Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

135 страниц

Купить НТП-ОФ 1-66 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку "Купить" и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Нормы предназначаются для проектирования новых и реконструкции действующих флотационных фабрик для обработки руд цветных металлов и магнитообогатительных фабрик железорудной промышленности.

 Скачать PDF

Оглавление

Введение

Раздел I. Общая часть

     1. Краткая характеристика руд

     2. Продукция обогатительных фабрик

     3. Структура и типы обогатительных фабрик

     4. Нормы рабочего времени

     5. Нормы машинного времени

     6. Численность трудящихся обогатительной фабрики

Раздел II. Технологические схемы

     7. Исходные экспериментальные данные

     8. Разработка технологических схем

     9. Оформление технологических схем

     10. Схемы дробления

     11. Схемы измельчения и обогащения

     12. Схемы обезвоживания

Раздел III. Выбор и расчет оборудования

     13. Дробилки

     14. Грохоты

     15. Мельницы

     16. Классификаторы

     17. Гидроциклоны

     18. магнитные сепараторы

     19. Флотационные машины

     20. Оборудование для обесшламливания и обезвоживания

     21. Внутрифабричный конвейерный транспорт

     22. Песковые насосы

     23. Нормы запаса сменных частей

Раздел IV. Конструктивно-компоновочные решения

     24. Общие положения

     25. Требования норм общестроительного проектирования

     26. Блокировка технологических отделений

     27. Выбор площадки и генеральный план

     28. Емкость бункеров и складов

     29. Подъемно-транспортные средства

     30. Ремонтные площадки

     31. Корпуса дробления

     32. Корпуса обогащения

     33. Корпуса обезвоживания

     34. Размещение оборудования на открытых площадках и в зданиях с облегченной конструкцией

     35. Нагрузки от технологического оборудования

Приложение 1. Терминология и обозначения, принятые в нормах

Приложение 2. Методические указания по определению переходных коэффициентов от явочной численности рабочих к списочной

Приложение 3. Перечень основных вопросов, подлежащих освещению в отчетах о научно-исследовательских работах по изучению обогатимости и разработке технологических схем обогащения

Приложение 4. Технологический расчет насосов

Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

МИНИСТЕРСТВО цветной металлургии ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНЫЙ ИНСТИТУТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ МЕХАНОБР

НОРМЫ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК ДЛЯ РУД ЦВЕТНЫХ И ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

Часть 1

Флотационные фабрики для руд цветных металлов и обогатительные фабрики для магнетнтовых руд НТП—ОФ—I—66

УТВЕРЖДЕНЫ МИНИСТЕРСТВОМ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР И МИНИСТЕРСТВОМ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР; СОГЛАСОВАНЫ С ГОССТРОЕМ СССР В МАРТЕ 1966 г.

ЛЕНИНГРАД

1966

«Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик для руд цветных и черных металлов*. Часть I. «Флотационные фабрики для руд цветных металлов и обогатительные фабрики для магнетитовых руд». НТП—ОФ—1 -66.

Разработаны Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Механобр Министерства цветной металлургии СССР.

Все замечания, предложения и дополнения просим направлять в институт Механобр, отдел подготовки проектировании, по адресу. Ленинград, В-26, 21-ая линия, д. 8-а.

В тех случаях, когда в анализах руды имеются лишь данные об общем содержании сульфидного железа, без подразделения на пирит и пирротин, все связанное с серой железо может быть для приближенных расчетов отнесено к неизвлекаемому.

г)    Минералы вмещающей породы содержат в основном кремнезем (S1O2), глинозем (А1гОз), окись кальция (СаО) и окись магния (MgO). Эти же окислы входят и в состав большинства нерудных железосодержащих минералов. Оии являются важнейшими шлакообразующими компонентами, в связи с чем качество подготовленной железной руды (концентрата), помимо содержания железа, определяется модулем основности:

CaO+MgO    Si02

' Si02+AI2Q7 - И «Рем“ модулем - ^    .

