Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

31 страница

300.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на капиллярные методы неразрушающего контроля материалов, полуфабрикатов, изделий (далее - объекты контроля), предназначенные для обнаружения невидимых или слабо видимых невооруженным глазом дефектов типа несплошностей материала, выходящих на контролируемую поверхность. Стандарт устанавливает область применения, общие требования к дефектоскопической последовательности выполнения операций, обработке и оформлению результатов контроля и требования безопасности.

Заменяет Инструкция 971-70
Заменяет Инструкция 412-69
Заменяет ТР40-1021

Оглавление

1. Сущность метода

2. Методы, наборы и дефектоскопические материалы, применяемые при капиллярном контроле

3. Аппаратура и оборудование

4. Технологический процесс капиллярного контроля

5. Повторный контроль

6. Особые требования и условия выполнения процесса капиллярного контроля

7. Особенности использования наборов (по ОСТ 1 90243-76) дефектоскопических материалов

8. Требования техники безопасности

Приложение 1 (обязательное). Материалы, применяемые в технологическом процессе капиллярных методов контроля

Приложение 2 (обязательное).Условия освещенности и облученности при капиллярном контроле

Приложение 3 (обязательное). Форма журнала контрольных проверок на участках капиллярного контроля

Приложение 4 (обязательное). Форма журнала регистрации результатов контроля

Приложение 5 (рекомендуемое). Рабочие и контрольные образцы

Приложение 6 (справочное). Средства (мази и пасты) для защиты рук при работе с растворителями и другими дефектоскопическими материалами

Показать даты введения Admin

Страница 1

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ. КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ

ОСИ 90282—79

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

Страница 2

ОТРАСЛЕВОЙ стандарт

КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ. НЕРАЗРУШАЮЩИИ КОНТРОЛЬ. КАПИЛЛЯРНЫЕ МЕТОДЫ

ОСТ1 90282—79 Взамен инс1рукций Ks 971—70, № 412—69 и ТР40-1021

С?/?(*?</(*у

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на капиллярные методы неразрушающего контроля материалов, полуфабрикатов, изделий (далее — объекты контроля), предназначенные для обнаружения невидимых или слабо видимых невооруженным глазом дефектов типа несплошностей материала, выходящих на контролируемую поверхность.

Стандарт устанавливает область применения, общие требования к дефектоскопическим материалам, аппаратуре, классам чувствительности, технологической последовательности выполнения операций, обработке и оформлению результатов контроля и требования безопасности.

Номенклатура деталей, подлежащих проверке капиллярным методом, а также уровень требуемой чувствительности, следовательно и выбор разновидностей капиллярного метода, устанавливаются Главным конструктором совместно с Главным металлургом и Главным контролером производства. Одновременно решается вопрос о необходимости пооперационного контроля капиллярным методом в процессе их изготовления.

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА

1.1. Капиллярные методы дефектоскопии основаны на эффектах капиллярной пропитки, сорбции, диффузии, люминесценции, цветового контраста.

Разработан В И AM

Per. № 8152110 от 21.01.1980 г.

Срок введения с

Утвержден МАП 28.08.1979 г.

01.01.1981 г.

Срок действия до

1МАШ~ТГ//Л'. Z/r 7 -ft

Страница 3

Стр. 2. ОСТ! 90282—79

1.2. Сущность метода заключается в следующем: на предварительно очищенную поверхность контролируемой детали наносится слой индикаторного пенетранта. Под воздейс!Вием капиллярных сил жидкость проникает в поьерхностные дефекты и удерживается в них. Через определенный промежуток времени, необходимый для заполнения индикаторным пенетрантом полости дефекта, пенетрант удаляется с поверхности очистителем (при этом часть его остается в дефектах). Под действием проявителя, тонкий слой которого наносится на контролируемую поверхность, за счет сорбционных или диффузионных процессов индикаторный пенетрант извлекается из дефекта, образуя индикаторный след дефекта.

2. МЕТОДЫ, НАБОРЫ И ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИЕ

МАТЕРИАЛЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ КАПИЛЛЯРНОМ КОНТРОЛЕ

2.1.    В капиллярном контроле применяются люминесцентный (ЛЮМ), люминесцентно-цветовой (ЛЮМ-ЦМ) и цветной (ЦМ.) методы.

2.2.    Дефектоскопические материалы используются в виде наборов, в которые входят: индикаторный пенетрант (И), очиститель (М) объекта контроля от пенетранта, проявитель (П) индикаторного следа дефекта (ОСТ 1 90243—76).

2.3.    Выбор капиллярного метода и набора материалов определяется уровнем требуемой чувствительности, коррозионной стойкостью материала контролируемой детали, надежностью выявления дефектов, экономичностью и телнологичностыо (табл. 1).

При локальном контроле в труднодоступных местах (в узлах или в готовом изделии) решающую роль играет возможность необходимой обработки объекта дефектоскопическими материалами, освещения или ультрафиолетовою облучения контролируемого участка с достаточной для выявления дефектов интенсивностью и возможностью выполнения температурных и временных режимов.

В случае невозможности выполнения всех требований ОСТ применяются другие методы контроля.

2.4.    Для контроля в условиях производства авиационной техники рекомендуются следующие методы капиллярного контроля и наборы дефектоскопических материалов, приведенные в табл. 1.

Вновь разработанные н опробованные дефектоскопические материалы и их наборы могут использоваться в промышленности после утверждения их в установленном порядке (ОСТ1 90243—76) и введения в настоящий ОСТ.

2.5.    Дефектоскопические материалы, используемые при контроле, должны соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ.

