Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

15 страниц

191.00 ₽

Купить МУ 6096-00.002 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

В «Методике проведения неразрушающего контроля вала ротора Р-700» излагается технология визуального и ультразвукового методов контроля.

 Скачать PDF

Оглавление

1 Общие положения

2 Аппаратура

3 Подготовка к контролю

4 Порядок контроля

5 Оформление результатов контроля

6 Техника безопасности

Приложение А

 
Дата введения01.01.2019
Добавлен в базу01.10.2014
Актуализация01.01.2019

Этот документ находится в:

Организации:

19.07.1999ПринятГосгортехнадзор России10-13/46
УтвержденСПКТБ Нефтегазмаш
РазработанСПКТБ Нефтегазмаш
Нормативные ссылки:
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»

УТВЕРЖДАЮ

СОГЛАСОВАНО Начальник Управления по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора РФ

Ю.А. Дадонов

№ 10-13/46 от 19.07.99

МЕТОДИКА

ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ КРЮКОВ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ (АВТОМОБИЛЬНЫХ, ТРАКТОРНЫХ, ПРИЦЕПНЫХ КРАНОВ И КРАН-БАЛОК)

0898-00.001 МУ

Заместитель директора

Ф.А Гирфанов

Содержание

1    Общие положения................................................................. 3

2    Аппаратура......................................................................... 6

3    Подготовка к контролю.......................................................... 11

4    Порядок контроля................................................................. 16

5    Оформление результатов контроля............................................ 37

6    Техника безопасности............................................................ 38

Приложение А..................................................................... 39

Приложение Б...................................................................... 40

Приложение В..................................................................... 41

Приложение Г...................................................................... 42

2

3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1    НК проводится в специализированной лаборатории специально обученным персоналом, аттестованным в соответствии с «Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля», ПБ 03-440-02 и имеющим удостоверение установленного образца.

3.2    На месте проведения НК должны быть:

1)    подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5%. В том случае, если колебания напряжения выше, необходимо применять стабилизатор;

2)    подводка шины «земля»;

3)    обезжиривающие смеси и вода для промывки;

4)    обтирочный материал;

5)    набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

6)    аппаратура с комплектом приспособлений;

7)    компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

8)    магнитная суспензия или компоненты, необходимые для ее приготовления;

9)    набор средств для разметки и маркировки.

3.3    Крюки подвергают НК в разобранном виде, в комплекте. К комплекту деталей должен быть приложен паспорт крюка.

3.4    Детали крюков перед НК должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, отслаивающейся окалины и краски любыми способами (механическим, промывкой в керосине, в растворе каустической соды с последующим ополаскиванием).

В случае, когда окалина или краска имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотную (без рыхлостей и пор) пленку или слой на поверхности металла, контроль ведут по окрашенной поверхности или окалине.

3.5    Острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют с помощью ручной шлифовальной машинки с мелким наждачным камнем, напильником и наждачной бумагой.

При зачистке контролируемых поверхностей следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров деталей.

Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих видов контроля неразрушающими методами зависит от метода контроля и должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) - при капиллярных видах контроля;

Ra 10 (Rz 63) - при магнитопорошковом методе контроля;

Ra 6,3 (Rz 40) - при ультразвуковых видах контроля.

3.6    Подготовка к УЗК деталей

3.6.1 Ультразвуковой контроль (далее - УЗК) проводится в температурных диапазонах, указанных в паспортах на конкретный тип и марку дефектоскопа.

Температура контролируемых деталей крюка должна соответствовать температуре окружающего воздуха, при которой осуществляется УЗК.

11

3.6.2    Рабочая частота УЗК должна составлять 1,8-2,5 МГц при требовании к шероховатости контролируемой поверхности в соответствии с п.3.5.

3.6.3    Для обеспечения акустического контакта между преобразователем и деталью подготовленную поверхность перед контролем тщательно протирают ветошью, а затем на нее наносят слой контактной смазки.

3.6.4    Для получения надежного акустического контакта преобразователь -контролируемая деталь следует применять различные по вязкости масла.

3.6.5    Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной жидкости.

3.6.6    Наиболее подходящей контактной жидкостью для деталей крюков являются масла типа МС-20 ГОСТ 21743-76 и ТМ-1-18 ГОСТ 17479.2-85.

Для контроля необработанных поверхностей и поверхностей с большой шероховатостью допускается применение высоковязких смазок типа солидол ГОСТ 1033-79.

3.6.7    В качестве контактной жидкости рекомендуется также использовать жидкость следующего состава (см. А.С. 1298652):

моющее средство МЛ-72 или МЛ-80 - 0,5 вес %;

карбоксилметилцеллюлоза (КМЦ)    - 1-2 вес %;

вода    - остальное.