д)    Кроме железа и главных шлакообразующих компонентов, в железных рудах содержатся (обычно в сравнительно небольших количествах) другие элементы — сера, фосфор, мышьяк, марганец, никель, хром, а также различные цветные и редкие металлы. Их поведение при обогащении зависит от того, в виде каких соединений они находятся в руде, от характера вкрапленности соответствующих минералов и других свойств руды. При значительном содержании и благоприятных структурных условиях некоторые из примесей такого рода (например, апатит) могут извлекаться в отдельные концентраты; соответствующие руды следует относить к комплексным. В большинстве случаев подобные примеси в некоторой мере извлекаются вместе с железом в железный концентрат, оказывая влияние иа его металлургическую ценность.

Разделить достаточно четко все примеси на вредные и полезные не представляется возможным.

К безусловно нежелательным относятся лишь сера и мышьяк, ухудшающие качество металла, а также цинк, хром, свинец, отрицательно влияющие на работу доменных печей.

Учитывая, что концентраты, как правило, подвергаются окус-кованию, при котором значительная часть серы может быть удалена, ее присутствие в концентрате допустимо в довольно значительных количествах.

К полезным примесям следует отнести ванадий, никель и некоторые редкоземельные элементы.

Что касается других элементов, то нх присутствие в концентрате может быть как полезным, так и вредным, в зависимости от содержания и условий металлургического передела.

е)    По относительному количеству основного рудного минерала железные руды могут быть подразделены на следующие типы:

магнетитовые, гематитовые и мартитовые, смешанные магнетито-гематитовые, титано-магнетнтовые, бурожелезняковые.

11

сидеритовые,

прочие смешанные (например, сидерито- и гемати-то-бурожелезияковые).

ж)    По соотношению между количеством сильно- и слабомагнитных рудных минералов железные руды делятся на 3 группы:

I    группа — руды, в которых железо связано в основном с силь-иомагиитными минералами (магнетитом, маггемитом и пирротином).

II    группа — руды, содержащие как сильно-, так и слабомагиит-ные рудные минералы в количествах, экономически оправдывающих их извлечение.

III    группа — руды, железо в которых находится полностью (или в основном) в виде слабомагнитных минералов.

Руды первой группы относятся к типу магнетитовых, а второй— к смешанным. Значительное содержание магнетита в рудах I и II групп предопределяет целесообразность применения для их обогащения магнитной сепарации в слабом поле (до 1500 эрстед). В зависимости от состава и структуры руды этот способ обогащения может быть дополнен другими (флотацией, гравитацией и т. д.).

Для руд II группы комбинированное обогащение в принципе обязательно.

Руды III группы обогащаются различными способами — гравитационным, флотационным и др.; магнитная сеперация в слабом поле применяется лишь при обжигмагиитном процессе, т. е. для обогащения руды, подвергнутой магнетизирующему обжигу.

з)    Критерием для отнесения руды к магнетитовой (I типа) является отношение, учитывающее содержание в ней всех видов железосодержащих минералов — рудных (магнитных и слабомаг-нитиых) н нерудных, а именно:

100 = АТ,

_Рвщгн. °/р

РсоОш, °/о—FeHn„, о/о

где FeMfu.u — содержание в руде магнитного железа, определяемое на магнитном анализаторе при измельчении руды до крупности минус 0,044 мм;

Fe06m — общее содержание железа в руде, определяемое химическим анализом;

FemTH — содержание железа, химически связанного с минералами, не подлежащими извлечению в железный концентрат, определяемое рациональным химическим анализом.

Если в среднем 85%, то руду следует считать магнетитовой; извлечение из нее прочих железорудных минералов путем применения других (кроме магнитной сепарации) способов не производится.

При Кср<85% возможность и целесообразность доизвлечения слабомагиитиых рудных минералов в каждом отдельном случае

12

определяется путем специальных исследований и технико-экономических расчетов.