2.6.    Дефектоскопические материалы, используемые в наборах, приводятся в ОСТ1 90243—76, материалы, применяемые в технологическом процессе, и в приложении 1

Страница 4

ОСИ 90282—79. Стр. 3

Таблица 1

Методы и наборы дефектоскопических материя лов по ОСТ 1 90243—76

Минимальная величина раскрытия выявляемого дефекта (типа трещин), мкм

Условный уровень чувствительности по ГОСТ 18442-73

Назначение

ЛЮМ1 ОВ(И5М,П«)

0,12—0,5

I

Рекомендуется для контроля особо ответ ственных изделий с клас сом шероховатости поверхности пятым и выше (ГОСТ 2789-73)

ЛЮМ4-В(И5М,Пв)

1-2

II

Рекомендуется применять для контроля нена-груженных деталей после механической и термической обработки с классом шероховатости поверхности пятым и выше (ГОСТ 2789-73)

ЛЮМЗС(И4М1П8)

3-5

II

Рекомендуется приме пять для контроля литья, штамповок и поковок

ЛЮМ2С(И4М,П7)

3-5

II

То же

ЛЮМ17-П(И19МзП,4)

10 и более

ш

»

ЛЮМЦМ14ВС (И,3М,П6)

1-3 (ЛЮМ) 5-7 (ЦМ)

II

Рекомендуется приме пять для контроля дета лей после термообработки, рихтовки к т д

ЦМ15-В(И2М5П2)

1—2

:

II

Рекомендуется применять для контроля ответственных изделий Класс шероховатости пятый и выше (ГОСТ 2789-73)

3. АППАРАТУРА И ОБОРУДОВАНИЕ

3.1. Для проведения контроля поверхности изделий капиллярными методами рекомендуются следующие устройства или нестан дартное оборудование, изготовленное силами предприятия.

3 2. Обезжиривание мелких и средних деталей в трихлорэтилене можно проводить в установках типа: О КП с кассетами 180Х130Х ХЮО, ОЖФ с кассетами 230x60x60, ОД с кассетами 450Х130Х

Страница 5

XI00. Характеристики данных установок указаны в ОСТ 11П0.0547010.

3.3.    При обезжиривании изделий с применением бензина и ацетона можно использовать вытяжные шкафы типа Ш1, Ш2В и 1113В (производство объединения «Изотоп»), МРТУ 10-1-107-61.

Данные шкафы можно использовать для обработки мелких и средних деталей индикаторным пенетрантом и очистителем.

3.4.    При контроле крупногабаритных изделий необходимо ис пользовать ванны, оборудованные бортовыми отсосами, изготовленные силами предприятия, а для локального контроля—аэрозольный комплект КД-40ЛЦ (ТУ-25-06-1829—77).

3.5.    При выполнении процессов капиллярного метода контроля используются жесткие и мягкие кисти (ГОСТ 10597-70), краскораспылители типа С-512, 0,45, 0-31 А, 0-37А (ГОСТ 7385-73), КР-10, КРУ-1,1—2,0 (ГОСТ 20-223-74).

3.6.    Для интенсификации процессов можно использовать ультр звуковые ванны типа УЗВ 15М, УЗВ 16М и др., комплектуемые генератором УЗГ-2-10 и ему подобными по ТУ-25-03-842—70.

3.7.    Для контроля вязкости дефектоскопических материалов используются вискозиметры ВЗ-4 ГОСТ 9070-75.

3.8.    Специализированными для дефектоскопии служат лам

пы в черной колбе типа ДРУФЗ-125, ДРУФ-125 (ТУ 16-545.056—75);    ДРУФ-125-1,    ДРУФ-250ТПО.339.836ТУ

ЛУФ-4-1 (ТУ 16-545.057—75). Изготовитель — Саранское ПО «Светотехника». В качестве общетехнических источников ультрафиолетового излучения применяются ртутно-кварцевые лампы сверхвысокого давления типа СВД-120А ТУ1СУ3.374.009ТУ, ДРШ-250 ТУ1СУ0.337.054ТУ,    ДРШ-500    ТУ16-535 281—69,    ДРШ-1000

МРТУ 11-0.337.054 ТУ. Выпускаются Московским электроламповым заводом.

3.9.    Для выделения из светового потока ртутно-кварцевых ламп невидимой ультрафиолетовой области спектра в диапазоне 315— 400 нм между лампой и контролируемой деталью помещаются светофильтры типа УФС-6 или УФС-8, толщиной 2,5—3,5 мм ГОСТ 9411-75.

3.10.    Для контроля в видимом свете используются люминесцен~ ные лампы типов ЛД или ЛДЦ ТУ 16-535.782—73 или лампы наь ливания в матовых колбах. При использовании обычных ламп световой поток перекрывают матовым стеклом.

3.11.    В качестве УФ-облучатслсй для капиллярной дефектоскопии следует использовать следующие:

а)    стационарные — КД 20Л (вторая модификация), ТУ-25-06 (ИаЗ.396.003) —78, ДС-1;

б)    передвижные—КД-21Л, ТУ-25-06-1718— 75;

в)    переносные- КД-31Л, ТУ-25-06-1719-75; КД-32Л, ТУ-25-06 (ИаЗ.396.001) —75; КД-ЗЗЛ, ТУ-25-06-1887—79.

Допускается применение УФ-облучателей других типов.

3.12 Потеря освещенности от загрязнения источников и осветителей может составлять 25—60% и более. Очистка ламп и свето-

Страница 6

ОСИ 90282—79. Стр. 5

фильмов осуществляется фланелью или марлей, смоченной в этаноле. Периодичность проверки чистоты воздуха в помещении устанавливается экспериментальным путем.

3.13.    Для контроля освещенности и в устройстве для контроля облученности (см. приложение 2) испол^икя фотоэлектрический люксметр общего назначения типа IO-l^fno ТиСТ 14841—69. ^

3.14.    Для общего обзора деталей при наблюдении следов дефектов можно использовать лупы типов ЛПК-471, ЛПК-470, бинокулярную лупу БЛ-2 или штативную лупу ЛПШ-468, имеющих 1,5—3-кратное увеличение.

3 15. Для изучения следз дефекта, его формы и размеров могут применяться складные лупы типов ЛП-1, ЛАЗ с 20-кратным увеличением и более пли бинокулярные микроскопы БМ-51-2, БМС-2 ту-3.1210—75.