Приготовление жидкости: в 5 л воды растворить 30 г МЛ-80, затем добавить 100 г КМЦ и оставить все для набухания КМЦ в течение 5-6 ч. Затем все перемешать до получения однородной массы. Для ускорения растворения КМЦ воду необходимо подогреть до 60-80 °С.

3.6.8    Увеличение вязкости    контактной    жидкости снижает

чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью, обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь - контролируемая поверхность.

3.6.9    Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по эталонам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по испытательным образцам (см. п.п. 2.8-2.10), для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемой детали, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную жидкость и устанавливают преобразователь.

3.7 Подготовка к контролю деталей магнитопорошковым методом

3.7.1    Проверку технического состояния магнитного дефектоскопа производят по образцу, прилагаемому к дефектоскопу или по контрольному образцу в соответствии с требованиями п.п. 2.12-2.13.

3.7.2    Для обнаружения дефектов применяют сухой магнитный порошок или магнитную суспензию (взвесь магнитного порошка в дисперсионной среде).

3.7.3    В качестве индикатора при магнитопорошковом контроле применяются черные или цветные магнитные порошки или пасты, а также магнитолюминесцентная паста.

Индикаторные материалы, применяемые при магнитопорошковом контроле, приведены в приложении Б.

12

3.7.4    Порошок или пасту следует выбирать такого цвета, который лучше контрастирует с цветом контролируемой поверхности.

3.7.5    Магнитолюминесцентные пасты (при наличии ультрафиолетового освещения) эффективно используются как при контроле деталей со светлой поверхностью, так и при контроле деталей с темной поверхностью.

3.7.6    Магнитные порошки и пасты используются в виде суспензий, которые наносятся на деталь путем полива или погружения (окунания) детали в суспензию.

3.7.7    Независимо от состава суспензии дисперсионная среда (жидкая основа суспензии) должна удовлетворять следующим требованиям:

1)    иметь вязкость при температуре проведения контроля не более 310‘6 м2/с (30 сСт). Вязкость дисперсионной среды измеряется вискозиметром, например, марки ВПЖ-2;

2)    не быть коррозионно-активной по отношению к материалу контролируемых деталей;

3)    не иметь резкого запаха;

4)    не оказывать токсичного воздействия на организм человека.

3.7.8    Рекомендуется применять следующие составы водной суспензии:

А Черный магнитный порошок 25+5 г/л (окись-закись железа)

Хромпик калиевый    5+1 г/л

Сода кальцинированная    10+1 г/л

Сульфанол    2+0,5 г/л

Моноэтаноламин    4+1 г/л

Вода водопроводная    до 1 л

Б Черный магнитный порошок 25+5 г/л Нитрит натрия    15+1 г/л

Сульфанол    2+0,5 г/л

Вода водопроводная    до 1 л.

3.7.9    Способ приготовления водной суспензии: в теплой воде 30-40 °С развести сульфанол, ввести в приготовленный раствор хромпик калиевый и кальцинированную соду (вариант А) или нитрит натрия (вариант Б) и получившийся раствор тщательно перемешать. Магнитный порошок с небольшим количеством приготовленного раствора растереть до консистенции сметаны, затем ввести в полученную смесь остальную часть раствора и тщательно размешать.

3.7.10    Способ приготовления масляной суспензии

Магнитный порошок растереть в небольшом количестве соответствующего масла. Ввести в полученную смесь остальную часть масла и тщательно размешать.

3.7.11    Наиболее удобно для приготовления суспензии использовать серийно выпускаемые пасты, водные и масляные.

13

Паста представляет собой густотертую смесь, состоящую из магнитного порошка, связующего (легко растворяющегося либо в воде, либо в масле), поверхностно-активного вещества, антивспенивателя и ингибитора коррозии.

Для приготовления суспензии необходимо развести определенное количество пасты (указанное в руководстве по ее использованию) в соответствующем количестве жидкости, для которой данная паста рассчитана.

3.7.12    Применение паст предпочтительнее, так как при этом отпадает необходимость отвлечения дефектоскопистов на получение, отвешивание и смешивание необходимых компонентов суспензии и существенно понижает вероятность ошибки в составе суспензии.

3.7.13    Для лучшего распознания дефектов на темных поверхностях проверяемые участки рекомендуется покрыть тонким слоем светлой быстро высыхающей краски (типа НЦ-25). Толщина слоя краски не должна превышать 0,1 мм.

