Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

58 страниц

422.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Устанавливает основные положения по сварке соединений трубопроводов атомных электростанций с графитоводяными и водоводяными реакторами, на которые распространяются действие СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы".

Заменен на РД 34.10.059-90: Сварка монтажных соединений трубопроводов атомных энергетических установок

Оглавление

1. Общие положения

2. Технические требования

   2.1 Материалы

   2.2 Сварочное оборудование

   2.3 Квалификация сварщиков и требования к инженерно-техническим работникам

   2.4 Подготовка изделий перед сваркой

   2.5 Сборка

   2.6 Сварка

      2.6.1 Способы

      2.6.2 Условия производства работ

      2.6.3 Технологические указания

      2.6.4 Сварные соединения

   2.7 Исправление дефектов

3. Требования безопасности

Приложение 1 (справочное). Стали, применяемые для изготовления трубопроводов и фасонных деталей

Приложение 2 (обязательное). Сварочные материалы, применяемые для сварки соединений трубопроводов

Приложение 3 (рекомендуемое). Типы и размеры сварных соединений

Приложение 4 (справочное). Перечень документов, упомянутых в ОСТ 34-42-816-85

Показать даты введения Admin

Страница 1

СВАРКА ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ПЕИППШХ И АУСТШИТШХ СТАЛЕЙ НА АТСКИШ ЭЩТРОСТЛЩИЯХ

ОСНОВШЕ ЕЯОШЯ

ОСТ 34-42-816-86

Издание официальное

Страница 2

УТВЕЩЦЕН и введен в действие приказом Министерства энергетики и электрификации СССР от 31 декабря 1985 г. * 151а

Исполнители

от ПТИ Энергомонтажпроект

Ю.С.Бережной, В.И.Ананьев, А.В.Ротчггейн, С.А.Белкин,

Т.А.Саблина

СОГЛАСОВАН

Главжм производственно-техническим управлением по строительству Начальник Г.А.Данисов

ВО Союээнергомонтак

Начальник П.П.Триандафилиди

Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной техники (HHWIT)

Директор С.Ф.Врченко

Страница 3

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

Сварка трубопроводов из перлитных    ОСТ 34-42-816-85

и аустенитных отале* на атомных    Введен впервые

электростанциях.

Основные положения.

_ОКСТУ    0ОТ2_

Приказом Министерства энергетики и электрификации СССР от 31 декабря 1985 г. М 151а, срок введения установлен с 20 июля 1986 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону.

Настоящий стандарт устанавливает основные положения по сварке соединений трубопроводов атомных электростанций с графитоводяными и водоводянаш реакторами, на которые распространяется действие СНиП 3.05.05-84 "Технологическое оборудование и технологические трубопроводы".

Страница 4

Стандарт не распространяется на сварку соединений трубопроводов, спроектированных в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации оборудования атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и Остановок", "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды" и "Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов ПУТ-69" и подлежащих регистрации в органах Госатомэнергонадзора СССР и Госгортехнадзора СССР. Сварка соединений трубопроводов, на которые распространяется действие правил Госгортехнадзора СССР и Госатомэнергонадзора СССР, должна производиться в соответствии с указаниями этих правил.

Стандарт обязателен для организаций и предприятий, выполняющих проектирование, изготовление и монтаж трубопроводов атомных электростанций. Требования стандарта распространяются на трубопроводы, изготовление (монтаж) которых начато после введения стандарта в действие.

I. ОЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Стандарт устанавливает основные технические требования

к ручной, полуавтоматической и автоматической аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, автоматической и полуавтоматической сварке в среде защитных газов плавящимся электродом, автоматической сварке под флюсом, автоматической плазменнодуговой и ручной дуговой сварке покрытыми электродами при выполнении стыковых и угловых (сварка штуцеров, бобыпек и др.элементов) соединений труб и деталей из коррозиокностойкой стали аустенитного класса, низкоуглеродистых и низ коле гированныс сталей перлитного класса при изготовлении и монтаже трубопроводов АХ.

Перечень сталей для изготовления трубопроводов приведен в Приложении I (Справочное). Допускается применение импортных сталей при условии, что они допущены решением головной (ведущей) организации с указанием рекомендуемые способов сварки и сварочных материалов.

