Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

10 страниц

191.00 ₽

Купить ОСТ 1 41325-80 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на электроды марки Н-13 для ручной дуговой сварки изделий основного производства из стали ВНЛ-2 по ОСТ 1.90090-73 и нержавеющих сталей других марок при соответствии свойств сварного соединения требованиям технических условий на изделие.

  Скачать PDF

Заменяет ОСТ 1 41325-72

Оглавление

1. Технические требования

2. Правила приемки и методы испытаний

3. Упаковка, хранение и транспортирование электродов

4. Требования безопасности

Приложение (обязательное)

Показать даты введения Admin

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ЭЛЕКТРОДЫ н-хь ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ I 41325-80 Взамен ОСТ I 41325-72


Распоряжением Министерства    срок введения установлен

от 25.02    1980    г.    №_    087-16    с 01.07    1981 г.

до 01.07.86г.

Настоящий стандарт распространяется на электроды марки H-I3 для ручной дуговой сварки изделий основного производства из стали БНЛ-2 по ОСТ 1 90090-73 и нержавеющих сталей других марок при соответствии свойств сварного соединения требованиям технических условий на изделие.

I. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

I.I. Электродный стержень должен состоять из проволоки марки СB-XI4H8M2 (ЭП509) по ТУ 14-1-997-74, химический состав которой

Издание официальное

приведен в табл.1.

Перепечатка воспрещена

OCT I 41325-80

Таблица I

Содержание элементов, %

углерод

кремний

марга-

хром

никель

молиб-

сера

фосфор

нец

ден

не более

не более

0,05-

0,7

1,0

13,0-

7,3-

Г Р“ 1 6>«|

X

0,020

0,035

0,10

14,5

8,3

2,0

1.2. Покрытие (сухая шихта) должно быть составлено из материалов, приведенных в табл.2.

Таблица 2

Материал

Содержание, %

Доломит (ГОСТ 10375-63, ЧМТУ 10193-57)

34

Двуокись титана ТЭ (ТУ6-10-1363-73)

18

Плавиковый шпат электродный ФКС-95А, ФКС-97А,

28

ФФС-95 (ГОСТ 4421-73)

Магнезит обожженный (ТУ 14-8-2®-75 )

10

Ферросилиций ФС45 (ГОСТ 1415-78)

8

Молибден металлический (ТУ 48-19-105-73)

2

| .. .

стр. Z

Примечания: I. Для повышения пластичности обмазочной шссы допускается введение в шихту покрытия пластификаторов до 1,5% от веса шихты: кальцинированной соды (ГОСТ 5100-73), поташа (ГОСТ 10690-73), бентонита марки БП1Т2 или БП2Т2 (ГОСТ 3226-77).

2. Допускается применение взамен плавикового шпата (ГОСТ 4421-73) флюорита марок ФФ-97А, ФФ-95к и др. (ГОСТ 7618-70) при условии, если содержание фосфора в наплавленном металле не более 0,03, а серы 0,02%.

1.3. В качестве связующего следует применять содовое жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078-67, которое добавлять из расчета 12-16% сухого (безводного) силиката от массы сухой шихты.

OCT I 41325-80

стр.З

Дозировку жидкого стекла брать в зависимости от модуля и плотности стекла согласно табл,8.

Для улучшения пластических свойств обмазочной массы рекомендуется применять жидкое стекло с вязкостью 1500-2500 сП.

Таблица 8

Плотность стекла,

1 г/см3

Количество жидкого стекла в процентах при модуле

2,7

2,8

2,9 8,0

1,35

42,0

41,5

: 41,0 40,5

1,36

41,0

40,5

40,0 89,5

1,37

40,0

39,5

39,0 89,0

1,38

39,0

39,0

38,5 38,0

1,39

38,5

38,0

88,0 87,5

1,40

38,0

37,5

37,0 87,0

1,41

37,5

37,0

36,5 36,0

1,42

36,5

36,5

36,0 35,5

1,43

36,0

36,0

35,5 35,0

1,44

35,5

35,0

35,0 34,5

] 1,45

35,0

34,5

34,5 34,0

1,46

34,5

34,0

34,0 33,5

1,47

' 34,0

38,5

33,5 33,0

1,48

' 33,5

33,0

33,0 32,5

1,49

33,0

32,5

32,5 32,0

1,50

32,5

32,0

32,0 31,5

1,51

82,0

32,0

31,5 31,0

1,52

31,5

31,5

31,0 30,5

1,53

31,0

31,0

30,5 30,5

1,54

30,5

80,5

30,0 30,0

1,55

30,0

30,0

30,0 29 ,5

1

Примечание, В таблице дано минимальное количество жидкого стекла. Допускаемые отклонения составляют +5% от массы сухой шихты,