3.16. В качестве покрытий на рабочих столах при осмотре в ультрафиолетовых лучах контролируемых изделий может использоваться противорефлексное черное резиновое покрытие со специальным рельефом «изделие В2Ф2» МРТУ 990-62 (изготовитель завод «Каучую, г. Москва).

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

4.1. Технологический процесс капиллярного контроля состоит из следующих операций:

а)    подготовка контролируемой поверхности;

б)    сушка изделий до полного удаления моющей жидкости;

в)    нанесение индикаторного пенетранта;

г)    удаление индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности;

д)    удаление очищающей жидкости с контролируемой поверхности;

е)    сушка контролируемой поверхности (протирка);

ж)    нанесение проявителя;

з)    осмотр и разбраковка объектов контроля;

и)    очистка деталей от проявителя и следов индикаторного пенетранта.

4.2. Подготовка поверхности детали перед контролем

4.2.1. Одной из наиболее ответственных операций при контроле деталей любым из капиллярных методов является подготовка кон--> 'CvirpyeMofi поверхности 1Ве'гтти, поступившие на контроль, должны быть очищены от масел, смазок, шлифовальных паст, эмульсий и других загрязнений В зависимости от требуемой чувствительности и коррозионной активности выбирается моющая среда и способ подготовки поверхности, которые указаны в табл. 2.

Страница 7

Таблица»

Чувствительность

Моющая среда и способ подготовки поверхности

Особо высокая (03). высокая (В)

Бензин, saieui Хлоросодержащие ацетон с ислоль-'растворители. крохе зоганием волося- чстыреххлорнсюго иых щеток или сс- углерода в спешили-риАиых ультразву-j зированных устаноп-ковых ванн 1 как, указанных в п 32

2%-ный водный раствор «Вертолина» или ОГ1-7, 60-70* С; с использованием ванн с улыразвуко вым капиллярным эф фехлом с последую 1ЦСЙ промывкой в проточной воде. 50- 60*С

-

Средняя (С)

То же Го же

То же

2%-ный водный раствор «Вертолина» или ОП-7. GO-709 С с использованием серийных ультразвуковых ванн с последующей промывкой в проточной воде. 50-60* С

! 1 1 ■

1 I

Пониженная (U)

i *

i

То же

5—10%-кын водный раствор «Вертолина» или 3—5%-нын ОП-7, 60—70-С с не-

пользованием волося-

i иых щстох, барботажа или при перемешивании с последующей промывкой в проточной воде. 50 - 60°С

Стр. в. ОСТ1 90282—79

Страница 8

~ *****

tf/ла*ГК*еГ/г4ге Г*ЖкГ€//е*гПг*и U t#/r»ftyU4J tf/s&x/cr Turner ye Pfcrfiff e/*Af,

4.2 2. Сушку деталей после обезжиривания проводить следующим образом: следы бензина, ацетона или воды с поверхности деталей и из полостей дефектов удалить сухим чистым сжатым воздухом в шкафах, оборудованных вытяжной вентиляцией, просушить до исчезновения видимых следов и затем выдержать в печи при температуре 100—120° С в течение 40—60 мин.

Крупногабаритные детали следует сушить на чистых опорах или

ствляться в чистой закрытой таре для исключения попадания wo eyUrf

обезжиренные поверхности влаги, пыли, масла и других загрязнений. Брать обезжиренные, подготовленные для контроля детали можно только в хлопчатобумажных или резиновых перчатках (исключающих попадание следов пальцев рук на контролируемую по-?рхность). Использование замасленных или загрязненных перча

ток на всех операциях контроля недопустимо.

4.2.4. Детали, подлежащие контролю капиллярными методами, запрещается подвергать обезжириванию в щелочной и кислотной средах (кроме случаев, указанных в пи. 4.2.7. 4.2.8, 4.2.9) как непосредственно перед контролем, так и в процессе изготовления.

4.2    5. Если детали проверяются как капиллярным, так и магнитопорошковым методом, капиллярный метод контроля должен предшествовать магнитному. В случае необходимости проведения капиллярного коптооля после магнитопорошкового детали необходимо размагнитить, промыть в бензине и ацетоне и просушить при температуре 170—220° С, 50—60 мин.

4.2.6.    Если на деталь наносятся какие-либо покрытия (гальванические, лакокрасочные и т. д.), то капиллярный контроль следует производить перед указанными операциями. При контроле деталей с покрытиями могут выявляться дефекты в покрытии, что служит причиной недопустимого фона.

4.2.7.    Удаление стойких пленок перед капиллярным контролем (коррозия, окисиые пленки и т. д.) с поверхности металлическими щетками, шлифованием, гядрообразивным, дробеструйным способом, полированием не допускается. В этих случаях следует поль-

оваться химическими или электрохимическими способами очистки с последующей промывкой в воде с интенсификацией процессов ультразвуком и подготовкой поверхности согласно табл. 2.

4.2    8. При подготовке к капиллярному контролю деталей, снятых с изделий после наработки в процессе стендовых испытаний, контролируемая поверхность которых имеет нагар, смолистые отложения. окисные пленки их следует подвергать анодно-ультразвуковой обработке или удалению нагаров, пригаров и солевых отложений согласно ТРФ5-225-78.

4.2 9. Детали из жаропрочных сплавов при анодно-ультразвуковой обработке укрепляются на аноде и помещаются в ультразвуковую ванну с 30—50%-ным раствором едкого натра, температура раствора 60—80° С, время обработки 15—30 мин, плотность тока

Страница 9

Стр. 8. 0СТ1 90282—79

5—10 А/дм2. Извлеченные из ванны детали промываются в горячей 85—90°С воде 0,5—1 мин, затем в проточной холодной воде 0,5—1 мин. После осветления 1—2 мин в 5—-10%-ном растворе соляной кислоты (температура 15—20° С) детали промываются в проточной холодной воде и сушатся при температуре 170—220° С, 40—60 мин.