1.2.    Применение сталей и сварочных материалов, не указанных в настоящем стандарте, может быть допущено на основании заключения головной (ведущей) организации отрасли, согласованного с

Страница 5

ОСТ 34-42-816-8о Стр.З

заинтересованным организациями.

1.3.    Сварка соединений трубопроводов должна производиться

по технологической документации (инструкции, технологические карты и др.), разработанной в соответствии с требованиями настоящего стандарта и рабочих чертежей, для головных объектов технологическая документация должна быть согласована головной (ведущей) организацией отрасли. Состав технологической документации по изготовлению и монтажу трубопроводов устанавливается стандартами, действующими в отрасли.

1.4.    Организации, осуществляющие сварку соединений трубопроводов, должны располагать персоналом и техническими средствами, отвечающими требованиям настоящего стандарта.

2. ТЕХНИЧЕСКИ ТРЕБОВАНИЙ

2.1.    Материалы

2.1.1.    Трубы и детали, подлежащие сварке, должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями стандартов и технических условий на поставку, а также с дополнительным требованиями, указанными в рабочих чертежах или технических условиях на изготовление.

Коррозионностойкая сталь аустенитного класса должна обладать стойкостью против межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM или АМУ ГОСТ 6032-64 с провоцирующим нагревом. 0 проведенной термической обработке и испытании на межкристаллитную коррозию должна быть отметка в сертификате на поставленный металл.

2.1.2.    В качестве материала остающейся подкладки применять пластины из сталей следующих марок:

при сварке соединений труб из низкоуглеродистой и низколегированной кремнемарганцовистой стали - из стати марки 20 или другой низкоуглеродистой стали спокойной или полуспокойной выплавки с содержанием углерода не более 0,2ф&;

при сварке соединений труб из коррозионностойкой стали аустенитного класса иекду собой и с трубами из сталей перлитного класса - из стали марок 08XI8HI0T или I2XI8HI0T.

2.1.3.    Для сварки соединений трубопроводов разрешается применять:

- сварочные электроды марок УОНИ-13/45, У0НИ-13/55, ЦУ-5,

Страница 6

Стр.4 ОСТ 34-42-816-85

ТМУ-21У, АН0-6М, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-12, АНО-14, оСЦ-4 по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75;

-    сварочные электроды марок МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4, АНО--Ы, УОНИ-13/45, У0НИ-13/45А, УОНИ-13/55 по ОСТ 5.9224-75;

-    сварочные электроды марок ЦУ-7, ЦТ-К), ЦЛ-25/1, ЦТ-26 по ОСТ 108.948.01-80;

-    сварочные электроды марок ЗИО-8, ЭА-400/ЮУ, 03Л-36,

ОЗЛ-8 по ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 10052-75;

-    сварочные электроды марок ЗИО-8, ЭА-400/ЮУ и ЭА-400/ЮТ по ОСТ 5.9370-81;

-    сварочные электроды марки ЭА-395/9 по ОСТ 5.9374-81;

-    сварочную проволоку марок Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-ЮГА, Св-ЮГ2, Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-08ГСМТ, Св-01Х19Н9, Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т, Св-05Х20Н9®С, Св-07Х25Н13, Св-ЮХ16Н25АМ6, Св-04Х19Н9С2, Св-05Х19Н9$8С2, Св-0419Н11МЗ по ГОСТ 2246^70;

-    сварочную проволоку марки Х19Н1Ш4Ф (ЭП-647) по ТУ 3-1047-

-82;

-    сварочную проволоку марки Х20Н1ГГФ (ЭП854) по ТУ 14-1--2921-80;

-    сварочную проволоку марки Св-04А по ТУ 14-I-1569-75;

-    сварочную проволоку марки Св-07ГС по ТУ 14-1-2963-80;

-    сварочные Флюсы марок АН-348А, АН-348АМ, АН-60, АН-47,

АН-22, ОСЦ-45, 0СЦ-45М, АН-26С, АН-26СП, АН-26П по ГОСТ 9087-81;

-    сварочный флюс марки ОФ-6 по ОСТ 5.9206-75;

-    прутки лантанированного вольфрама по ТУ 48-19-27-77;

-    прутки иттрированного вольфрама по ТУ 48-19-221-83;

-    аргон сортов высший и первый по ГОСТ 10157-79; двуокись углерода сварочную или пищевую по ГОСТ 8050-76.