1,4. Покрытие должно наноситься на стержни методом опрессовки под давлением. Допускается нанесение покрытия окунанием.

OCT I 4IS25-80

СТре Ч

1.5.    Длина электродного стержня, толщина покрытия, коэффициент массы электродов должны соответствовать данным табл.4.

1.6.    Стрела прогиба электродного стержня не должна превышать 0,1% от длины электрода, торцы стержней должны быть без заусенцев.

1.7.    Непрямолинейность электродов не должна превышать:

0,004 X для электродов 1-й группы;

0,003 X для электродов 2-й группы;

0,002 X для электродов 3-й группы,

где X - длина электрода.

1.8.    Поверхность стержней для электродов должна быть сухой, чистой, без жировой смазки и других загрязнений.

1.9.    Готовые электроды после воздушной сушки в течение 12-24 дасов или ускоренной сушки в сушильном конвейере при 80-100°С в течение 40-60 мин должны быть прокалены при температуре 300-350°С

в течение 1-2 ч и после приемки отделом технического контроля упакованы и отправлены заказчикам.

1.10.    Для сварки электроды следует применять после прокалки по режиму, приведенному в приложении •

1.11.    Условное обозначение электродов;

на этикетках или в маркировке пачек или ящиков:

5-13 - 0х- ВДЗХХ    ГОСТ    9466-75,

Е-0000-БР30    ОСТ I 41325-80

в документации:

электроды H-I3 - 0х- Зхх    ГОСТ 9466-75,

где х - диаметр электродов, мм;

хх - группа качества электродов (для изделий основного производства допускается также 2-ая).

1.12.    Химический состав наплавленного металла соответствует значениям, приведенным в табл.5.

fa блица 4

Диаметр стержня ( d ), мм

Длина электрода (X), мм

Диаметр

готового

электрода

(Д), мм

Толщина

покрытия,

мм

JL

d

Группа

толщины

покрытия

Коэффициент массы, %

2,0

200, 250

8,1-з ,4

0,55-0,70

2,5

250

3,9-4,2

0,70-0,85

|

3,0

250, 800

4,3-5,7

0,70-0,85

1,55

Д

88-55

(толстое

4,0

850

5,8-6,1

0,90-1,05

покрытие)

5,0

350

___________________________-

7,4-7,8

1,20-1,40

'

........ . . .


Примечание. Предприятие-изготовитель электродов может устанавливать длину электродов на 10 или 20 мм более или менее номинальной длины.


ОСТ I №25-80


о

и

из

.

ц


OCT I №25-80

Таблица 5

Содержание элементов, %

углерод

кремний

марга- 1 нец

хром jникель

молибден

сера 1 фосфор

не более

^ОД

L

0,4-0,8

0,1- 12,0-|б,5-7,5 0,3 {13,0 j

2,0-8,0

0,025 1^—___

0,085

I.I8. Механические свойства металла шва соответствуют значе

стр. 6

ниям, приведенным в табл,6.

Таблица 6

Режим

термообработки

Предел прочности, Н/ш^ (кгс/ш£), при температуре, °С

Ударная вязкость (1),

20

800

500

кДж/ь£

(кгс.м/ci^)

не менее

Нсрмализация при 1050°С; обработка холодом при -70°С, 2 ч; старение при 45D°C, I ч.

1177 (Х20)

1079 (НО)

834 (85)

400 (4)

1.14. Электроды предназначены для сварки в нижнем и вертикальном положениях постоянным током обратной полярности* Рекомендуемые режимы с варки приведены в табл.7.