4.3. Нанесение индикаторного пенетранта

4.3.1.    Детали, подготовленные в соответствии с п. 4.2, охладить до 20—35° С и погрузить в индикаторный пенетрант на 1—3 мин. Допускается наносить индикаторный пенетрант кистью обильным слоем.

4.3.2.    При контроле окисленных деталей, прошедших предварительную обработку по пп. 4.2.8, 4.2.9 и 4.2.7 или имевших контакт с щелочной и кислотной средой в процессе изготовления, а такжх при необходимости повысить надежность выявления нарушений сплошности типа заковов, вальцовочных трещин и т. д. необходимо увеличить время выдержки в индикаторном пенетранте до 20 мин.

4.3.3.    Время между окончанием прогрева после обезжиривания и до нанесения индикаторного пенетранта не должно превышать Зч. Допускается увеличение этого времени до 8 ч при условии хранения объектов контроля в чистой плотно закрытой таре, исключающей попадание пыли, масла, влаги и других загрязнений на контролируемую поверхность.

4.3.4.    Для интенсификации процесса пропитки детали могут подогреваться до 50—60° С или помещаться в вакуумную камеру при разрежении 10-2 мм рт. ст., или обрабатываться в ультразвуковой ванне.

4.4. Удаление индикаторного пенетранта

4.4.1.    Детали, извлеченные из индикаторного пенетранта, промыть в проточной воде из шланга в дождевальной установке, ванне с барботажем или струей воздуховодяной эмульсии под давлением до 2,5 ат из краскораспылителя. При этом температура воды должна быть 25—40° С. Время промывки не должно превышать 15 мнь Промывка деталей водой, температура которой ниже 25° С, ухудшает удаление индикаторного пенетранта, повышение температуры более 40° С снижает чувствительность метода.

4.4.2.    Промытые водой детали погрузить в очищающую жидкость. Время нахождения контролируемой поверхности под слоем очистителя (в гом числе время переноса детали из ванны с очистителем до последующей промывки водой) не должно превышать 1 мин.

4.4.3.    Детали с грубообработаннои поверхностью или алитированные допускается промывать в очистителе жесткими волосяными щетками. Извлеченные из очистителя детали промыть сначала окунанием в проточную воду, а затем проточной водой из шланга.

Страница 10

ОСП 90282 -79. Стр. 9

в дождевальной установке или струей воздуховодяной эмульсии из краскораспылителя (можно с применением жестких волосяных щеток). В случае небольшого количества промываемых деталей и удовлетворительного удаления очистителя водой из шланга, в дождевальной установке или из краскораспылителя, операцию окунания в проточную воду можно исключить.

4.4.4.    Время промывки деталей водой от очистителя не должно превышать 15 мин.

4.4.5.    Качество удаления индикаторного пенетранта с контролируемой поверхности проверяется при отработке режима контроля или, в сомнительных случаях, путем осмотра мокрых деталей в ультрафиолетовых лучах. Свечение контролируемой поверхности указывает на плохое удаление индикаторного пенетранта.

4.4.6.    При контроле деталей с малой коррозионной стойкостью, нтакт которых с водой нежелателен, в качестве очистителя может

..рименяться керосин. Время контакта контролируемой поверхности с керосином не должно превышать 2 мин.

4.4.7.    Для подготовки контролируемой поверхности к нанесению проявителя она протирается сухими,чистыми, мягкими неворсистыми гигроскопическими салфетками из ситца, бязи, модеполама (или марлей при контроле полированных деталей). Время удаления влаги или керосина должно быть минимальным (керосина — не более 1 мин).

4.4.8.    При контроле заготовок, а также при операционном контроле (промежуточном) допускается удаление воды с контролируемой поверхности обдувкой сухим чистым сжатым воздухом г.ри давлении не более 2 ат в шкафах, оборудованных механической приточно-вытяжной вентиляцией. При этом наблюдается незначительное понижение чувствительности контроля, а также в некоторых случаях увеличение фона за счет выдувания индикаторного пенетранта из широкораскрытых несплошностей.

4.4.9.    Общее время удаления влаги с поверхности детали и до нанесения проявителя должно быть минимальным и не превышать 15 мин. Время с момента удаления керосина до нанесения проявителя не должно превышать 3—5 мин.

4.5. Нанесение проявителя

4.5.1.    Проявитель наносится тонким равномерным слоем толщи ной 10±5 мкм с помощью краскораспылителя пса. давлением 2—4 ат. Допускается нанесение проявителя в электростатическом поле.

4.5.2.    Толщина слоя проявитетч опредеч«е^сч «а пчечке, снятой с части поверхности детали, замером ее толщины микрометром. Если невозможно снять пленку проявителя с контролируемой поверхности, допускается использовать для этой цели специально изготовленные полированные пластинки. Для измерения толщины

Страница 11

слоя проявителя могут применяться магнитные или электроиидук-тивные толщиномеры.

4.6. Осмотр контролируемого объекта

4.6.1.    Через 30—60 мин после нанесения проявителя детали следует осмотреть в ультрафиолетовых лучах (приложение 2).

4.6.2.    Ультрафиолетовый излучатель готов к работе после достижения установившегося режима и требуемой облученности, но не ранее, чем через 15 мин после включения лампы.

4.6 3. Увеличение времени выдержки деталей после нанесения проявителя более 3 ч ухудшает выявляемость дефектов. Дефекты выявляются в виде светящихся или контрастно выделяющихся на фоне проявителя линий и точек, отвечающих рисунку дефекта. Наличие слабого остаточного фона на контролируемой поверхност не является браковочным признаком.

4.6.4.    Осмотр деталей осуществляется в ультрафиолетовом (при Л ЮМ-контроле) или видимом свете (при ЦМ) преимущественно визуально без применения оптических приспособлений. В некоторых случаях могу: применяться лупы или бинокулярные микроеко пы (пп. 3.15, 3.14).