Выбор сварочных материалов (электродов, проволок и флюсов)

для конкретных сочетаний свариваемых сталей в зависимости от способа сварки производить в соответствии с Приложением 2 (Обязательное) .

Примечание. Сварочную проволоку марки Св-04Х19Н9 и электроды марки ОЗЛ-8 разрешается применять для сварки соединений трубопроводов, к которьм не предъявляются требования по стойкости к межкристаллитной коррозии при испытании по методам AM или АМУ ГОСТ 6032-84.

Страница 7

ОСТ 34-42-816-85 Стр.5

2.1.4.    Для прихватки, а также свари временных технологических креплений с трубами при сборке соединений трубопроводов следует применять электроды и проволоку, рекомендованные в Приложении 2 для данного сочетания свариваемых сталей.

2.1.5.    Для сварки разрешается применять электроды и флюсы, содержание влаги в которых не превыиает норм, установленных стандартами, техническими условиями или паспортами на электроды и флюсы конкретных марок. В случае превыпения указанных норм электроды и флюсы перед использованием должны быть подвергнуты прокалке.

Прокалку электродов и флюсов производить на режимах, указанных в стандартах, технических условиях или паспортах. Температура прокалки электродов марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, 1МУ-21У, ЦУ-5 и ЦУ-7, изготавливаемых по ГОСТ 9466-75, ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10052-75 и ОСТ 108.948.01-80 должна составлять 613-653°К (340--380°С), а электродов марок ЗИ)-8, ЦТ-ГО, ЦТ-26, ЦЛ-25/1, 03Л-36, изготавливаемых по этим же стандартам - 553-593°К (280-320°С). Продолжительность прокалки электродов указанных марок должна составлять:

- для электродов диаметром до 3 мм включительно -1ч

- для электродов диаметром свыпе 3 ш    - 1,5 ч.

Сведения о проведенной прокалке сварочных материалов должны

регистрироваться в специальном журнале липом, отвечающим за подготовку материалов перед вьщачей в производство.

2.1.6.    Электроды, проволоку, флюс следует хранить в сухом отапливаемом помещении (кладовой), рассортированными по типу, маркам, партиям и плавкам. К каждой бухте проволоки должна быть прикреплена металлическая бирка с указанием завода-изготовителя, марки, номера плавки и диаметра. К каждой пачке электродов должна быть прикреплена этикетка с указанием завода-изготовителя, марки, диаметра, типа наплавленного металла. На каждой емкости с флюсом должна быть этикетка с указанием завода-изготовителя, номера плавки и марки.

Баллоны с защитный газом должны храниться на складе рассортированными по виду защитного газа и его марке. У каждого баллона с газом должна быть этикетка, в которой указано наименование газа, марка, содержание примесей, дата наполнения баллона.

2.1.7.    Срок хранения прокаленных электродов и флюсов в кладовых с температурой воздуха не ниже 291°К (18°С) и относитель-

Страница 8

Стр.б ОСТ 34-42-816-85

ной влажностью воздуха не более 50% не должен пре выдать:

для электродов с основньм покрытием, предназначенных для сварки перлитных сталей - не более 3 суток;

для остальных электродов (с основньм покрытием, предназначенных для сварки разнородных соединений с рутиловые, рутилово-основньы, ильменитовш и целлюлозным покрытием) и флюсов - не более 15 суток;

для электродов с основньм покрытием, предназначенных для сварки аустенитных сталей - не более 90 суток.

По истечении указанного срока электроды перед употреблением необходимо прокалить повторно. Электроды подлежат прокалке не более трех раз, не считая прокалки при изготовлении.

Примечания: I. При хранении прокаленных электродов и флюсов в сушильных шкафах при температуре 333-373°К (60-100°С) или герметичной влаго- и воздухонепроницаемой таре срок их годности после прокалки не ограничивается.

2. Флюс марки ОФ-6 после прокалки хранить в герметичной таре. Срок хранения - не более 15 суток.

2.1.8.    Сварочные материалы выдаются сварщику в количестве, необходимом для работы в течение смены.

При вьдаче электродов следует контролировать отличительную окраску торцов. Электроды и проволока, предназначенные для сварки соединений из сталей аустенитного класса и разнородных соединений из сталей аустенитного класса со сталями перлитного класса, должны контролироваться магнитом для подтверждения отсутствия в них ферритных материалов. При выдаче флюса контролировать цвет флюса.