и) По своему происхождению магнетитовые руды разделяются иа осадочио-метаморфические (железистые кварциты), контакто-во-метасоматические (скариовые руды) и магматические.

Для первых типична тонкая вкрапленность рудного минерала н слоистая текстура с чередованием прослоек, отличающихся между собой содержанием железа. В рудах этой разновидности, помимо магнетита, встречаются мартит, гематит, а также карбонаты и силикаты железа. Пустая порода состоит в основном из кварца, содержание серы и фосфора невелико. Во многих месторождениях эти руды переходят в смешанные магнетито-гематитовые.

Для руд коитактово-метасоматического и магматического типов характерна неравномерная вкрапленность магнетита, а также повышенное по сравнению с рудами осадочио-метаморфических месторождений содержание серы в виде сульфидов железа и цветных металлов. Состав нерудных минералов разнообразен.

3. Физические свойства. Из физических свойств железных руд, с точки зрения техники их обогащения, наибольшее значение имеют кусковатость, дробимость, измельчаемость, наличие глинистых примесей и влажность, а из текстурно-структурных особенностей — характер вкрапленности рудных и нерудных компонентов.

По степени разрушенности вмещающей породы железные руды, согласно классификации проф. К. А. Разумова, разделяются на три вида:

а)    руда с крепкой неразрушенной породой;

б)    руда с частично разрушенной породой;

в)    руда с мягкой разрушенной породой.

Рассматриваемые в настоящих нормах магнетитовые руды относятся, как правило, к первому виду, а руды поверхностных зон месторождений — ко второму или даже к третьему.

§ 2. Продукция обогатительных фабрик

1.    Флотационные концентраты цветных металлов

Готовой продукцией флотационных фабрик, обрабатывающих

руды цветных металлов, являются флотационные концентраты и промежуточные продукты (медные, свинцовые, цинковые, пирит-ные, молибденовые, шеелитовые, баритовые, ртутные, висмутовые и др). Кондиции на концентраты и наименование их устанавливаются в зависимости от того, какие полезные компоненты они содержат. Кондиции зависят также от характера исходного сырья, возможностей обогащения, требований металлургического передела, действующих технических условий и ГОСТов.

2.    Магнетитовые концентраты

Кондиции иа магнетитовые концентраты — готовую продукцию обогатительных фабрик по обработке магнетнтовых руд—устанавливают в зависимости от способа обогащения:

13

а)    Кондиции по крупности кусковых руд и концентратов сухой магнитной сепарации:

—    доменная магнетитовая руда — 100—50 мм;

—    мартеновская магнетитовая руда — 50—10 мм;

—    аглоруда (рудная мелочь) — 10(8) —0 мм.

б)    Коидиции по крупности концентратов мокрой магнитной сепарации:

—    концентраты, подлежащие агломерации: крупность материала может изменяться в пределах от минус 8 до минус 0,1 мм;

—    концентраты, подлежащие окомкованию, должны быть ие крупнее 0,1 мм (50% минус 0,05 мм).

Кондиции на кусковые руды и концентраты по содержанию железа— допускаемое содержание различных примесей в них, оптимальная основность и кремневый модуль — колеблются в широких пределах и устанавливаются на основании технико-экономических расчетов, учитывающих расходы на все операции: по добыче руды, переделам обогащения, окускованию, доменной плавке (в отдельных случаях выплавки стали), а также затраты, связанные с транспортом руды, концентратов и окускованных продуктов.

§ 3. Структура и типы обогатительных фабрик

1.    По характеру технологических процессов, режиму работы и конструктивно-компоновочным решениям обогатительные фабрики подразделяются на следующие переделы (цехи): дробильный, обогатительный, обезвоживания, складирования и отправки готовой продукции, хвостовое хозяйство.