4.6.5.    Для снижения утомляемости контролеров и повышения контроля целесообразно через каждый час расшифровки следов дефектов делать перерыв 10—15 мин. Осмотр при использовании люминесцентного метода рекомендуется проводить в затемненном помещении (при спущенных шторах на окнах, с установкой ширм, экранирующих место осмотра от прямого света).

4.7. Удаление проявителя

4.7.1.    Проявитель удаляется с поверхности детали после контроля, как правило, промывкой в ацетоне.

4.7.2.    Очистка деталей после капиллярного контроля, если не предполагается повторный капиллярный контроль, может осуществляться любыми способами с учетом их коррозионной стойкости, условий сборки и эксплуатации.

5. ПОВТОРНЫЙ КОНТРОЛЬ

5.1. При повторном контроле необходимо провести следующие операции: поверхности деталей после удаления проявителя тщательно промыть в ацетоне жесткими волосяными щетками или в ультразвуковой ванне, выдержать в ацетоне не менее 30 мин, затем обдуть сжатым воздухом (или просушить при комнатной температуре) в вытяжных шкафах, прогреть в течение 40—60 мин при 120—130° С, охладить до температуры 20—35° С, после чего выполнить последовательно операции выбранного метода капиллярного контроля.

Страница 12

ОСП 90282—79. Стр. 11

в ОСОБЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И УСЛОВИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЦЕССА КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

6.1. При проведении контроля следует строго соблюдать время проведения операций и межоперационных промежутков.

6 2. Температура воздуха в рабочем помещении или операционных блоках должна быть не ниже 18° С, проведение контроля при температуре ниже этой снижает чувствительность метода.

6.3. Для выяснения возможности проведения контроля при температуре ниже указанной, в каждом конкретном случае следует устанавливать степень снижения чувствительности и согласовывать возможность контроля с соответствующими службами завода или КБ.

6.4. Чувствительность капиллярного метода зависит от чнсго-т обработки поверхности, от качества подготовки поверхности де-, щй перед контролем, характера дефекта, выбора метода и набора дефектоскопических материалов, соблюдения технологии контроля, температуры контролируемой детали и окружающей среды и т. д.

6.5.    Предельная чувствительность может быть достигнута при классе шерохоьатосги поверхности (по ГОСТ 2789--79) не ниже пятого. При невозможности получения такого класса шероховатости контролируемой поверхности, а также в случае необходимости промежуточного контроля деталей до их окончательной механической обработки, допускается проведение контроля по более грубой поверхности, но при этом чувствительность метода снижается. В случае грубой обработки контролируемой поверхности могут выявляться ложные дефекты, увеличиваться интенсивность остаточного фона, что затрудняет или исключает выявление тонких дефектов, а в ряде случаев при большой интенсивности остаточного фона приводит к нецелесообразности применения капиллярного метода контроля.

6.6.    Микродефекты, имеющие большую величину раскрытия, капиллярными методами могут не выявиться. Отбраковку изделий с дефектами, выявляемыми визуально, необходимо осуществлять г проведения капиллярного контроля.

6.7. Сжатый воздух, используемый для различных операпий (сушка детали, нанесение проявителя), должен быть очищен or влаги, масла, пыли, загрязнений. Влажный воздух снижает чувствительность и надежность контроля. Точка росы сжатого воздуха

45—50° С. В сети перед распылителем устанавливается манометр ,/,(£.

возможно применение зеркал, устройств волоконной оптики и т. д.

При этом, кроме стационарных и передвижных ультрафиолетовых и видимого света осветителей для местного подсвечивания, могут применяться дополнительно переносные ультрафиолетовые осветители или переносные лампы накаливания.

Страница 13

6.9.    Облученность и освещенность контролируемой поверхности должны соответствовать требованиям настоящего ОСТ (см. приложение 2).

6.10.    УФ-облученность контролируется не реже 3 раз на протяжении гарантийного ресурса источника, а также при его замене, юстировке и ремонте или по требованию, используя для измерений устройства по ГОСТ 18442-73. Рекомендуется также ежедневно контролировать работу источников УФ-излучения по их паспортным данным вольт-амперных характеристик. Результаты измерений заносятся в журнал (см. приложение 3).

6.11.    Проверку качества дефектоскопических материалов проводить не реже одного раза в день перед началом работы, а также перед запуском новой партии материалов путем определения выявляемое™ дефектов па рабочих образцах. Результаты проверки заносить в журнал (эм. приложение 3, 4). Замер вязкости проявите.?" необходимо проводить перед началом работы с соответствуюш отметкой в журнале (вязкость должна соответствовать требованиям ТУ или ГОСТ).

6.12.    В качестве рабочих образцов целесообразно использовать детали или специальные образцы с дефектами, величина раскрытия которых близка к порогу чувствительности применяемого метода капиллярной дефектоскопии (способы изготовления специальных образцов приводятся в приложении 5).

6.13.    При длительном использовании рабочих образцов полости дефектов в них могу г засоряться, что приводит к ошибочному выводу о непригодности дефектоскопических материалов. Для исключения подобной ошибки следует иметь контрольный образец. Проверка материалов по контрольному образцу проводится только в случае неудовлетворительной выявляемости дефектов на рабочем образце. Если проверка по контрольному образцу подтвердит неудовлетворительный результат выявления дефектов, то дефектоскопические материалы должны быть изъяты из обращения и подвергнуты лабораторному анализу на соответствие требованиям ТУ на их изготовление.

6.14.    Рабочие и контрольные образцы необходимо очищать после использования путем тщательной промывки щетками в ацетоне, последующей выдержки в ацетоне в течение 3—5 ч и прогре

в течение 2—3 ч при температуре 80—100° С.

6.15.    К рабочим и контрольным образцам прилагаются паспорта с фотографией дефектов, выявленных методом, применяемым на данном участке. Допускается тщательная зарисовка дефектов (вместо фотографии). В паспорте приводятся размеры (протяженность) дефекта, дата изготовления и номер образца. Номер на обороте наносится электрографом или ударным клеймом. Паспорт утверждается главным контролером и главным металлургом.

