных, шпр;щованных листов и жидкие каучуковые составы.

3.2. По содержанию серы, как основного вулканизующего агента (на 100 массовых частей каучука), смеси резиновые разделяются на типы:

резины (2-4 массовых частей серы); полуэбониты (12-30 массовых частей серы); эбониты (30-50 массовых частей серы).

РД 24.023.52-90

G

3.3. Марки резиновых смесей, жидких каучуковых составов и каучуки, на основе которых они изготавливаются, должны соответствовать табл.1.

Таблица I

Марки материалов, применяемые для гуммирования химических аппаратов по ТУ 38-1051559

Тип

матешала

Марка

материала

Тип

каучука

2-60?

СКИ-З+СШДС-ЗОРП

ГХ-76

СКВ

14-66

Ш+СКБ

Резины -

14-1976

СШЛС-ЗОАРКЫ-15

ГХ-2566

СЮ'1-3+СК.1С-30АР1СЛ-15

51-1632

скэггг

ГХ-51

СКВ

14-52

НК(СКИ-3)+СКБ

Полуэбониты

I4-I75I

СКГЛС- 30APKM-I5

14-1752

CKH-3+CmiC-30APKM-I5

I4-I2I2

НК

14-1395

СКИ-З+СКМС-ЗОАРКМ-15

I4-I2I3

НК

14-1394

СКИ-3+ наирит

Эбониты

14-1574

СКИ-З+СКМС-ЗОРП

14-1626

СКИ-3+СКМС50П

14-1627

СКИ-3+СИЛСЗ-50П

Ридкие каучу-

коЕые составы

ГЭС-1

сщ-н

Примечание. I. Допускается применение новых марок резиновых смесей, изготовленных в соответствии с требованиями на материалы для гуммирования химической аппаратуры.

РД 24 .023.52-30

С.I

Таблица 2

Марка клея

Назначение клея '

Краткая характеристика

2572

ТУ 38-105758

Для крепления к’ металлу и склеивания между собой в процессе котловой вулканизации резин, полуэбо-нитов, эбонитов на основе НК,СКИ,СКБ, СКМС

Цвет - красный.

Прочность связи с металлом при отрыве от 6 до 10 Ша (60-Юи кгс/см2)

Теплостойкость клеевого соединения до 100 ОС

5I-K-22 ТУ 38-1051256

Для крепления к металлу и склеивания между собой в процессе вулканизации резин, полуэбонитов, эбонитов на основе НК, СКИ. СКВ, скис

Цвет - белый (серый). Прочность связи с металлом iron отрыве от 6 до 10 Lilia (60-100 кгс/см2)

Теплостойкость клеевого соединения до 100 °С

4508

ТУ 38-105480

Для склеивания в процессе котловой вулканизации резин мевдг собой на основе шЛж, СКВ, СКД

Цвет - белый (серый). Сопротивление расслаиванию 0,06 МПа (0,6 кгс/см2) Теплостойкость клеевого соединения до ICO °С


3.4. Для крепления сырых резин, полуэбонитов и эбонитов к металлу и склеивания между собой (слоями) следует применять клеи горячей вулканизации. Клеи приготавливают растворением сырой клеевой резиновой смеси в бензине или соответствующих растворит елях. Характеристики клеев и их назначение должны соответствовать табл.2.

Клеи, применяемые для гуммирования химических аппаратов

РД 24.023.52-90

С.6

4. ВЫБОР КОНСТРУКЦИИ ПОКРЫТИЯ

4.1.    Конструкцию покрытия, т.е. марку материала и оптимальную толщину покрытия, следует выбирать в зависимости от вида, концентрации, температуры, эррозяонного воздействия и состояния (покой, движение) агрессивной среды, давления или вакуума, воздействия механических или других усилий, требуемой чистоты продукта, климатических условий эксплуатации.

4.2.    Резины, как наиболее эластичные материалы, обладающие хорошей сопротивляемостью к истиранию, при равной химической стойкости с полуэбонптами и эбонитами, следует выбирать:

для защиты аппаратов с эррозионным воздействием среды;

для аппаратов, на стенки которых действуют растягивающие усилия или ударные нагрузки.

Не допускается применение резин для гуммирования аппаратов, работающих в условиях вакуума.

4.3.    Полуэбокпты и эбониты, обладающие, как правило, мень-щей склонностью к окислению и набуханию, следует выбирать:

для защиты аппаратов, работающих в условиях агрессивных сред при повышенных температурах под давлением или при вакууме с остаточным давлением не ниже 0,013 МПа (100 мм рт.ст.);

при наличии газовой среды;

для обеспечения чистоты получаемого продукта;

для аппаратов, эксплуатируемых в условиях тропического климата.

В данных условиях возможно также использование гуммировоч-ных резин по ГОСТ I5I52.

Не допускается применение полуэбонптов и эбонитов для гуммирования аппаратов, подвергающихся в процессе эксплуатации ударным нагрузкам, вибрации и резким перепадам температуры.

4.4.    Конструкция покрытий для гуммирования химических ап- • паратов должна соответствовать табл.З.