Выдача сварочных материалов должна фиксироваться в специальном журнале.

2.1.9.    При выполнении работ на открытом воздухе электроды и флюс в течение рабочей смены должны храниться в укрытых от осадков местах. Рекомендуется применение термопеналов для хранения электродов и флюсов на рабочих местах.

2.1.10.    Проволока перед употреблением должна быть очищена от окислов, смазки и пр.загрязнений и обезжирена растворителем (спирт-ректификат, ацетон).

2.1. II. Вольфрамовые прутки перед сваркой следует затачивать на конус. Форма заточки должна указываться в технологической документации.

Страница 9

ОСТ 34-42-816-85 Стр/:

2.1.12. Неиспользованные в течение смены злектроды и флюсы должны сдаваться на раздаточный пункт для повторной прокалки с фиксацией возврата в специальном журнале.

Электроды и флюс после юс повторной прокажки следует хранить отдельно от материалов тех же партий, прокаледаых впервые.

2.2. Сварочное оборудование

2.2.1.    Для сварки следует применять выпускаемые промышленностью источники питания, оборудование и аппаратуру, оборудованные контрольно-измерительньми приборами, обеспечиваюцке заданные технологической документацией режимы сварки и возможность контроля параметров режима. Выбор типа источника питания и сварочного оборудования производится на стадии технологической подготовки производства сварочных работ.

Для контроля режимов автоматической и полуавтоматической сварки оборудование должно быть снабжено контрольно-измерительной аппаратурой для измерения силы тока, напряжения дуги, скорости сварки (при автоматической сварке), скорости подачи проволоки и частоты колебаний. Допускается применение оборудования, снабженного указателями параметров режима.

Примечание. При сварке соединенил трубопроводов из низкоуглеродистых сталей под флюсом, а также электродами марок АН0-6М, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-12 и АНО-14 разрешается применение источников питания переменного тока.

2.2.2.    Ручную дуговую сварку покрытыми электродами и ручную аргонодуговую сварку разрешается выполнять как от индивидуальных источников питания, так и от многопостовых источников питания (через централизованную разводку сварочного тока).

Автоматическую аргонодуговую сварку неплавяшимся электродом, полуавтоматическую и автоматическую сварку плавящимся электродом в среде защитных газов, автоматическую сварку плазменной дугой и автоматическую сварку под флюсом рекомендуется производить от индивидуальных источников питания. Допускается производство работ от многопостовых источников питания дуги при условии применения в составе поста специальных регуляторов режима, рекомендованных к применению головной (ведущей) организацией отрасли по сварке.

2.2.3.    Колебание напряжения питающей электрической сети, к которой подключено сварошое оборудование, допускается в пределах

Страница 10

Стр.8 ОСТ 34-42-816-65

+5/6 от номинального значения. Подключение сварочного оборудования должно производиться к сборкам, соединенна-! с подстанцией отдельна* фидером. Подключение сварочного оборудования к сборкам, к которьы подсоединены грузоподъемные механизмы и механическое оборудование, не допускается.

2.2.4.    Перед выдачей для производства сварочных работ все сварочное оборудование и историки питания дуги должны быть проверены и налажены. О проведенных работах по проверке и наладке сварочного оборудования должна быть сделана отметка в специальном журнале. Периодическая прбверка состояния сварочного оборудования, находящегося в эксплуатации, должна выполняться в соответствии с графиком, разработали ьы с учетом требований паспортов и рабочей конструкторской документации на оборудование и утверждение глав-ньы инженером завода-изготовителя трубопроводов (монтажной организации).

Результаты проверок заносятся в журнал.

2.2.5.    Горелки и газовые коммуникации постов аргонодуговой сварки подлежат промывке в соответствии с требованиями паспортов оборудования и инструмента (автоматы, полуавтоматы, горелки).

2.3. Квалификация сварщиков и требования к инженерно-техническим работникам

2.3.1.    К работам по изготовлению и монтажу трубопроводов ручным способами сварки допускаются сварщики, вьщержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором СССР от 22 июля 1971 г., и получившие удостоверение на право производства соответствующих вцдов сварочных работ.