2.    В состав дробильного цеха по обработке как цветных, так и магнетитовых руд входят узлы, связанные с дроблением руды, начиная с приемного устройства для поступающего на фабрику сырья и кончая конвейерами, подающими дробленую руду в бункера отделения измельчения.

При наличии сухой магнитной сепарации для кусковой магне-титовой руды (до ее измельчения) или сортировки по крупности с целью выделения кусковых товарных металлургических руд, промежуточного продукта, аглоруды и отвальных хвостов, отделения, предназначенные для выполнения этих операций, входят в состав дробильного цеха.

3.    В состав цеха обогащения входят все отделения, относящиеся к измельчению руды и обогащению измельченного материала.

При обогащении руд цветных металлов в состав цеха обогащения входит также реагентное хозяйство.

При обогащении магнетитовых руд, как правило, в состав цеха обогащения входят и отделения обезвоживания.

4.    В состав цеха обезвоживания (главным образом на фабриках руд цветных металлов) входят отделения сгущения, обес-

14

шламливания, фильтрации, в отдельных случаях и отделения сушкй и складирования концентратов.

5.    В состав цеха складирования и отправки готовой продукции (главным образом на фабриках магнетитовых руд) входят склады, бункера и соответствующие транспортные устройства, предназначенные для хранения, усреднения и отправки готовой продукции.

6.    Для обработки магнетитовых руд предназначаются фабрики следующих типов:

а)    дробильно-сортировочные (ДСФ), предназначенные для дробления и сортировки по крупности сплошных массивных магнетитовых руд с целью получения кусковых металлургических руд и мелочи для агломерации;

б)    дробильио-обогатительиые (ДОФ), на которых помимо дробления и грохочения, производится сухая магнитная сепарация с целью выделения части отвальных хвостов и магнитного промежуточного продукта, подлежащего в дальнейшем измельчению и мокрой магнитной сеперации; возможно также выделение части кусковых магнетитовых концентратов для доменной и мартеновской плавки;

в)    фабрики мокрой магнитной сепарации (ФМС) для обработки тонковкрапленных РУД (или промежуточных продуктов сухой магнитной сепарации) с целью получения высококачественного магнетитового концентрата, подлежащего агломерации или оком-кованню;

г)    фабрики (ФКО) с комбинированной магнитио-флотациоиной схемой для обработки комплексных магнетитовых руд (титано-магнетитовых и сульфидных магнетитовых руд), выдающие, помимо магнетитового концентрата, также флотационный ильменито-вый, пиритный, кобальтовый или другие концентраты.

§ 4. Нормы рабочего времени

1.    Режим работы дробильных комплексов фабрик принимается такой же, как и для рудников, а именно:

а)    при открытой добыче (карьеры): для предприятий, расположенных в южных районах Советского Союза — 305 рабочих дней в году; для предприятий средней полосы — 300 и для предприятий, находящихся в северных районах — 290 дней в году;

б)    при подземной добыче — 305 рабочих дней в году.

Во всех случаях указанные режимы соответствуют прерывной рабочей неделе при трех семичасовых рабочих сменах в сутки (для фабрик цветной металлургии при малой производительности допускаются 1—2 смены).

2.    Учитывая, что руда фактически может поступать с рудника в любое время суток и что перерывы в подаче ее используются для мелкого профилактического ремонта и очистки оборудования, принимается, что работа дробильного отделения ведется

15

Таблица I

Нормативы расчетных фондов рабочего и машинного времени по цехам, корпусам н отделением обогатительных фабрик


Оборудование (мешенное врем»)


Штаты (рабочее врем*)


н

пн


Наименование Utxc*. корпусов и отделений


Рае четный фона


дне» в

году


I Корпуса крупного дробления

Корпуса, расположенные на борту карьера иля * непосредственной близости от него, а также корпуса. расположенные при шахтах, когда дробилка питается нз бункера при стволе шахты.....

Корпуса, расположенные на значительном расстоянии от рудника и связанные с ним жел.-дор. путями, или корпуса дробления, обслуживающие два или несколько рудников ............