3.7.14    Для обеспечения магнитопорошкового контроля деталей необходимы:

1)    намагничивающие устройства;

2)    устройства для нанесения магнитной суспензии на детали;

3)    осветители контролируемой поверхности видимым (белым) или ультрафиолетовым светом;

4)    измерители напряженности магнитного поля (индукции) на поверхности деталей, а также в различных зонах намагничивающих (или размагничивающих) устройств типа Ф-190 или Ф-564;

5)    измерители концентрации порошка в суспензии типа АКС-1С;

6)    контрольные образцы с дефектами и другие средства метрологической поверки;

7)    размагничивающие устройства;

8)    измерители освещенности типа Ю-116;

9)    измерители магнитных полей типа ФП-1 или ПКР-1.

3.8 Подготовка к НК цветным методом

3.8.1    Поверхность деталей перед контролем цветным методом следует разделить на участки (зоны) контроля, длина или площадь которых должна быть установлена так, чтобы не допускать высыхания индикаторного пенетранта до повторного его нанесения. Площадь одновременно контролируемой поверхности не должна превышать 0,6 м2. Участки замаркировать способом, принятым на предприятии.

3.8.2    Контроль цветным методом должен проводиться при температуре от +8 до +40 °С и относительной влажности не более 80 %.

Допускается проведение контроля при температуре от -15 °С до +8 °С с использованием соответствующих дефектоскопических материалов.

3.8.3    Контролируемая поверхность должна соответствовать требованиям п. 3.4-3.5.

3.8.4    Контролируемую поверхность деталей обезжирить соответствующим составом из конкретного набора дефектоскопических материалов.

3.8.5    После обезжиривания осушить контролируемую поверхность обдувкой струей сухого чистого воздуха с температурой 50-80 °С.

14

3.8.6 Допускается использовать для обезжиривания органические растворители (ацетон, бензин), с целью достижения максимальной чувствительности или при проведении контроля в условиях пониженных температур, а затем осушить спиртом, используя сухие, чистые салфетки из ткани бязевой группы. Не допускается обезжиривание керосином.

3.8.7    Промежуток времени между подготовкой поверхности к контролю и нанесением индикаторного пенетранта не должен превышать 30 мин. В течение этого времени исключить возможность конденсации атмосферной влаги на контролируемой поверхности, а также попадание на нее различных жидкостей и загрязнений.

3.8.8    Для обнаружения дефектов при цветном методе контроля используют набор дефектоскопических материалов:

-    индикаторный пенетрант (И);

-    очиститель пенетранта (М);

-    проявитель пенетранта (П).

3.8.9    Выбор набора дефектоскопических материалов должен определяться в зависимости от необходимой чувствительности контроля по ГОСТ 18442-80 и условий его применения.

3.8.10    Наборы дефектоскопических материалов, применяемых для контроля деталей цветным методом, приведены в приложении В. Рецептура наборов используемых дефектоскопических материалов соответствует ОСТ 26-5-99. Стандарты на материалы приведены в приложении Г.

3.8.11    Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определении их реальной чувствительности.

3.8.12    Наборы дефектоскопических материалов контролируются на чувствительность сразу же после приготовления или получения, в дальнейшем -не реже одного раза в неделю или перед выходом на контроль.

3.8.13    Приготовление дефектоскопических составов и проверка их чувствительности производятся специалистами службы неразрушающих методов контроля.

3.8.14    Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов заносятся в специальный журнал. На баллончиках и сосудах, в которых находятся дефектоскопические материалы, наклеиваются этикетки с пометкой о годности составов и проставляется дата очередной проверки.

3.8.15    Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2 - Класс чувствительности цветного контроля

Класс

чувствительности

Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм

Толщина щупа контрольного образца, мм

I

менее 1

-

II

от 1до 10

0,05

III

от 10 до 100

0,1

IV

от 100 до 500

0,5

технологический

не нормируют

-

4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ

4.1    Визуальный и измерительный контроль деталей крюков

4.1.1    Визуальный и измерительный контроль деталей крюков производится согласно РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю».

4.1.2    Визуальный и измерительный контроль проводится до ультразвукового, магнитопорошкового и капиллярного методов контроля.

4.1.3    Перечень контролируемых параметров, используемый инструмент, виды дефектов и нормы отбраковки при визуальном и измерительном контроле деталей крюков приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Перечень контролируемых параметров, используемый инструмент.

