Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1 

10 страниц

191.00 ₽

Купить ОСТ 1 41323-80 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на электроды марки НИАТ-6АМ для ручной дуговой сварки изделий основного производства из стали 08Х17Н5М3 (ЭИ925) по ГОСТ 5632-72 и нержавеющих сталей других марок при соответствии свойств сварного соединения требованиям технических условий на изделие.

 Скачать PDF

Оглавление

1. Технические требования

2. Правила приемки и методы испытаний

3. Упаковка, хранение и транспортирование электродов

4. Требования безопасности

Приложение (обязательное). Прокалка электродов

 
Дата введения01.07.1981
Добавлен в базу01.09.2013
Актуализация01.02.2020

Организации:

25.02.1980УтвержденМинистерство087-16
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10

Группа Ц-05

УДК 621.791,753.042.4

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ЭЛЕКТРОДЫ ШТ-6АП ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ I 41323-80 Взамен ОСТ I 41323-72


Распоряжением Министерства    срок введения установлен

от ___25,02    1980 г. N8 087-16    с    01.07    1981 г.

до 01.07.86г.

Настоящий стандарт распространяется на электроды марки ВШ-Ш для ручной дуговой сварки изделий основного производства из стали 08XI7H5M3 (ЭЮ25) по ГОСТ 5632-72 и нержавеющих сталей других марок при соответствии свойств сварного соединения требованиям технических условий на изделие.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

I.I. Электродный стержень должен состоять из проволоки марки Св-С9Х15Н8Ю (ЭЙ904), химический состав которой приведен в табл.1.

Таблица I

Содержание элементов, %

углерод

марга

нец

крем

ний

хром

никель

алюминий

сера

фосфор

не более

не более

0,05-0,09

0,8

0,8

14,0-16,0

7,0-9,4

0,7-1,3

0,020

0,035

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

OCT I 41323-80

стр. Z

I.2. Покрытие (сухая шихта) должно быть составлено из материалов, приведенных в табл.2.

Таблица 2

Материал

Содержание, %

Доломит (ГОСТ 10375-63, ЧИТУ 10193-57)

32

Двуокись титана ТЗ (ТУ6-10-1363-73)

22

Плавиковый шпат электродный ФКС-95А, ФФС-97А, ФФС-95 (ГОСТ 4421-73)

25

Ферросилиций ФС45 (ГОСТ 1415-78)

8

Ферромолибден ФМо55А (ГОСТ 4759-79 )

9

Молотая глыба - силикат натрия содовый (ГОСТ 13079-67)

4

Примечания: I. Для повышения пластичности обмазочной массы допускается введение в шихту покрытия пластификаторов до 1,5% от веса шихты: кальцинированной соды (ГОСТ 5100-73), поташа (ГОСТ 10690-73), бентонита марки БП1Т2 или БП2Т2 (ГОСТ 3226-77).

2. Допускается применение взамен плавикового шпата (ГОСТ 4421-73) флюорита марок ФФ-9УА, ФФ-95А и др. (ГОСТ 7618-70) при условии, если содержание фосфора в наплавленном металле не более 0,03, а серы 0,02%.

1.3. В качестве связующего следует применять содовое жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078-67, которое добавлять из расчета 12-16% сухого (безводного) силиката от массы сухой шихты.

Дозировку жидкого стекла брать в зависимости от модуля и плотности стекла согласно табл.З.

Для улучшения пластических свойств обмазочной массы рекомендуется применять жидкое стекло с вязкостью 1500-2500 с П.

ОСТ I 41323-80

Таблица 3

Плотность

стекла,

г/см3

Количество жидкого стекла в процентах при модуле

2,7

2,8

2,9

3,0

1,35

42,0

41,5

41,0

40,5

1,36

41,0

40,5

40,0

39,5

1,37

40,0

39,5

39,0

39,0

1,38

39,0

39,0

38,5

38,0

1,39

38,5

38,0

38,0

37,5

1,40

38,0

37,5

37,0

37,0

1,41

37,5

37,0

36,5

36,0

1,42

36,5

36,5

36,0

35,5

i,%

36,0

36,0

35,5

35,0

1,44

35,5

35,0

35,0

34,5

1,45

35,0

34,5

34,5

34,0

1,46

34,5

34,0

34,0

33,5

1,47

34,0

33,5

33,5

33,0

1,48

33,5

33,0

33,0

32,5

1,49

33,0

32,5

32,5

32,0

1,50

32,5

32,0

32,0

31,5

1,51

32,0

32,0

31,5

31,0

1,52

31,5

31,5

31,0

30,5

1,53

31,0

31,0

30,5

30,5

1,54

30,5

30,5

30,0

30,0

1,55

30,0

30,0

30,0

29,5

стр. 3

Примечание. В таблице дано номинальное количество жидкого стекла.