6.16.    Результаты контроля записываются в журнал (см. приложение 5).

6.17.    Заводские инструкции капиллярного контроля должны содержать описание технологического процесса, используемого мето-

Страница 14

ОСП 90282—79. Стр. 13

да, список применяемых дефектоскопических и других материалов, особые требования и условия контроля, раздел требований по технике безопасности, перечень и периодичность проверок процесса и условий контроля, t f)P0 letQGt/f/M) X# nt/SJJiPtfp/'iе Acrf/peSA 4e»jrelraH’'cJ!

'мечвииы/ vpcijt.QtiJue апе-иацтс л* гр<гУ Ре(netей tut&'e-ue tgautftfjuKauvc, mfiaipyutomuf^rc ueerpeU 1 и-otueutue If if, tt    еаи-Ч Jetetuvvnn

7. ОСОБЕННОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ НАБОРОВ yeXvtiC-tUM. (по ОСП 90243-76) ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКИХ гброРч*. Я) МАТЕРИАЛОВ

7.1. Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ1

7.1.1.    При контроле нормалей из титанового сплава ВТ16 для очистки деталей и перед контролем допускается использовать водный 2%-ный раствор пасты «Деталин» с интенсификацией процесса р ультразвуковых ваннах при температуре 50° С 3—5 мин с после-

ощей промывкой в воде 3—5 мин также в ультразвуковых ваннах.

7.1.2.    Для удаления проявителя Г16 с изделий из сплава ВТ 16 может использоваться 5%-ный водный раствор тринатрийфосфата с введением 0,2% ПАВ (ОП-7, ОП-Ю) в ультразвуковых ваннах (температура раствора 80—90°С, время обработки 3—5 мин) и с последующей промывкой водой 3—5 мин в ультразвуковых ваннах.

7.1.3.    При контроле крупногабаритных деталей допускается развести очиститель Mi водой на 50%. При этом время удаления пенетранта с контролируемой поверхности должно быть не более 5 мин.

7.2.    Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ2

7.2.1.    Для очистки контролируемых поверхностей от проявителя можно применять бензин (не этилированный) любых марок.

7.3.    Набор дефектоскопических материалов ЛЮМЗ

7.3.1.    Контролируемая поверхность должна находиться под своем пенетранта 2—3 мин.

7.3.2.    При локальном контроле допускается нанесение проявителя мягкой (беличьей или колонковой) кистью.

7 3.3. После нанесения проявителя детали допускается сушить слабой струен горячего (40—50° С) воздуха или воздухом без подогрева в вытяжных шкафах.

7.3.4 Проявитель удаляется с поверхности детали после контроля промывкой в воде, желательно горячей (40—60° С) с применением жестких волосяных щеток или в барботируемых ваннах.

7.4.    Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ4

7.4.1. Проявитель можно наносить мягкой (беличьей или колонковой) кистью.

® и У t-b'97 MfUtHq is.ct.98

Страница 15

Стр. 14. ОСИ 90282-79

7.4.2.    Допускается сушка после нанесения проявителя (см. п.. 7.3.3) в вытяжных шкафах.

7.4.3.    Проявитель удаляется водой (см. п. 7.3.4).

7.5. Набор дефектоскопических материалов Л ЮМ 17

7.51. Пене1рант наносится кистью, поливом или окунанием с выдержкой контролируемой поверхности под слоем пенетранта 10—20 мин.

7.5.2.    Удаление пенетранта осуществляется в дождевальной установке, воздуховодяной струей из краскораспылителя, струей воды из шланга (давление ие более 2.5 ат) или в ванне с проточной водой температурой 18—30° С. В воду можно ввести 2—4% эмульггтора ОП-7 или ОП-Ю.

7.5.3.    Удаление влаги с поверхности деталей осуществл струей сжатого воздуха давлением не более 2 ат или калорифере,л. Температура воздуха не должна превышать 40° С, время сушки — не более 5 мин. Допускается сушка древесными опилками (влажность не более 8%). По мере загрязнения опилки заменять. Величина частиц опилок не менее остающихся па сите № 2 (ГОСТ 3584-74 или ГОСТ 6613-73).

7.5.4.    Проявитель наносится напылением, осыпанием, окунанием в порошок или в электростатическом поле. Избыток проявителя удаляется легким стряхиванием.

7.5.5.    Осмотр контролируемой поверхности осуществляется через 5—10 мин после нанесения проявителя. Влажность порошка проявителя должна быть не более 2%.

7.6. Набор дефектоскопических материалов ЛЮМ-ЦМ14

7.6.1.    Осмотр контролируемой поверхности после нанесения проявителя осуществлять через 30—60 мни.

7.6.2.    Выявление тонких дефектов осуществляется при ультрафиолетовом облучении, в видимом свете выявляются более грубые дефекты.

7.7. Набор дефектоскопических материалов ЦМ15

7.7.1.    Индикаторный пенетрант наносится 3-кратным погружением детали на 20—30 с, с выдержкой 1,5—2 мин на воздухе после каж :ого погружения. Допускается наносить пенетрант жесткой волосяной кистью или щеткой в 3—4 слоя с выдержкой после нанесения каждого слоя 1,5—2 мин.

7.7.2.    При контроле окисленных деталей, деталей прошедших предвари'ельпую обработку по пп. 4.2.8, 4.2.9 и 4.2.7 или имевших контакт с щелочной или кислотной средой в процессе изготовления, л также при необходимости повысить надежность выявления нарушений сплошности типа заковов, вальцовочных трещин и т. д. необходимо нанести пенетрант по п. 7.7.1 3 раза.

Страница 16

OCTl 90282—79. Стр. 15

7    7.3. После нанесения последнего слоя (до того как он подсохнет) удалить пенетрант погружением детали в ванну с очистителем В случае грубой или пористой поверхности можно применять щеткч и кисти. Не исключается удаление пенетранта обтирочными салфетками, обильно смоченными в очистителе М5.