виды дефектов и нормы отбраковки при визуальном и измерительном контроле деталей крюков__

Наименование и обозначение контролируемой детали, зона контроля

Метод контроля, измерительный инструмент

Размеры допустимых дефектов

1. Крюк

1.1.    Износ зева крюка в вертикальном сечении

1.2.    Износ по ширине зева крюка

1.3.    Износ отверстия под ось крюка

Измерительный штангенциркуль типа ШЦ-П

Измерительный -штангенциркуль типа ШЦ-П

Измерительный — нутромер типа НМ 175 ГОСТ 10

ДЬ>0,1Ь, где ДЬ и h — абсолютные величины износа и высота вертикального сечения ДЬ>0,12Ь, где ДЬ и b — абсолютная суммарная величина износа и ширина зева крюка Не более 0,002D, где D — номинальный размер отверстия под ось

2. Ось крюка

Износ поверхности по диаметру

Измерительный -микрометр типа МК 150-2 ГОСТ 6507

Не более 0,002D, где D - номинальный размер по диаметру оси

3. Ствол

Износ отверстия под ось крюка

Измерительный - нутромер типа НМ 175 ГОСТ 10

Не более 0,002D, где D — номинальный размер отверстия под ось

4. Стакан

Износ поверхности

(по диаметру) под подшипник

Измерительный -микрометр типа МК 400-2 ГОСТ 6507

Не более 0,001D, где D - диаметр стакана под подшипник

5. Корпус

5.1. Износ отверстий под палец

5.2 Износ поверхности (по диаметру) под подшипник

Измерительный - нутромер типа НМ 175 ГОСТ 10

Измерительный - нутромер типа НМ 600 ГОСТ 10

Не более 0,002D, где D - номинальный размер отверстия под палец Не более 0,001D, где D - номинальный (по диаметру) размер под подшипник

16

Окончание таблицы 3

Наименование и обозначение контролируемой детали, зона

Метод контроля, измерительный инструмент

Размеры допустимых дефектов

контроля

6. Штроп крюка 6.1. Износ поверхности отверстий под пальцы

Измерительный - нутромер типа НМ 175 ГОСТ 10

Не более 0,002D, где D - номинальный размер

6.2 Износ поверхности в месте

Измерительный -

отверстия До 3 мм

сопряжения с серьгой талевого блока

штангенциркуль типа 1ИЦ-П

6.3. Развод концов штропа

Измерительный -линейка-500 ГОСТ 427

До 10 мм

7. Детали крюка (крюк, ствол, ось, палец, корпус, стакан, штроп)

Крупные трещины, расслоения, следы заварки трещин

Визуальный - лупа типа ЛИП-3-10х

Не допускаются

4.2 УЗК деталей крюков

4.2.1    УЗК деталей крюков, приведенных в таблице 1, осуществляется прямыми и призматическими преобразователями в соответствии с линиями сканирования, показанными на рисунках 6-15.

4.2.2    Рабочую настройку ультразвукового дефектоскопа проводят по испытательным образцам (см. п.п. 2.8-2.10).

4.2.4    Настройка скорости развертки должна соответствовать толщине прозвучиваемой детали или зоне прозвучивания.

4.2.5    Чувствительность дефектоскопа при контроле призматическим преобразователем настраивают по угловому отражателю (зарубке), выполненному на поверхности испытательного образца, противоположной той, на которой находится преобразователь.

4.2.6    Чувствительность при контроле прямым преобразователем настраивают по плоскодонному сверлению диаметром 3 мм (см. рисунок 3).

4.2.7    Перемещая преобразователь по поверхности испытательного образца добиваются на экране дефектоскопа максимальной амплитуды импульса от контрольного дефекта в виде «зарубки» или плоскодонного сверления, затем ручками «Чувствительность» и «Ослабление» доводят амплитуду импульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом убрать с помощью ручки «Отсечка шумов».

4.2.8    Зону автоматического сигнализатора дефектов (далее - АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец - рядом с импульсом от контрольного отражателя.

Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия АСД.

4.2.9    Настраивают чувствительность АСД так, чтобы он срабатывал при величине эхо-сигнала от контрольного дефекта, равной 2/3 высоты экрана

17

дефектоскопа. Таким образом, устанавливают чувствительность оценки при контроле деталей.

4.2.10    Проводят повторный поиск контрольного отражателя на испытательном образце и при надежном его выявлении переходят к контролю деталей крюков.

4.2.11    Преобразователь устанавливают на контролируемую поверхность детали с предварительно нанесенной контактной смазкой и ведут контроль детали по линиям сканирования, показанным на рисунках 6-15, при этом с помощью переключателя «Ослабление» повышают чувствительность дефектоскопа на 3-5 дБ по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД.

4.2.12    При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки (см. п.п. 4.2.6-4.2.8) и определяют:

1)    местонахождение дефекта;

2)    максимальную амплитуду эхо-сигнала;

3)    условную протяженность дефекта.