К автоматической и полуавтоматической сварке соединений трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие теоретическое и практическое обучение в соответствии с программами подготовки и повьшения квалификации электросварщиков на автоматических и полуавтоматических машинах, действующих в отрасли и утвержденных в установленном порядке и получившие удостоверение на право производства соответствующих вцдов сварочных работ.

2.3.2.    Сварщики, впервые приступающие к сварке соединений трубопроводов в данной организации (независимо от наличия соответствующих записей в удостоверении) или имевшие перерыв в работе более двух месяцев, а также все сварщики в случае применения новых

Страница 11

ОСТ 34-42-816-85 Стр.9

сварочных материалов, должны сварить пробные соединения труб в условиях, тожественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов. Пробные сварные соединения подвергаются внешнему осмотру и проверке сплошности физическими методами контроля по всему периметру. В случае неудовлетворительного качества сварки пробного соединения:

по внешнему осмотру - сварщик признается не выдержавшим испытание и другим методам контроля соединение не подвергается;

по контролю физическими методами - производится сварка еще двух соединений сварщиком, допустившим дефекты, и если при этом хотя бы одно соединение при контроле фиэичесюми методами-будет забраковано, сварщик признается не выдержавши испытания. К сварке пробных соединений трубопроводов сварщик может быть допущен вновь лишь после сдачи испытаний по программам, действующим в отрасли.

2.3.3.    Для получения разрешения на сварку соединений труб при отрицательной температуре сварщик должен сварить пробные соединения при отрицательной температуре. При положительных результатах испытаний сварщик допускается к работам по сварке трубопроводов при температуре окружающего воздуха не более чем на 10° ниже той, при которой производилась сварка пробного соединения.

2.3.4.    Повторные испытания сварщика производятся независимо от стажа работы:

-    периодически не реже одного раза в год;

-    при перерыве в работе по сварке свыше 6 месяцев;

-    перед допуском к работе после временного отстранения за нарушение технологии и низкое качество работ.

Сварщики, непрерывно работающие на сварке стыков трубопроводов и постоянно дающие продукцию высокого качества, что должно подтверждаться результатами контроля, в том числе испытаний механических свойств, металлографических исследований и коррозионных испытаний образцов, вырезанных из контрольных сварных соединений, по решению квалификационной комиссии могут освобождаться от повторных испытаний каждый рад на срок до I года, но не более трех лет подряд.

2.3.5.    Порядок оформления протокола проверки квалификации сварщиков и его форма, а также форма удостоверения должны соответствовать требованиям "Правил аттестации сварщиков".

2.3.6.    К руководству сварочными работами допускаются инженерно-технические работники, изучившие настоящий стандарт, государственные и отраслевые стандарты, технические условия, технодогичес-

Страница 12

СтрЛО ОСТ 34*42-816-85

кую документацию го сборке» сварке и контролю качества» рабочие чертежи» нормативную техническую документацию, цравила безопасности и прошедшие аттестацию комиссией» назначаемой приказом руководителя завода-изготовителя (монтажной организации),выполняющей работы.Инженерно-технические работники,допускаемые к руководству работами го автоматической и полуавтоматической сварке, помимо указанных выше документов,должны изучить руководства го эксплуатации автоматов (полуавтоматов).

Результаты аттестации инженерно-технических работников должны быть оформлены протоколом и приказом предприятия с указанием вида работ, к руководству которыми допускается тот иди иной аттестованный работник.

Все инженерно-технические работники подлежат переаттестации:

-    внеочередной при перех&Де на новый вид работ, на который не распространяется прерыдушая аттестация;

-    периодической не реже одного раза в 3 года.

2.4. Подготовка изданий перед сваркой

2.4Л. Все поступающие на изготовление или в монтаж материалы, детали и сборочные единицы до начала выполнения производственных операций должны быть проверены инженерно-техническим работником, ответственным за подготовку изделия год свалку, на наличие клейм и маркировки отдала технического контроля, подтверждающих Проварку материала, деталей и сборочных единиц на соответствие сопроводительной документации (серпфпсату, свидетельству, паспорту и ПР.). Дея отсутствии клейм и маркировки материалы, детали и сборочные единицы дальнейшей обработке не подлежат.

2.4.2. Форма и конструктивные размеры разделкж кромок на концах элементов трубопроводов определяются его собой сварки соединения, материалом и типоразмером труб и должны соответствовать приведенным в Приложении 3 (Обязательное).