Допускаемые отклонения составляют + 5% от массы сухой шихты.

1.4.    Покрытие должно наноситься на стержни методом опрессовки под давлением. Допускается нанесение покрытия окунанием.

1.5.    Длина электродного стержня, толщина покрытия, коэффициент массы электродов должны соответствовать данным табл.4.

1.6.    Стрела прогиба электродного стержня не должна превышать 0,1% от длины электрода, торцы стержней должны быть без заусенцев.

Га блица 4

Диаметр стержня (d ), мм

Длина электрода

(X), мм

Диаметр

готового

электрода

(Д),

ш

Толщина покрытия,

мм

А_

d

Группа

толщины

покрытия

Коэффициент массы, %

2,0

200, 250

3,1-3,4

0,55-0,70

2,5

250

3,9-4,3

0,70-0,90

3,0

250, 300

4,4-4,8

0,70-0,90

1,56

д

(толстое

покрытие)

50-70

4,0

350

5,9-6,2

0,95-1,10

5,0

350

7,4-7,8

1,20-1,40

Примечание* Предприятие-изготовитель электродов может устанавливать длину электродов на 10 или 20 мм более или менее номинальной длины.

OCT I 4X323-80

стр. 5

1.7. Непрямолинейность электродов не должна превышать:

0,004-Х для электродов I-й группы;

О,О03Х для электродов 2-й группы;

0,002Х для электродов 8-й группы, гдеХ - длина электрода.

X.8. Поверхность стержней для электродов должна быть сухой, чистой, без жировой смазки и других загрязнений.

1.9. Готовые электроды после воздушной сушки в течение 12-24 ч или ускоренной сушки в сушильном конвейере при 80-100°С в течение 40-60 мин должны быть прокалены при 800-850°С в течение 1-2 ч. ж после приемки отделом технического контроля упакованы и отправлены заказчикам.

Х.10. Для сварки электроды следует применять после прокалки по режиму, приведенному в приложении •

1.11.    Условное обозначение электродов:

На этикетках или в маркировке пачек или ящиков:

НИАТ-6АМ-0Х-ВД8ХХ    ГОСТ 9466-75

Е-0000-БР30    ОСТ I 41828-80

В документации: электроды НИАТ-6М - 0Х-3ХХ'    ГОСТ 9466-75,

где х - диаметр электродов, мм

хх - группа качества электродов (для сварки изделий основного производства допускается также 2-ая).

1.12.    Химический состав соответствует значениям, приведенным в табл.5.

Таблица 5

Соде,

ржание элементов, %

углерод

крем

ний

марга

нец

хром

никель

молиб

ден

а люш-ий

сера фосфор

0,06-

о,ю

X |4-1,7

0,25-

0,70

13,7-

15,3

6,0—

8,1

1,0-

2,0

0,3-

0,7

0,020

0,035

OCT I 41323-80

сгр« 6

1.13, Механические свойства наплавленного металла соответст иуют значениям, приведенным в табл.6.

Таблица 6

Режим термообработки

Предел прочности

( 6е), К /ш?

(кгс/мм2)

Относительное удлинение ($s)9%

не менее

В состоянии после сварки (без последующей

540 (55)

15

термообработки)

Нормализация при 950°0; обработка холодом при

| 981 (100)

|

20

-70°С, 2 ч; старение при 450°С, 1 ч.

1.14.    Механические свойства металла шва соответствуют значениям, приведенным в табл.7.

1.15.    Электроды предназначены для сварки в нижнем и вертикаль-жом положениях постоянным током обратной полярности. Рекомендуемые режимы сварки приведены в табл.8.

1.16.    Электроды имеют следующие характеристики плавления:

коэффициент наплавки, г/А.ч.......... 10,5-13,0;

2,0

расход электродов на I кг наплавленного метал

ла, кг

Ташшда ?

Режим термообработки

Предел прочности (в'с), Н /ш£ (кгс/мь^) при температуре, °С

Ударная вязкость (QH), кДж/и(кгс.м/ci?)