4.2.13    При контроле необходимо отличать на экране электроннолучевой трубки (далее - ЭЛТ) дефектоскопа ложные эхо-сигналы, появляющиеся вследствие особенностей конструкции деталей крюков. Эти сигналы следует фиксировать на экране ЭЛТ.

4.2.14    Все эхо-сигналы, не совпадающие с ложными, следует считать сигналами от дефекта. Оценка характера дефектов производится по косвенным признакам:

1)    интенсивное отражение от трещин наблюдается при направлении прозвучивания, перпендикулярном плоскости дефекта (при этом на экране ЭЛТ виден четкий импульс);

2)    интенсивное отражение от дефекта круглой формы наблюдается при различных направлениях прозвучивания (при этом на экране ЭЛТ импульс более размытый).

4.2.15    Окончательное заключение о наличии дефекта или его отсутствии оператор-дефектоскопист дает после того, как предполагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с требованиями п. 4.2.11.

4.2.16    Через 0,5 ч после начала контроля, а затем через каждые 1,5 -2ч работы проверяют настройку дефектоскопа по испытательному образцу согласно требованиям п.п. 4.2.4-4.2.8.

4.3 УЗК крюка (центрального рога) литого

4.3.1    Крюк контролируют ультразвуком при помощи призматического преобразователя с углом наклона призмы 30-40° на частоте 1,8 МГц прямым лучом. У крюка контролируются области зева и отверстий под ось крюка и ось (боковой рог) поочередным прозвучиванием с обеих сторон.

4.3.2    Преобразователь перемещают параллельно закруглению зева крюка вблизи вогнутой поверхности в Месте наложения на крюк штропа и по окружности вокруг отверстий.

18

4.3.3    Направление прозвучивания совпадает с ходом движения преобразователя. Контроль проводят сначала при прямом ходе, а затем при обратном.

4.3.4    При контроле зева крюка скорость развертки настраивается на крюке по нижнему закруглению зева крюка (нижнему при таком расположении крюка, когда поверхность ввода ультразвуковых колебаний верхняя).

Глубина прозвучивания принимается равной толщине зева крюка.

4.3.5    При настройке скорости развертки для контроля отверстий преобразователь ставят на одну из граней крюка. Скорость развертки настраивают по углу, образованному гранью, противоположной поверхности ввода ультразвуковых колебаний, с отверстием.

Глубина прозвучивания при этом принимается равной толщине контролируемого участка крюка.

4.3.6    При контроле областей зева и отверстий крюка, чувствительность дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 10 мм(5 мм х 2 мм).

4.3.7    Схема контроля крюка (центрального рога) литого приведена на рисунке 6.

4.4 УЗК крюка (центрального рога) пластинчатого

4.4.1    Крюк склепан из четырех пластин.

4.4.2    Крюк контролируют призматическим преобразователем с углом наклона призмы 40-50° с частотой 2,5 МГц. Контроль ведут прямым лучом.

4.4.3    Настройка скорости развертки должна соответствовать толщине прозвучиваемой детали или зоне прозвучивания.

4.4.4    Чувствительность дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 3,6 мм2 (3 мм х 1,2 мм).

4.4.5    Наружные пластины крюка контролируют с их плоских наружных поверхностей. Внутренние пластины проверяют при перемещении призматического преобразователя по криволинейной поверхности пластин. В этом случае скорость развертки настраивают по цилиндрической поверхности ближайшего отверстия под заклепки при размещении призматического преобразователя на криволинейной поверхности пластины.

4.4.6    Схема перемещения преобразователя при контроле крюка приведена на рисунке 7.

4.5 УЗК ствола

4.5.1    УЗК подлежат проушина с отверстиями под ось и цилиндрическая часть ствола, включая резьбу.

4.5.2    Контроль проушины проводят призматическим преобразователем с углом наклона призмы 40° на частоте 1,8 МГц прямым лучом. Проушину контролируют поочередным прозвучиванием с обеих сторон перемещением преобразователя вокруг отверстий под ось. Направление прозвучивания совпадает с ходом движения преобразователя.

4.5.3    Скорость развертки настраивают на проушине по нижнему ее углу (при таком расположении проушины, когда поверхность ввода ультразвуковых колебаний верхняя).

19

Глубина прозвучивания принимается равной толщине контролируемой части ствола.

4.5.4    Чувствительность дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 5,1 мм2 (3 мм х 1,7 мм).

4.5.5    Контроль цилиндрической и резьбовой части ствола ведут призматическим преобразователем с углом наклона призмы 40° на частоте

2,5 МГц прямым лучом. Преобразователь зигзагообразно перемещают вокруг цилиндрической поверхности ствола, при этом ультразвуковые лучи его все время направлены на резьбу.