2.4.3.    Обработка кромок труб, деталей и сборочных единиц под сварку должна производиться механическим путем с применением режущего инструмента на стационарных или переносных станках.

Допускается обрезку труб и изготовление кромок производить резкой плазменной дугой, воздушно-дуговым и газо$акюовыы способами, a также газовым пламенем при условии последующей механической обработки поверхности реза на глубину не менее 1мж от кромки реза.

2.4.4. В стыковых соединениях деталей трубопроводов с различ-

Страница 13

ОСТ 34-42-816*85 СтрЛ!

ной номинальной толщиной стенок(нацример, соединений труб с отводами, патрубками оборудования и арматуры и т.Д.) должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения стенки более толстого элемента. Упм наклона поверхностей перехода не должен превышать 15°.

Если разница номинальных толщин стыкуемых элементов не превышает 5 мм, то допускается утонение более толстостенного элемента (патрубка) не производить. Сварной шов цри этом выполняют, обеспечивая плавный переход от более толстой детали х более тонкой с требуемым усилением.

2.4.5. Для обеспечения минимальной величины смешения кромок свариваемых между собой элементов с внутренней стороны рекомендуется выполнять расточку внутренней поверхности или калибровку концов труб, деталей и патрубков оборудования (черт.1). Рекомендуется выполнять цилиндрическую расточку внутренней поверхности,длина которой должна составлять:

-    5^(мм) для труб с толщиной стенот до 6 мм включительно;

-    10“^(мм) для труб с толщиной стенки более 6 до 16 мм включительно;

-    не менее 2£ для труб с толщиной стенки более 16 мм, но не более 20 мм цри толщине стенки до 25 мм включительно и не менее 50 мм - цри толщине стенки более 25 мм.

Коническую расточку внутренней поверхности разрешается выполнять только на деталях, на которых невозможно выполнить цилиндрическую расточку.

Калибровку концов труб (деталей) из низкоугдеролистах и низколегированных сталей перлитного класса производить с нагревом до температуры 973-1173°К (700-900°С) иди без нагрева.Калибровку концов труб (деталей) из коррозионностойких сталей аустенитного класса выполняют без нагрева. Цри этом толщина стенки труб, подлежащих калибровке без нагрева, должна составлять:

-    для низкоугдеродистах и низколегированных кпеыне^дрганцо-вистых сталей;.

До 6 ш цри диаметре до 83 мм,

до 8 мм цри диаметре до 200 мм;

-    для коррозионно стойких сталей:

до 6 мм цри диаметре до 83 мм,

до 10 мм щи диаметре свыше 83 мм

Страница 14

Ctd.12 ОСТ 34-43-816-85

Деи калибровке концов труб из низкоуглеродистых и низколегированных кремнемдрганцовистых сталей с нагревом толщина стенки не должна превышать 20 мм.

или калибровки устанавливается стандартами»действующими в отрасли. Форма обработки концов труб по внутреннему диаметру

. Я*

2.4.6. Отклонение оси расточки от оси растачиваемого трудного элемента (д ) должно составлять при условии сварки стыка автоматом без присадочной проволоки не более 0,5 мм (черт.2). Отклонение определяется по разности толщин стенки в диаметрально противоположных положениях. Утонение стенки труб при расточке внутренней поверхности не должно выходить за пределы минимально расчетной толщины, указанной в рабочих чертежах или технических условиях на изготовление.

2.4.7.Отклонение тоща трубы, детали,патрубка (размер Щ%Р " на черт.З)от гаоскости, перпендикулярной образующей трубы (или оси трубы),, зависит от способа сварки корневого слоя ев а и не должно превышать значений, приведенных в таСд.1.

Размер внутреннего диаметра конца трубы после расточки

Страница 15

ОСТ 34-42-816-85 Стр.13

2.4.8. Исправление вмятин, забоин и эадиров на кромках свариваемых элементов должно производиться в соответствии с нормативно-технической документацией, действующей в отрасли.

Схема расточки внутренней поверхности трубного элемента

4

шш

ось раагюаки

/

X ось М(ж£ы

Черт.2

Схема измерения перпендикулярности торца трубы

2.4.9. Кромки свариваемых элементов и прилегшие к нш внутренняя и наружная поверхности должны быть зачтены о? окисной пленки, ржавчины, окалины, масла и пр.загрязнений.