7.7.4.    При у делении пенетранта путем погружения целесообразно использовать две емкости, одну — для предваригелоного удале пия, другую — для окончательного.

7.7.5.    Продолжительность удаления индикаторного пенетранта не должна превышать 4 мин.

7.7.6.    Очищающую жидкость удалить с контролируемой поверхности путем легкой протирки сухой неворсистой чистой мягкой салфеткой из ситца, бязи, модеполама или марли (в случае контроля деталей с полированной поверхностью). Продолжительность про-

(ркн не должна превышать 4 мин

7.7.7.    Время между окончательным удалением очищающей жидкости и нанесением проявителя не должно превышать 4 мин.

7.7.8.    Проявитель перед нанесением тщательно перемешивается. Наносить проявитель следует распылителем в 2—3 слоя. Каждый слой должен быть глянцевым «мокрым» Общая точщина покрытия должна быть 10—20 мкм.

7.7.9.    Осмотр детали должен проводиться через 1—3 ч после нанесения проявителя.

7.7.10.    При локальном контроле участков деталей и узлов может использоваться проявитель П13 (ОСТ1 90243—76), который наносится мягкой беличьей или колонковой кистью в два слоя.

8. ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. Все работники, запятые па участках капиллярного контроля, проходят специальный производственный инструктаж по требованиям безопасности при работе с токсичными веществами, источниками ультрафиолетового излучения, пожарной безопасности, знакомятся с методами оказания первой медицинской помощи и дан-ым разделом ОСТ Повторный инструктаж проводится не реже двух раз в год с отметкой в специальном журнале.

8    2. Лица моложе 18 лет к работе на участках капиллярного контроля не допускаются

8.3 При выполнении процесса контроля на участке должны на-\одЦ|ЬСЯ не менее двух работников. На участке капиллярного контроля вывешиваются инструкции с требованиями по технике безопасности.

8 4. Дефектоскопические материалы и материалы, используемые в технологическом процессе контроля, хранятся в металлической таре с герметично закрывающимися пробками в количествах, не превышающих суточную потребность.

8.5. Дефектоскопические и технологические материалы, отработанные растворы и образцы жидкостей, хранятся в металлических

Страница 17

Стр. 16. 0СТ1 90282-79

шкафах, оборудованных вытяжииЯ вентиляцией. В этих же шкафах помешаются металлические ящики с крышками, куда складываются загрязненные салфетки и перчатки.

8.6.    Отработанные дефектоскопические жидкости и загрязненные салфетки, перчатки не подвергать предварительной нейтрализации, собирать в мусоросборнике. Мусоросборник герметично оборудовать зля того, чтобы полностью исключить загрязнение почвы, подземных вод и атмосферного воздуха и изолировать от доступа посторонних лиц.

Места для сбора и хранения отходов производства организовать па специальных участках территории или в изолированных специальны* помещениях. Мусоросборники регулярно очищать и не допускать переполнения.

Отходы уничтожать сжиганием в соответствии с инструкцией по санитарному содержанию помещений и оборудования произво ственных предприятий (циркулярное письмо министерства от 14 ноября 1967 г. № ЦП-265).

8.7.    Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны при выполнении всех технологических операций не должна превышать величин указанных в ГОСТ 12.1.005-76.

8.8.    Организация и выполнение операций технологического процесса н применяемое производственное оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 12.3.002-75 «ССБТ. Процессы производственные. Общие требования, санитарные правила организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию» и ГОСТ 12.4.0-1]—75 «ССБТ. Средства зашиты рабочих»

8.9.    При нанесении пенетранта и его удалении детали в растворитель помещать щипцами, держал елями, сетками и другими приспособлениями, позволяющими избежать контакт кожи рук с этими жидкостями. Ручки сеток и других приспособлений при работе в ультразвуковых ваннах покрыть пористой резиной.

8.10.    Все операции на участке капиллярного контроля выполнять в спецодежде: хала-'ах. хлорвиниловых фартуках и нарукавниках, хлопчатобумажных, хирургических или анатомических перчатка выдаваемых каждому работнику и заменяемых по мере их загрях непия или порчи.

8 11. Хранить спецодежду в специальных шкафах, оборудованных вытяжной сеитиляцией.

Работу с индикаторными пенетрантами проводить в хлопчатобумажных перчатках, одевать на них резиновые перчатки.

Для защиты кожи рук при капиллярном контроле использовать «биологические перчатки» (см. приложение 6).

8.12. Переливать и заправлять ванны токсичными жидкостями (например, ацетон, бутиловый спирт и др.) с помощью сифонов.

8 13. При аварийной ситуации при растекании больших количеств токсичных жидкостей необходимо срочно раскрыть окна, уда-

Страница 18

ОСИ 90282—79. Стр. 17

лить из помещения лишних людей (не занятых уборкой), произвести тщательную уборку пролитых жидкостей, после чего принять душ.

8.14.    При попадании небольших количеств токсичных веществ на незащищенную кожу следует срочно промыть пораженный участок кожи теплой водой с мылом. В аварийных случаях при поражении больших участков кожи токсическими веществами необходимо срочно принять душ. На участке капиллярного контроля предусмотреть умывальник с холодной и горячей водой.

8.15.    Условия спуска в канализацию дефектоскопических составов, используемых при капиллярном контроле, устанавливаются согласно ПДК в воде водоемов санитарно-бытового водоиспользо-вания Правилами охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами № 1166 от 16 мая 1974 г.

8.16 Прием пищн в помещении, где проводится контроль, к а т е-

р и чески запрещается. Перед приемом пищи и после окончания работы необходимо мыть руки с мылом. Применять для мытья керосин, бензин, растворители и т д. категорически запрещается При сухости кожи рук по окончании работы их необходимо смазывать витаминизированными кремами

8 17 Пользование открытыми нагревателями, курение, применение приборов, эксплуатация которых связана с искрообразованием, на участках капиллярного контроля запрещается. Обязательно заземлять корпуса осветителей, распылителей, переносных ламп, корпуса боксов и вытяжных шкафов.