4.5.6    При настройке скорости развертки преобразователь располагают на цилиндрической поверхности ствола. Скорость развертки настраивают по вершине любого витка резьбы.

4.5.7    Глубина прозвучивания принимается равной диаметру ствола.

Чувствительность дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной

площадью 6 мм2 (3 мм х 2 мм).

4.5.8    Не изменяя настройки дефектоскопа после контроля резьбы призматическим преобразователем, контролируют металл ствола под галтелью, расположенной между цилиндрической поверхностью ствола и заплечиком проушины.

Преобразователь перемещают вокруг цилиндрической поверхности ствола параллельно заплечику.

4.5.9    Резьбовую часть ствола дополнительно прозвучивают прямым преобразователем на частоте 2,5 МГц с торца ствола.

4.5.10    Глубина прозвучивания принимается равной длине резьбы.

Чувствительность настраивается по плоскодонному сверлению

диаметром 3 мм.

4.5.11    Схема контроля ствола приведена на рисунке 8.

4.6    УЗК гайки

4.6.1    УЗК подлежит тело гайки.

4.6.2    Контроль проводят прямым преобразователем на частоте 2,5 МГц с торца гайки, перемещая его зигзагообразно по окружности торца.

4.6.3    Глубина прозвучивания принимается равной длине гайки.

Чувствительность    настраивается    по    плоскодонному сверлению

испытательного образца диаметром 3 мм (рисунок 3).

4.6.4    Сканируя гайку следят за срабатыванием АСД дефектоскопа.

Схема контроля гайки приведена на рисунке 9.

4.7    УЗК стакана

4.7.1    Стакан крюка подвергается УЗК в зоне перехода цилиндрической части к опорной поверхности и галтели.

4.7.2    Контроль ведут призматическим преобразователем с углом наклона призмы 64° и рабочей частотой 2,5 МГц поверхностной волной со стороны меньшего диаметра. Преобразователь перемещают по диаметру вокруг стакана.

4.7.3    Настройку    дефектоскопа    на    заданную чувствительность

осуществляют по зарубке 3,6 мм2 (3 мм х 1,2 мм).

4.7.4    Схема контроля стакана приведена на рисунке 10.

4.8    УЗК корпуса

20

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 В настоящей «Методике проведения неразрушающего контроля крюков подъемно-транспортного оборудования (автомобильных, тракторных, прицепных кранов и кран-балок)» (далее - Методика) приводится технология визуального, измерительного, ультразвукового, магнитопорошкового и капиллярного методов контроля деталей крюков (далее - крюков).

1.2. Неразрушающий контроль (далее - НК) крюков выполняет специализированная лаборатория, аттестованная в соответствии с «Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля» ПБ 03-372-00.

1.3    Периодичность проведения НК крюков - не реже одного раза в год.

1.4    При НК деталей крюков по настоящей Методике выявляются поверхностные и внутренние дефекты типа трещин, надрывов, коррозионных повреждений, раковин и другие нарушения сплошности металла.

1.5    Детали крюков, подвергаемые НК, приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Детали крюков, подвергаемые НК

Деталь

Метод

контроля

Возможные дефекты в зонах контроля

Обозначение контролируемых деталей на рисунке 1

Крюк

ВИК, УЗК,

Трещины любого

1

(центральный

Магнитопорошковый,

характера и расположения

рог)

Капиллярный

Износ зева крюка

Износ отверстия под палец

крюка

Ось крюка

ВИК, УЗК,

Магнитопорошковый,

Капиллярный

Трещины любого характера и расположения. Трещины в зоне отверстий Износ поверхности по диаметру

2

Ось(боковой

ВИК, УЗК,

Трещины любого

3

рог)

Магнитопорошковый,

Капиллярный

характера и расположения

Ствол

ВИК, УЗК,

Магнитопорошковый,

Капиллярный

Трещины любого характера и расположения Износ отверстия под ось крюка

4

Палец

ВИК, УЗК,

Магнитопорошковый,

Капиллярный

Трещины любого характера и расположения Износ поверхности по диаметру

5

Корпус

ВИК, УЗК,

Магнитопорошковый,

Капиллярный

Трещины любого характера и расположения Износ поверхности под подшипник

6

3

4.8.1    Корпус подвергается УЗК в зоне расположения карманов.

4.8.2    Контроль корпуса производится при помощи призматического преобразователя с углом наклона призмы 40° и рабочей частотой 1,8 МГц прямым лучом.

4.8.3    При настройке скорости развертки преобразователь располагают на наружной поверхности кармана. Скорость развертки настраивают по углу, образованному верхним торцом кармана и поверхностью, противоположной поверхности ввода ультразвуковых колебаний.