20

450

500

550

не менее

В состоянии после сварки (без последующей термической обработки)

88% (85)

520 (58)

5® (51,5)

900 (9)

Нормализация при Э50°С; обработка холодом при -70°С, 2 ч; старение при 450°С» I ч.

1148 (117)

981 (100)

L____

888 (90)

784 (75,0)

800 (3)

Примечания: I® На образцах в состояний после сварки разрушение происходит по шву, на термообработанных образцах - по шву и границе шва.

2* Угол загиба на образцах толщиной 2 мм после термообработки

—    град,    без    термообработки    -    I04-X4S    град.

77    116

Таблица 8

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток, А

Диаметр электрода, мм

Сварочный ток,.

80-50

4,0

100-140

2,5

40-70

5,0

130-170

8,0

50-90

.

OCT I 41323-80

схр* Л

2. ПРАВИЛА. Mill 1 МЕТОДЫ ИСПЫТАН!

2.1.    Для сварки изделий основного производства изготавливаются электрод 2-й и 3-Й групп.

2.2.    Электроды изготавливаются и принимаются партиями, требования к которым определяются ГОСТ 9466-75. Электроды одной партии должны изготавливаться из электродной проволоки одной плавки.

2.3.    Независимо от наличия сертификатов каждая партия сварочной проволоки и все материалы электродных покрытий должны подвергаться контрольному химическому анализу на соответствие государственным стандартам или техническим условиям.

2.4.    Партия стержней перед нанесением покрытия должна быть принята отделом технического контроля на соответствие требованиям настоящего стандарта и обмеру диаметров на соответствие ГОСТ2246-70.

2.5.    Масса электродов в зависимости от диаметра и группы электродов не должна превышать величин, указанных в табл,9.

Таблица 9

Диаметр электрода,

ли

Масса партии электродов по I группам, кг 1

■ ' 3............." 1

Ив 6

Т0(ХГ.......

менее 4,0

2000

1000

2.6. Приемо-сдаточными характеристиками партии электродов являются:

Химический состав наплавленного металла, определенный,соглас-но ГОСТ 9466-75,и соответствующий значениям, приведенным в табл.5£

Предел прочности и ударная вязкость металла шва, определенные на образцах из стали 08XI7H5M3 (ЭИ925) в состоянии после сварки при 20+ Ю°С)

Для электродов диаметром меньше Ъ ш вместо ударной вязкости допускается определять угол загиба.

OCT I 41323-80


9


стр.


Образцы для определения предела прочности должны соответствовать типу ХП или ХШ, для определения угла загиба - типу ХХУП, для определения ударной вязкости - типу УП или УШ по ГОСТ 6996-66.

Результаты испытаний должны соответствовать значениям, приведенным в табл Л.

Общие технические требования к электродам по ГОСТ 9466-75,

3. УПАКОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ

ЭЛЕКТРОДОВ

См. ОСТ I 41322-80, раздел 3.

4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

См. ОСТ I 41321-80, раздел 4.

OCT I 41323-80

стр. /о

Приложение

Обязательное

ПРОМЛКА ЭЛЕКТРОДОВ

1.    Прокалку электродов следует производить непосредственно перед сваркой деталей, независимо от времени прокалки электродов после изготовления при температуре 450-500°С в течение 2-3 ч.

Прокаленные перед сваркой электроды следует хранить до употребления в сушильном шкафу при температуре 150-200°С и расхидовать в течение не более 3-х суток, после чего они должны быть подвергнуты повторной прокалке.

Во избежание растрескивания после прокалки рекомендуется вынимать электроды из печи после остывания их с печью не выше, чем до 200-250°С; дальнейшее охлаждение может быть на воздухе.

Загрузку электродов в печь для прокалки производить при температуре не выше 100-150°С.

2.    Сушильные шкафы должны устанавливаться в сварочном цехе вблизи сварочных постов. Электроды должны браться из сушильного шкафа непосредственно перед сваркой детали. Оставшиеся от сварки детали электроды кладутся обратно в сушильный шкаф. Время хранения на рабочем месте взятых из сушильного шкафа электродов не более

5 часов.

При относительной влажности окружающего воздуха, но превышающей 5QS, время хранения в сушильных шкафах прокаленных электродов может быть увеличено до 5-и суток, а хранение на рабочем месте до 9-и часов.

3.    Прокалка электродов допускается не более 3-х раз.