Корпуса дробления малых фабрих цветной металлургии при производительности:

до 2S0 тонн в сутки ......

до 1000 тонн в сутки.....

II. Корпуса среднего и мелкого дроблении

Корпуса или отделения среднего и мелкого дробления при отсутствии склада или бункеров крупиодроб-деиой руды.....‘    .

То же. при наличии склада или емких бункеров крупнодроблеиой

РУЛЫ...........


305


340


305

305


305*

340


10


11

12


13

14


III. Корпуса и отделения сухой магнитной сепарации

Отдельно стоящие корпуса сухой магнитной сепарации или отделения сухой магнитной сепарации при корпусах среднего и мелкого дробления .........

Отделения сухой магнитной сепарации, расположенные в главных

корпусах фабрик .......

IV. Склады или бункеры крупнодроблеиой руды Устройства для загрузки склада или

бункера..........

Устройства для разгрузки склада или бункера .........

V.    Главные корпуса или корпуса обогащения с отделениями

измельчения, мокрой магнитной сепарации, флотации, сгущения и фильтрации Обогатительные фабрики по обработке руд цветных металлов производительностью свыше

1000 г/сутки ........

То же. менее 1000 т/сутки . . . . Корпуса магнитных и магнито-флотационных фабрик ......

VI.    Корпуса фильтрации и сушки

концентратов VII. Склад концентратов Устройства для загрузки склада Устройства для отгрузки со склада


305

340


340


часов н сутей

21

21

7

14

21

21

21

21

24

часов в

го»у

КИПоа

6405

0.73

7140

0.815

2135

4270

0.20

0.40

6405

0.73

7140

0,815

6405

7140

0.73

0.815

8160

0.930

дней в

году

305

358

305

305

358

По режиму работы корпусов среднего и мелкого дробления

358


Расчетный фона


смен в сутнн


часов а

сутнн


часов а

году


24


24


8

16


7320


8592


2440

4880


По режиму работы корпуса крупного дробления


24


24


По режиму работы корпуса крупного дробления


И 1 к 1    I    I    I    „    1

По режиму работы корпуса среднего и мелкого дробления

340

24

8160

0.93

358

3

24

330

24

7920

0.905

358

3

24

340

24

8160

0.93

358

3

24

340

24

8160

0.93

358

3

24

340

24

8160

0.93

358

3

24

340

24

8160

0.93

365

3

24


8592


8592


8592

8592

8592

8592

8592

8760


• Число рабочих дней в году приведено для предприятий, расположенных в южных районах Советского Союза, а также при подземной добыче Для предприятий, расположенных в районах средней полосы, следует принимать 300 рабочих дней, а для районов северной части —290 рабочих дней


ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение...................... 5

РАЗДЕЛ I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

§ 1. Краткая характеристика руд ...............

§ 2. Продукцкя обогатительных фабрик............. 13

§ 3. Структура и типы обогатительных фабрик.......... 14

§ 4. Нормы рабочего времени............... 15

§ 5. Нормы машинного времени

§ 6. Численность трудящихся обогатительной фабрики....... 19

РАЗДЕЛ И. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ

§ 7.    Исходные экспериментальные данные............ 20

§ 8.    Разработка технологических схем............. 21

§ 9.    Оформление технологических схем............. 23

| 10.    Схемы дробления.................... 24

§ 11.    Схемы измельчения и обогащения    35

§ 12.    Схемы обезвоживания................ 48

РАЗДЕЛ III. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

§ 13.    Дробилки    49

§ 14.    Грохоты    57

§ 15.    Мельницы ...................... 57

§ 16.    Классификаторы    63

§ 17.    Гндроцнклоны..................... 70

§ 18.    Магнитные сепараторы................. 73

§ 19.    Флотационные машниы    ................ 87

§ 20.    Оборудование для обесшламливания и обезвоживания    92

§ 21.    Внутрифабричный конвейерный транспорт.......... 95

§ 22.    Песковые насосы............. 96

§ 23.    Нормы запаса сменных    частей .............. 97

3

РАЗДЕЛ IV. КОНСТРУКТИВНО-КОМПОНОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ

§ 24.    Общие положения................... 99

§ 25.    Требования норм обшестроительного проектирования...... 100

§ 26.    Блокировка технологических отделений ........... 101

§ 27.    Выбор площадки и генеральный план ............ 101

§ 28.    Емкость бункеров и складов............... ЮЗ

§ 29.    Подъемно-транспортиые средства............. 106

§ 30.    Ремонтные площадки.................. 112

§ 31.    Корпуса дробления................. ИЗ

§ 32.    Корпуса обогащения.................. 126

§ 33.    Корпуса обезвоживания................. 131

§ 34. Размещение оборудования на открытых площадках и в зданиях

с облегченной конструкцией............... 132

§ 35.    Нагрузки от технологического оборудования......... 132

ПРИЛОЖЕНИЯ

1.    Терминология н обозначения, принятые в нормах........ 135

2.    Методические указания по определению переходных коэффициентов от

явочной численности рабочих к списочной ........... 139

3.    Перечень основных вопросов, подлежащих освещению в отчетах о на

учно-исследовательских работах по изучению обогатимости и разработке технологических схем обогащения............ 140

4. Технологический расчет насосов............... 141

Введение

Настоящие «Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик» разработаны в соответствии с программой, утвержденной Госкомитетом по черной и цветной металлургии при Госплане СССР и отделом металлургической промышленности Госстроя СССР.

За основу для их составления приняты:

1.    «Нормы технологического проектирования фабрик для обогащения магиетитовых руд» (проект—первая редакция 1962 г., Механобр, шифр 14660—1).

2.    «Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик цветной металлургии» (проект — первая редакция 1962 г., Мехаиобр, шифр 15050-1).

3.    Отзывы предприятий, институтов и отраслевых управлений Госметаллургкомитета по проектам первой редакции «Норм».

4.    Протокол рассмотрения первой редакции «Норм» в Госме-таллургкомитете от 19 сентября 1964 г.

Согласно протоколу, первые редакции «Норм» (проекты) были утверждены с учетом замечаний, имевшихся в отзывах организаций, причем оба проекта предложено объединить в единые «Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик для руд цветных и черных металлов».

Выпускаемые «Нормы» предназначаются для проектирования новых н реконструкции действующих флотационных фабрик для обработки руд цветных металлов и магнитообогатительных фабрик железорудной промышленности.

Задачей технологического проектирования обогатительных фабрик является:

1)    обоснование и разработка технологического процесса, составление и расчет технологической схемы;

2)    выбор и расчет основных параметров технологического и вспомогательного оборудования (тип и размеры, производительность, потребляемая мощность и др ),

3)    разработка конструктивно-компоновочных проектных решений;

5

4)    разработка схем автоматического контроля и регулирования процесса, а также мероприятий по механизации ремонтных работ;

5)    выдача заданий на объекты строительного проектирования (здания и сооружения), сантехнические устройства, водоснабжение, хвостовое хозяйство, электротехническое хозяйство (силовое, освещение, связь) и автоматику, а также данных для сметно-экономических расчетов.

«Нормы технологического проектирования» выпускаются с целью:

1)    регламентировать выбор технологических схем и схем автоматизации технологического процесса;

2)    нормировать принимаемые в проектах расчетные коэффициенты для режимов работы предприятий, степени использования оборудования, количества главнейших запасных деталей, методы расчета численности трудящихся и производительности труда;

3)    унифицировать методику выбора и расчета оборудования, обеспечив прогрессивность принимаемых решений, высокий уровень производительности труда и технико-экономическую эффективность проектируемой фабрики;

4)    сформулировать методические указания по разработке конструктивно-компоновочных решений технологической части проекта.