8 18 При проведении контроля запрещается применять капроновые щетки и кисти, а также синтетические ткани в связи с возможностью возникновения при трении их с деталью статического электричества и, как следствие, искрообразования. Запрещается пользоваться одеждой из синтетических тканей (капрон, нейлон ит. д.) ГОСТ 12.1.004-75«Пожарная безопасность Общнетребова-иия». ГОСТ 12.1.010-76 «Взрывобсзопасность. Общие требования».

8.19 Проведение работ, не связанных с процессом капиллярного контроля, в помещениях участка запрещается.

8 20 Для снижения утомляемости контролеров и повышения качества капиллярного контроля, уровень шума на рабочих местах шолкения операций не должен превышать 70 дБ, а на участках осмотра деталей 65 дБ

8 21. Соблюдать Гигиенические требования к конструированию и эксплуатации установок с искусственными источниками ультрафиолетового излучения для люминесцентного контроля, качества промышленных изделий № 1854—78 от 9 июня 1978 г.

8.22.    Помещения, где выполняются операции процесса капиллярного контроля, обеспечить механической приточно-вытяжной вентиляцией Все ванны, где проводится обезжиривание деталей, нанесение и удаление пенетранта, и камеру для нанесения проявителя оборудовать местной вытяжной вентиляцией.

8.23.    Очистку воздуха от вентиляционных выбросов проводить в соответствии с СП 245-71.

Страница 19

8.24.    Использовать хлоросодержащие жидкости в технологическом процессе контроля допускается только при условии применения герметичных установок типа ОКП, ОЖФ, ОД, исключающих попадание паров этих жидкостей в рабочее помещение и кожу работающих.

8.25.    Вентиляционную систему необходимо включать за 10 мин перед началом работы и выключить спустя 10 мин после окончания работы. Работать без включенной вентиляционной системы категорически запрещается.

8.26.    Отбор проб воздуха в помещении и на рабочих местах проводить не реже одного раза в квартал, а также при изменении технологического процесса, при внедрении новых дефектоскопических материалов, при неблагоприятных или аварийных ситуациях. Результаты анализа проб воздуха должны храниться на участках капиллярного контроля совместно с журналом.

8.27.    На рабочих местах, где проводится подготовка поверхности деталей к контролю (обезжиривание, промывка), нанесение индикаторного пенетранта и последующее его удаление очистителем, а также осмотр (разбраковка) деталей, скорость воздуха должна составлять—0,7—1,0 м/с, в распылительной камере, где наносится проявитель— 1,2—1,5 м/с.

8.28.    В помещении участка капиллярного контроля установить необходимую двухстороннюю связь с местными или городскими органами пожарной охраны и пунктами медицинской помощи. Помещение участка капиллярного контроля должно быть сухим, иметь естественное освещение с отношением площади окон к площади пола не менее 1X6-

8.29.    Работы, проводимые на участке капиллярного контроля, относятся к категории средней тяжести, температура воздуха рабочей зоны в производственных помещениях должна отвечать требованиям ГОСТ 12.1.005-76.

8.30.    На входных дверях участков капиллярного контроля вывесить таблички «Посторонним вход запрещен» и «Огнеопасно».

8.31.    Все операции с применением сжатого воздуха проводить в шкафах, оборудованных вентиляцией.

8.32.    При работе с УФС выполнять требования безопасности ьи аппаратуру по ГОСТ 23349-78 «Контроль неразрушающий. Аппаратура дефектоскопических капиллярных методов. Общие технические требования и методы испытаний». При работе с ультразвуковыми ваннами необходимо выполнять Требования безопасности при работе с УЗК по ГОСТ 12.2.007.10-75 «Установка, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии. Установки и генераторы ультразвуковые»; ГОСТ 12.1.001 —75 «Ультразвук. Общие !ребования безопасности» и Санитарные нормы и правила при работе на промышленных ультразвуковых установках, № 1733—77 от 24 мая 1977 г.

Страница 20

ПРИЛОЖЕНИЕ I

Обязательное

Материалы, применяемые в технологическом процессе капиллярных методов контроля

Наименование материала    Номер    стандарта

Аммиак водный Ацетилцеллюлоза Ацетон Бензин Бензин Б-70

Бензин-растворитель для резиновом промышленности

Бутилацетат

Вертолин-74

Глицерин

Казеин

Керосин осветительный Кислота стеариновая техническая Масло МК-5

Масло трансформаторное Окись магния для дефектоскопии Паста «Дсталин»

Петролейный эфир Светосостав Б-ЗЖ

Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками, конiрольные с высокой точностью

Спирт бутиловый

Спирт этиловый гидролизный марка А Спирт этиловый ректификат (этанол) Тринатрийфосфат 1 рнхлорэтнлен Эмульгатор ОП-7(ОП-Ю)

Этила цетат

ГОСТ 3760-64

ГОСТ 12808-67

ГОСТ 2603-71, ГОСТ 2768-69

ГОСТ 8505 -57

ГОСТ 1012-72

ГОСТ 443-76

ГОСТ 8981-71 ТУ 38 40814—78 ГОСТ 6259-75 ГОСТ 17626-72 ГОСТ 4753-68

ГОСТ 6484-64, ГОСТ 9419-73 ГОСТ 6457-66 ГОСТ 982-68 ТУ6-22-2—76 ТУ-18-РСФСР-№ 506—72 ГОСТ 11992-66 ТУ6 09 3106—73 ГОСТ 3584-73, ГОСТ 6613-73

ГОСТ 6006-73 ГОСТ 17299-71

ГОСТ 5962-67, ГОСТ 18300- 72 ГОСТ 201-76 ГОСТ 9976-70 ГОСТ 8433-57 ГОСТ 8981-71