4.5.    Для транспортировки гуммированных аппаратов при температуре до минус 30 °С конструкция покрытия аппаратов должна соответствовать табл.4. Вулканизацию изделий следует проводить по режиму основного покрытия.

Рд 24 .023.52-90

С.7

Конструкция покрытий для гугли химических аппаратов

Таблица 3 :рования

Подслой

марка

материала

толщина слоя, глм

марка ,материала

!толщина .слоя, мм

•на металл 1

Тме.иду , слоями

ГХ-51

4,5-6,0

-

-

2572

2572

или

ГХ-52

4,5-6,0

-

-

3,0-4,5

ГХ-51

ЮС-1751

5Х-К-22

ГХ-66

3,0-4,5

ЮС-51

ЮС-52

ЮС-1627

2572

или

5I-K-22

ГХ-76

3,0—4,5

ГХ-51

ЮС-52

ГХ-1627

1,5

ИЛИ

5I-K-22

4508

2-607

3,0-4,5

ЮС-1627

ГХ-1213

3,0-4,5

ЮС-1212

1,5

ГХ-1394

3,0-4,5

ЮС-1395

ГХ-1574

4,5-10,5

-

-

3,0-9,0

ГХ-51

1,5

ЮС-1626

4,5-6,0

-

-

2572

или

2572

или

3,0-4,5

ГХ-1395

1,5

*PV ТСОП

4,5-6,0

-

-

5I-K-22

5I-K-22

1JL—lo<s/

3,0-4,5

ГХ-1395

1,5

ГХ-1751

4,5-6,0

-

ЮС-1752

4,5—6,0

-

1

3,0—4,5

ГХ-51

ГХ-1751

ЮС-1976 .

3,0-4,5

ЮС-51.

ЮС-52

ЮС-1627

ЮС-1751

ЮС-1752

1,5

2572

или

5I-K-22

или

4503

ГХ-2566

ЮС-51

ГХ-1627

ГХ-1751

ГХ-1752

1

!

51-1632

3,0-4,5

ГХ-1627

ЮС-1395

1,5 |

-

РД 24 .023.52-90

С.8

Таблица 4

Конструкция покрытий для транспортировки тушированных аппаратов при температуре до минус 30 °С

^Основное покрытие__    _    _Подслоы_    _    __    'Промеяуточнъгл_слои

марка ре- Ттолщина “{марка ре- Ттолщина Тмарка ре- {толщина “

зиновои

смеси

слоя, мм

ЗИНОВОИ гСЛОЯ, Ш I смеси

I

, ЗИНОВОИ | ■ смеси

]

(.СЛОЯ, мм

1

ГХ-51

ГХ-52

или

ГХ-1751 -ГХ-1752

I,5-3,0

ГХ-51

ГХ-52

1,5

ГГ-76

ГХ-1976

1.5

ГХ-1751 • ГХ-1752

_Е£=7б_

ГХ-1976

ГХ-66

или

ГХ-2566 .

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

-

-

ГХ-76

или

ГХ-1976

3,0-4,5

ГХ-51

ГХ-1751

ГХ-1752

ГХ-1627

I,5-3,0

ГХ-1627

ГХ-76

ГХ-1976

1,5

4.6. Допускается применение для материалов марок ГХ-51,

ПС-52, ГХ-66, ГХ-76, ГХ-1751, ГХ-1752, ГХ-1976, ГХ-2566, ГХ-1627 з ячестве подслоя листованной композиции толщиной до 3 мм, получаемой из образующихся при раскрое заготовок отходов резиновых смесей. Конструкцию покрытия следует принимать в соответствии

с табл.З.и 4. Вулканизацию покрытия следует проводить по режиму сснсвнсгс покрытия.

листованная композиция должна содержать 10-30 % резин и 9С-70 % полузбонитов или эбонитов.

4.7.    Химическая стойкость резин, полуэбонитов и эбонитов должна соответствовать табл.5.

РД 24.023.52-90

с.э

Условия эксплуатации резин и эбонитов

Таблица 5

Наименование

среды

1 коыцент-г рация, '%г не !более

-1 темпера-,тура, °( j не выше

-!

J, Марка | резины

,Марка по-"луэбонита

п-—

,Марка 'эбонита !

2

100

_

ГХ-66

ГК-76

Кислота

азотная

5

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

ГХ-1626

20

ГХ-51

15

51-1632

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

Кислота

и

ПО

-

_

кремне—

фтористо-

20

80

-

-

. ГХ-1394 ГХ-1626

водородная

27

70

2-607

-

100

51-1632

ГХ-1627

ГХ-51

30

70

ГХ-52

ГХ-1751

ГХ-1752

Кислота

60

100

51-1632

ГХ-1626

серная

ГХ-1627

20

1

ГХ-51 ГХ-52 j

ГХ-1394

ГХ-1751 | ГХ-1752 1

ГХ-1574

ГХ-66

ГХ-76

7G

2-607

ГХ-1976

ГХ-2566

85

-

-