Таблица 7

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток, А

2,0

80-50

2,5

40-70

8,0

60-100

4,0

I00-140

5,0

j 180-170

I.15. Электроды имеют следующие характеристики плавления:

коэффициент наплавки, г/А.ч......... .9,5;

расход электродов на I кг наплавленного металла,кг... 1,8.

OCT I 41325-80

стр. У

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1* Для сварки изделий основного производства изготавливаются электроды 2-й и b-й групп.

2.2.    Электроды изготавливаются и принимаются партиями, требования к которым определяются ГОСТ 9466-75. Электроды одной партии должны изготавливаться из электродной проволоки одной плавки.

2.3.    Независимо от наличия сертификатов каждая партия сварочной проволоки и все материалы электродных покрытий должны подвергаться контрольному химическому анализу на соответствие государ-ственнш стандартам или техническим условиям.

2.4.    Партия стержней перед нанесением покрытия должна быть принята отделом технического контроля на соответствие требованиям настоящего стандарта и обмеру диаметров на соответствие ГОСТ2246-7С

2.5.    Масса электродов в зависимости от диаметра и группы электродов не должна превышать величин, указанных в табл.8.

Таблица 8

Диаме тр электрода,

мм

Масса партии электродов по группам, кг

2

3

4,0 и более

2000

1000

менее 4,0

2000

1000

2.6. Приемо-сдаточными характеристиками партии электродов являются:

химический состав наплавленного металла, определенный согласно ГОСТ 9466-75 и соответствующий зна чениям, при веденным в табл.5^ предел прочности (&* ) и ударная вязкость (    )    металла    шва

после упрочняющей термообработки (нормализация, холод, старение), определенные при 20+ 10°С на образцах из стали ВНЛ-2. Образцы для определения предела прочности должны соответствовать типу ХП или XII!, для определения ударной вязкости - типу УП или УШ по ГОСТ 6996-66

OCT I №25-80

стр. 8

Результаты испытаний должны соответствовать значениям, приведенным в табл.6.

Общие технические требования к электродам по ГОСТ 9466-75.

3. УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ й ТРАНСПОРТЙРОВШЕ ЭЛЕКТРОДОВ См. ОСТ I 41822-80, раздел 8

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ См. ОСТ I 41321-80, раздел 4

OCT I 41325-80


стр.-9


Приложение

Обязательное

1.    Прокалку электродов следует производить непосредственно перед сваркой деталей независимо от времени прокалки электродов после изготовления при температуре 450-500°С в течение 2-Ь ч. Прокаленные перед сваркой электроды следует хранить до употребления в сушильном шкафу при температуре 150-200°С и расходовать в течение не более 3-х суток, после чего они должны быть подвергнуты повторной прокалке.

Во избежание растрескивания после прокалки рекомендуется вынимать электроды из печи после остывания их с печью не выше, чем до 200-*250°С» дальнейшее охлаждение может быть на воздухе. Загрузку электродов в печь для прокалки производить при температуре не выше 100-150°С.

2.    Сушильные шкафы должны устанавливаться в сварочном цехе вблизи сварочных постов,электроды должны браться из сушильного шка фа непосредственно перед сваркой детали. Оставшиеся от сварки дета ли электроды кладутся обратно з сушильный шкаф. Время хранения на ре бочем месте взятых из сушильного шкафа электродов не более 5 ч. При относительной влажности окружающего воздуха, не превышающей 5Qfc, время*хранения в сушильных шкафах прокаленных электродов может быть увеличено до 5-и суток, а хранение на рабочем месте - до 9-и часов.

3.    Прокалка электродов допускается не более 3-х раз.

СОДЕРЖАНИЕ СБОРНИКА СТАНДАРТОВ

ОСТ I 41321-80 * ОСТ I 41325-80

Обозначение стандарта

Наименование стандарта

Стр.сборника

ОСТ I 41321-80

Электроды НИАТ-1,

г

Технические условия Электроды НИАТ-6.

2Z

ОСТ I 41322-80

Технические условия

ОСТ I 41323-80

Электроды НИАТ-бАМ. Технические условия

зз

ОСТ I 41324-80

Электроды H-II. Технические условия

❖3

ОСТ I 41325-80

!

Электроды H-I3. Технические условия

53

|