Ширина зачинаемого участка наружной и внутренней поверхностей должна составлять не менее 20 мм. Допускается уменьшение ширины зачистки внутренней поверхности до 10 ш при внутреннем диаметре труб (деталей) менее 20 мм.

2.5. Сборка

2.5.1. К сборке соединений под сварку допускается приступать после приемки службой контроля организации (предприятия), вдаол-няодего сварку качества подготовки труб, деталей и элементов, ус-

Страница 16

Стр.14 ОСТ 34-42-816-65

Таблица I

Способ сварки

! Доцустимая величина нелерлеадикуляр*юсти($

1 Номинальный, внутренний диаметр трубы,мм

Сварка корня шва с присадкой (проволока.

электроды)

0,5

1,0

1,5

2,5

3,0

Аргонодуговая сварка корня шва без присадки

0,3

0,5

0,5

1,0

1.0

тановлвния их соответствия требованиям рабочей конструкторской документации и соответствующего оформления результатов контроля (путем установки штампа на деталь, записей в маршрутной карте, в "Журнале сварочных работ" и пр.).

2.5.2.    Сборку соединений трубопроводов под сварку следует производить в соответствии с требованиями технологической документации на сборку, в которой должны указываться способ крепления свариваемых элементов, требования к величине зазора и смещения кромок, перелом.осей, собранных под сварку элементов, отклонение штуцера от вертикального положения м т.д. Допускается совмещение описания операций сборки и сварки в одном технологическом доф-менте.

2.5.3.    Сборку трубных соединений рекомеадуется производить с помощью специальных инвентарных приспособлений, обеспечивающих достижение соосности стыкуемых вместе трубных элементов и регулировку зазора р соединении.

Рекомеадуется применять приспособления, обеспечивающие выполнение сварки корневого слоя шва без установки прихваток.

2.5.4.    Сборку соединений труб диаметром 219 мм и более,свариваемых вручную, доцускается выполнять с применением временных приспособлений (черт.4), состоящих кз уголков, свариваемых с поверхностью трубы на расстоянии не ближе 100 мм от края кромки, и

Страница 17

OCT С4-42-81£-35 Стг Л 5 стяжек. Сварку временных приспособлений с трубой производить ручной аргонопутовой или дуговой сваркой с применением сварочных материалов, приведенных в Приложении 2 для данной марки стали и способа сварки (п.2.1.4).

Для сборки применять 3-4 стяски, равномерно расположенные по периметру соединения.

Уголки из углеродистой стали сваривать с поверхностью труб из коррозионностойкой стали через прокладки из листовой стали марки 08XI8HI0T (12Х18Ш0Т) тобшной 4-6 мм по ГОСТ 5632-72 и ГОСТ 7350-77.

Удаление временных приспособлений производить механическим способом с полным снятием катета шва, после чего произвести контроль поверхности труб в местах сварки внешним осмотром* а в сомнительных местах - капиллярной дефектоскопией или травлением.

Схема сборки с применением временных приспособлений

100

Черт, 4

2.5.5. Цри сборке соединения под сварку на прихватках щи-хватку следует выполнять сваркой гокгштьын электрожаш или ручной аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой. Допускается Прихватку соединения выполнять полуавтоматической сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа.

Црихватку со единений, корень шва которых сваривают непжавяшм-ся электродом в среде аргона» во всех случаях производить аргоно дуговой сваркой. Црк аргонодуговой сварке корня шва без присадочной проволоки прихватку выполнять такие без щясадэт. Высота прихваток выбирается в зависимости от типа соединения, толдпш стенок свари-

Страница 18

ваемых труб, марки стали свариваемых труб и способа сварки корневого слоя шва, и должна указываться в технологической документации. Электроды и проволоку для прихватки следует выбирать в соответствии с рекомендациями, приведенной в п. 2.1.4. Прихватки следует располагать равномерно по периметру соединения. Рекомендуемые количество и протяженность прихваток при сборке стыковых и угловых соединения в зависимости от диаметра свариваемых труб и их протяженность приведены в табл.2.