Учитывая чрезвычайное разнообразие вещественного состава и физических свойств руд цветных и черных металлов, а также то положение, что нормированию подлежат лишь показатели и решения, имеющие широкое применение, проверенные опытом эксплуатации и обеспечивающие возможность получения высокой технико-экономический эффективности капиталовложений, — задачу составления «Норм» на данном этапе ограничили лишь рудами цветных металлов, обогащаемых флотацией, и магнетитовыми железными рудами. Технология обогащения указанных разновидностей руд изучена достаточно полно.

В дальнейшем намечается разработка норм технологического проектирования фабрик гравитационного процесса, фабрик для обогащения руд редких металлов и немагнитных железных руд, реагентного хозяйства, автоматизации, а также норм по обслуживанию оборудования на обогатительных фабриках.

Настоящие «Нормы» не охватывают всех вопросов технологического проектирования, и, кроме «Норм», надлежит также руководствоваться обязательными нормативными материалами, издаваемыми руководящими союзными и республиканскими органами.

По мере накопления необходимых материалов в институтах, выполняющих проектирование обогатительных фабрик, «Нормы» предполагается систематически пополнять и корректировать.

Срок действия настоящих «Норм» устанавливается до 1968 года включительно.

«Нормы» рассчитаны на установившийся эксплуатационный режим Предприятия. На фабриках, вновь вводимых в действие, не все

6

показатели могут быть достигнуты в первый период эксплуатации, поэтому производственным планом данного предприятия, в зависимости от местных условий и степени освоенности технологического процесса и оборудования, могут устанавливаться показатели, отличающиеся от предусмотренных настоящими «Нормами».

При составлении «Норм» использован проект методических указаний, разработанный Госстроем СССР (1962 г.).

Принятая в «Нормах» терминология и обозначения приведены в Приложении № 1. В других приложениях даются некоторые методические указания по вопросам проектирования.

Все издаваемые институтом Механобр информационные материалы, на которые имеются ссылки в настоящих «Нормах», высылаются проектным кабинетом института по запросам.

РАЗДЕЛ /. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

§ 1. Краткая характеристика руд

А. Руды цветных металлов, обогащаемые флотационным способом

К категории цветных металлов в СССР относятся: медь, свинец, цинк, никель и кобальт. В рудах цветных металлов сопутствующими полезными компонентами, извлекаемыми в самостоятельные концентраты, чаще всего являются: молибден, барит и сера (пи-ритный концентрат). Из сопутствующих полезных компонентов, извлекаемых в основные концентраты необходимо указать следующие: серебро, золото, платиноиды, кобальт, кадмий и некоторые металлы группы рассеянных редких элементов.

Минералогический состав руд цветных металлов как в части рудных, так и породообразующих минералов чрезвычайно разнообразен. Руды цветных металлов в зависимости от их химического, минералогического состава и физических свойств, подразделяются:

а)    по содержанию главных металлов и сопутствующих компонентов на:

—    медные, медио-молибденовые, медио-цннковые, медио-нике-левые, свинцово-цинковые и т. д.;

б)    по содержанию сульфидных и окисленных соединений металлов иа:

—    сульфидные, содержащие не менее 90% металлов в форме сульфидных соединений (минералов);

—    окисленные, содержащие не более 30% металлов в форме сульфидных соединений (минералов);

—    смешанные — промежуточные между сульфидными и окисленными;

в)    по степени обогатимости и применяемым методам обработки окисленные и смешанные руды подразделяются на простые, обогащение которых флотацией дает удовлетворительные резуль-

8

тэты, и упорные, обогащение которых обычными методами не дает удовлетворительных показателей и которые требуют применения комбинированных схем «ВОФ» (выщелачивание, осаждение, флотация) — схемы Мостовича;

г)    по крупности вкрапленности полезных минералов на:

крупиовкраплениые ... 0,4 мм к крупнее, средней вкрапленности . . . 0,15—0,4 мм, тонковкраплеиные.....0,15    мм    и    тоньше;

д)    по характеру вкрапленности полезных минералов на:

равномерно вкрапленные, неравномерно вкрапленные, с агрегатной вкрапленностью;

е)    по крепости вмещающих пород:

твердые,

средней твердости, мягкие;

ж)    по способности к ошламованию — на иешламующиеся и шламующиеся, содержащие в существенном количестве шлами-стые примеси и глины.