4.8.4    Глубина прозвучивания принимается равной толщине кармана в месте прозвучивания.

4.8.5    Чувствительность настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 7 мм2 (5 мм * 1,4 мм).

4.8.6    Контроль корпуса ведут по черновой поверхности. Призматический преобразователь перемещают зигзагообразно по участку кармана, примыкающего к собственно корпусу.

Направление прозвучивания - в сторону закругления кармана. Величина продольного перемещения преобразователя определяется длиной плоского участка кармана.

4.8.7    Схема контроля корпуса приведена на рисунке 11.

4.9 УЗК штропа

4.9.1    Штроп контролируется призматическим преобразователем с углом наклона призмы 40° на частоте 1,8 МГц прямым лучом.

Проверяются проушины, прямолинейная часть и закругление штропа.

4.9.2    Проушину проверяют поочередным прозвучиванием обеих плоских ее поверхностей. Преобразователь перемещают вокруг отверстия проушины. Скорость развертки настраивают по прямому двугранному углу, одной из сторон которого является плоскость, противоположная плоскости ввода ультразвуковых колебаний.

Глубина прозвучивания принимается равной толщине проушины.

Чувствительность дефектоскопа настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 5,1 мм2 (3 мм х 1,7 мм).

4.9.3    При контроле прямолинейной (цилиндрической) части штропа преобразователь зигзагообразно перемещают вокруг его цилиндрической поверхности. Направление прозвучивания при этом совпадает с ходом движения преобразователя. Прозвучивание проводят при прямом и обратном ходе преобразователя.

Величина продольного перемещения преобразователя определяется длиной прямолинейного участка штропа.

Глубина прозвучивания принимается равной диаметру штропа по цилиндрической части.

Чувствительность настраивается по зарубке с эквивалентной площадью 6,0 мм2 (3 мм х 2 мм).

4.9.4    Настройка дефектоскопа, созданная при контроле цилиндрической части штропа полностью сохраняется и используется при контроле закругления. При контроле закругления штропа преобразователь перемещают по поверхности штропа вдоль оси. Направление прозвучивания совпадает с ходом движения

Окончание таблицы 1

Деталь

Метод

контроля

Возможные дефекты в зонах контроля

Обозначение контролируемых деталей на рисунке 1

Стакан

ВИК, УЗК,

Магнитопорошковый,

Капиллярный

Трещины любого характера и расположения Износ поверхности под подшипник

7

Гайка

ВИК, УЗК,

Магнитопорошковый,

Капиллярный

Трещины любого характера

8

Штроп крюка

ВИК, УЗК,

Магнитопорошковый,

Капиллярный

Трещины

Износ в зоне посадки на серьгу Износ проушин Развод концов штропа

9

4


1 - центральный рог; 2 - ось крюка; 3 - ось (бокового рога);

4 - ствол; 5 - палец; 6 - корпус; 7 - стакан; 8 - гайка; 9 - штроп


Рисунок 1 - Крюк


5


2 АППАРАТУРА

2.1    Для проведения визуального контроля деталей крюков применяются оптические средства с увеличением до 10, например, ЛИП-3-10х, ЛП-1-10х ГОСТ 25706-83.

2.2    Для контроля линейных размеров деталей применяются:

Линейка - 500 ГОСТ 427-75;

Нутромеры НМ 175 ГОСТ 10-88;

Микрометры МК 150-2, МК 400-2 ГОСТ 6507-90;

Штангенциркуль ШЦ-Н-250-0,05 ГОСТ 166-89.

2.3    Для контроля деталей акустическим (ультразвуковым) методом (далее - УЗК) применяют дефектоскопы типа УД2-12, УД-13П фирмы «Прибор»; УД4-7 фирмы «Votum»; «СКАРУЧ», «УИУ-СКАНЕР» фирмы «Алтее»; УД2-102 фирмы «Алтек»; А1212 фирмы «Спектр»; УД-09 фирмы «Политест»; USL-48, USN-50, USK-75 фирмы «Panametrics» и др., толщиномеры УТ-65М, УТ-1Б, УТ-20, УТ-ЗОЦ, «КВАРЦ», УТ-93П, «БУЛАТ-IS», DMS, DM-2E, DME-DL, 26DL, 30DL, 26MG, 26MG-XT, «СКАТ-4000», УД-11ПУ и др.

Для контроля шероховатости поверхности применяют профилограф-профилометр ГОСТ 19300 и образцы шероховатости поверхности (сравнения) ГОСТ 9378.