_____________________Таблица. 2_____

!Количество прихваток, IПротяженность од-I шт    jHofl прихватки,мм

-

3-4    20-50

чжз-етв    50-в0

2.5.6.    Прихватка соединений, свариваемых с поддувом защитного газа во внутреннюю полость, должна выполняться также с поддувом.

Перед сборкой соединения свариваемого с поддувом защитного газа с целью сокращения внутренней полости труб» заполняемой защитным газом, внутрь свариваемых труб (элементов, деталей) следует устанавливать инвентарные заглушки. Заглушки должны устанавливаться на расстоянии не менее 100 мм от края стыка.

2.5.7.    Перед сборкой соединения следует убедиться в чистоте кромок и прилегающих поверхностей и произвести юс обезжиривание растворителем (спирт -ректификат; ацетон).

•2.5.8. Сборка соединений труб на остающейся стальной цилиндрической подкладке (черт.5) должна выполняться в следущей последовательности:

-    сварить в среде аргона неплавяцимоя электродом с присадочной проволокой катетом 2,5-4 мм подкладку с кромкой трубы;

-    установить на подкледцу вторую трубу с требуемы* зазором (Приложение 3).

Не допускается сварка (прихватка) подкладки к внутренней поверхности трубы (детали). Зазор меаду поверхностью подкладки и поверхностью трубы при сборке не должен превысить I ш.

2.5.9. Величина зазора в собранном соединении не должна превысить величин, приведенных в Приложении 3 для различных типов сварных соединений, измерения вьюолняются щупом не менее чем в 3-х точ-

НаружныЙ диаметр свариваемых труб, мм

дГё9

Более 89 до 426 Свыпе 426

Страница 19

ОСТ 34-42-816-85 Стр. 17

каХ, равномерно расположенных по перетру соединения. Смешение (несовпадение) внутренних поверхностей свариваемых труб (и деталей) при сварке соединений без остающейся подкладки с односторонней разделкой кромок должно соответствовать значениям, приведен-нш в табл.З.

Схема сборки соединения трубы на стальной оставшейся подкладке

а) - приварка кольца к трубе; б) - сборка соединения

Черт.5

Таблица 3

Толщина стенки трубы

Максимально допустимое смещение внутренних кромок, ПРИ___

До 10    0,5

Св.Ю до 20    0,05

Св.20    I

При сварке соединений труб (с рабочим давлением до 2,2 МПа) с подваркой корня шва величина смещения внутренних кромок может составлять до 2 мм. Для соединений труб, свариваемых на остающемся подкладном кольце, разность внутренних диаметров элементов в месте соединения не должна пре выдать 2 мм.

Примечания:

1.    Измерение смешения кромок с внутренней стороны производить мерительны* инструментом или олтическш методом не менее чем в 3-х точках, равномерно расположенных по периметру соединения.

2.    При невозможности вглюлненид измерения величины смешения

Страница 20

Стр.18 ОСТ 34-42-816-85

с внутренней стороны рекомендуется измерение производить по величине превышения кромок притупления разделки с учетом фактической толщины притупления.

2.5.10. Прямолинейность труб после сборки в месте соединения (отсутствие перелома осей) проверяется линейкой длиной 400 мм с вцрезом по центру, прикладываемой к поверхности труб(черт. 6).

Максимально допустимый просвет мейлу концом линейки и поверхностью трубы (определяется щупом) не должен превышать 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка для труб с наружным диаметром более 100 мм и 1,0 мм - для труб с наружным диаметром до 100 мм включительно.

Величина перелома осей труб после сварки должна соответствовать указаниям в рабочие чертежах. Цри отсутствии данных по перелому осей труб в рабочих чертежах указанный перелом должен составлять не более 3 км.

Измерение перелома осей выполняется в 3-4-х точках по периметру соединения. Дрн невозможности определения перелома с помощью линейки длиной 400 мм измерение должно производиться с помощью линейки меньшей длины с соответствующим пересчетом допустимого размера перелома осей. На криволинейных поверхностях (сборка крутоизогнутых отводов между собой и цр.) измерение перелома осей не производится. Не производится измерение перелома осей также и при сборке соединений, когда хотя бы один из собираемых элементов имеет большую толщину и сложную конфигурацию перехода от номинальной толщины в месте соединения к максимальной (например, цри сварке труб к патрубкам оборудования и арматуры).

Схема измерения прямолинейности свагяцаемых труб

Черт. 6