Выделение указанных разновидностей производится на основе генерального опробования месторождения и испытания обогатимо-сти руды.

Б. Железные руды

Рекомендуется принимать следующую классификацию железных руд: 1) по содержанию железа и других элементов; 2) по видам основных железорудных минералов; 3) по физическим свойствам.

1.    Содержание железа. По содержанию железа и других элементов железные руды разделяются на:

а)    богатые и чистые по сере руды; подготовка к плавке осуществляется путем дробления и сортировки по крупности с получением кускового продукта, пригодного для плавки, и мелочи, подлежащей окусковаиию;

б)    руды, требующие обогащения — либо с целью получения продукта с более высоким содержанием железа, либо для удаления вредных примесей (или одновременно в обеих целях). При этом в качестве обогатительной операции может применяться и агломерация, производимая с целью удаления серы, или обжиг для удаления летучих (СОг, НгО и др.);

в)    руды комплексные, т. е. содержащие, помимо железа, другие ценные компоненты (апатит, сульфиды цветных металлов, ильменит н т. д.), извлечение которых в отдельные продукты технически возможно и в принципе экономически целесообразно.

2.    Минералогический состав, а) Основными железосодержащими минералами в железных рудах являются окислы и гидро-окнелы, карбонаты, сульфиды, силикаты железа и ильменит.

9

Теоретическое содержание железа в наиболее распространенных минералах составляет:

Минералы и соединения

До прокаливания, °/о

После прокаливания, °/о

магнетит

72,4

72,4

гематит, мартнт и маггемит

70.0

70,0

гетит

62,9

70,0

гидрогетит

60,9

70,0

лимонит

60,0

70,0

сидерит

48,3

70,0

пирит

46,6

70,0

пирротин

61,5

70,0

ильменит

36,8

36,8

железосодержащие силикаты: а) бедные (хлоркты, гранаты и др)

10-35

10—40

б) богатые (шамозит, тюрннгит)

35-40

35—40

Из-за наличия изоморфных и механически неотделимых примесей содержание железа в минералах обычно несколько ниже теоретического, например, в магнетите оно может составлять 68— 72%, а при наличии значительного количества магния (когда магнетит переходит в магнезиоферрит) снижается до 63—66%.

б)    Плавка руд, содержащих (после прокаливания) менее 38— 40% железа, как правило, экономически нецелесообразна. Ввиду этого присутствие в железном концентрате железистых силикатов и ильменита, в которых содержание железа никогда не превышает 40%, является нежелательным. Кроме того, силикаты н ильменит осложняют ведение доменной плавки. Указанные мииералы должны рассматриваться как не подлежащие извлечению в железорудный концентрат, т. е. как нерудные компоненты.

в)    Сульфиды железа — пирит и пирротии — после удаления серы дают продукты, содержащие около 70% железа, поэтому с этой точки зрения их следовало бы считать рудными минералами. Однако пирит, встречающийся преимущественно в магиетитовых рудах, при магнитном обогащении почти не извлекается в концентрат и удаляется в хвосты, либо выделяется в виде самостоятельного концентрата.

В последнем случае руду следует рассматривать как комплексную. Поэтому для железных (некомплексных) руд пирит при расчетах также причисляется к иеизвлекаемым железосодержащим компонентам.

Присутствующий в некоторых магиетитовых рудах пирротин почти полностью извлекается прн магнитном обогащении в концентрат и его следует причислять к рудным компонентам.

10