2.4    Для контроля магнитопорошковым методом применяют дефектоскопы типа ПМД-70, МД-50П, МД-600 или аналогичные им.

2.5    Порядок работы с аппаратурой приводится в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации аппаратуры и комплектующих их устройств.

2.6    Для УЗК деталей крюков применяют прямые (нормальные) или раздельно-совмещенные преобразователи с частотой 2,5 МГц и наклонные (призматические) преобразователи с углом наклона призмы 30°, 40°, 50°, 64° с частотой 1,8 МГц и 2,5 МГц.

2.7    Для настройки аппаратуры УЗК используются стандартные образцы СО-1, СО-2, СО-3 в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и специально изготовленные испытательные образцы элементов контролируемых деталей.

2.8    Настройку чувствительности ультразвукового дефектоскопа при контроле деталей производят по испытательным образцам, изготовленным из бездефектных частей списанных крюков с предварительно нанесенными искусственными дефектами.

2.9    Для контроля деталей крюков прямым преобразователем применяется испытательный образец с искусственным дефектом в виде плоскодонного сверления (см. рисунок 3).

2.10    Для контроля деталей крюков призматическими преобразователями применяются испытательные образцы с искусственным дефектом в виде зарубки (см. рисунок 4).

Зарубка наносится с помощью специального бойка из стали 60СГ или Р9 (см. рисунок 5).

Глубину зарубки измеряют при помощи индикаторного глубиномера.

2.11    Глубина прозвучивания принимается равной толщине контролируемой детали или участка.

6

2.12    Контрольные образцы, предназначенные для проверки работоспособности магнитных дефектоскопов, выбираются из числа дефектных деталей, забракованных при магнитопорошковом контроле.

2.13    На каждый отобранный контрольный образец составляется паспорт, в котором указывается тип и номер магнитного дефектоскопа, для которого эта деталь предназначена, и величина намагничивающего тока, способ намагничивания, применяемая суспензия (масляная или водяная, но обязательно та, которая используется в данном дефектоскопе), способ нанесения (окунание или полив), ширина осаждения порошка, а также прилагается фотография осаждений при указанном режиме контроля.

2.14    В качестве капиллярного метода НК деталей рекомендуется применять цветной метод проникающих растворов.

2.15    Контрольные образцы, содержащие дефекты поверхностей, соответствующие применяемым классам чувствительности цветного метода контроля по ГОСТ 18442-80 изготавливаются из коррозионностойких сталей марок 12X18Н9Т и т.п.

Дефекты в виде тупиковых трещин с раскрытиями для:

I    класса - до 0,3 мкм;

II    и III классов - до 1 мкм.

Ширина раскрытия трещин измеряется на металлографическом микроскопе.

Контрольные образцы должны быть аттестованы и подвергаться периодической проверке не реже одного раза в год.

Образцы должны иметь паспорт с фотографией картины выявленных дефектов и указанием набора дефектоскопических материалов, использованных при контроле.

2.16    Для контроля качества дефектоскопических материалов, применяемых при НК цветным способом изготавливаются контрольные образцы с искусственным дефектом (рисунок 5).

2.17    Контрольный образец изготавливается из коррозионностойкой стали

марок 12Х18Н9Т и т.п. и представляет собой рамку с помещенными в ней двумя пластинами, прижатыми друг к другу винтом. Контактные поверхности пластин должны быть притерты, их шероховатость (Ra) - не более 0,32 мкм, шероховатость других поверхностей пластин не более 6,3 мкм, по ГОСТ 2789-73. Искусственный дефект (клиновидная    трещина)    создается щупом

соответствующей толщины, помещенным между контактными поверхностями пластин с одного края.

2.18    Чувствительность цветного    контроля    (К), проводимого

соответствующим набором дефектоскопических материалов при использовании контрольного образца (рисунок 5) подсчитывается по формуле:

где: Lj - длина невыявляемой зоны, мм;

L - длина клина, мм;

S - толщина щупа, мм (см. таблицу 2, п. 3.8.15).

7


ф1,5    ф2    фЗ



Н - глубина прозвучивания (толщина контролируемой детали)


Рисунок 2 - Образец для настройки чувствительности

дефектоскопа нормальным преобразователем


8




1    - угловой отражатель;

2    - акустическая ось;

3    - преобразователь;

4    - образец контролируемого металла

Рисунок 3 - Испытательный образец для настройки чувствительности дефектоскопа

Рисунок 4 - Боек для изготовления искусственных дефектов типа зарубок


9



1 - винт; 2 - рамка; 3 - пластина; 4 - щуп

а - контрольный образец; б - пластина эталонная


Рисунок 5 - Контрольный образец с искусственным дефектом


10