МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION. METROLOGY AND CERTIFICATION

(ISC)

ГОСТ

ISO 13909-4— 2018

УГОЛЬ КАМЕННЫЙ И КОКС

Механический отбор проб

Часть 4

Уголь.

Подготовка проб для испытаний

(ISO 13909-3:2016, ЮТ)

Издание официальное

Сшщчш«ф1ЧИ

20»

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации Республики Казахстан ТК 6 «Уголь и продукты его переработки» на базе ТОО «Научно-исследовательский центр «Уголь» на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии указанного в пункте 4 стандарта, который выполнен Республиканским государственным предприятием «Казахстанский институт стандартизации и сертификации» (РГП «КазИнСт»)

2    ВНЕСЕН Комитетом технического регулирования и метрологии Министерства по инвестициям и развитию Республики Казахстан

3    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 октября 2018 г. No 113-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК <ИСО 3166) 004-97	Код страны по МК(ИСО 3166)004-97	Сокращенное иаимеиоааиие национального органа по стан* дар г юз ци и
Армения	AM	ЗАО «Национальный орган по стандартизации и метро логии» Республики Армения
Беларусь	BY	Госстандарт Республики Беларусь
Казахстан	KZ	Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия	KG	Кыргызстандарт
Россия	RU	Росстандарт
Узбекистан	UZ	Уэстандарт

4    Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 октября 2020 г. №» 857-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 13909-4-2018 введен в действио в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 апреля 2021 г.

5    Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 13909-4:2016 «Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб. Часть 4. Уголь. Подготовка проб для испытаний» («Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 4: Coal. Preparation of test samples», IDT).

Международный стандарт разработан международным Техническим комитетом ISO/TC 27 «Твердое минеральное топливо». Подкомитетом SC 4 «Отбор проб».

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Цепной механизм снабжен ковшами на равных расстояниях. Ковши движутся в одном направлении или изменяют его в определенные периоды. Ковши пересекают свободно падающий поток угля и извлекают отсеченные массы, которые поступают в пробу при повороте лопастей.

d) цепно-ковшовый тип

Рисунок 2 — лист 3

Конвейерная пента с прорезями, работающими как режущие кромки, проходит под питающим желобом. Поток угля подается в желоб, при прохождении прорезей через поток отсекается проба. Уголь, попадающий на плоскую часть ленты, выбрасывается.

е) ленточный тип с прорезями Рисунок 2 — лист 4

Под питающим желобом вращается плоская пластина со щелями, расположенными через равные расстояния. Уголь, подаваемый в желоб, поступает на пластину, образуя слой, который плужком сбрасывается в отходы. Пробы отсекаются при прохождении щелей через поток. f) тип вращающейся пластины

Внутри корпуса вращается полый вал с одним или более отсекателями. Пробы отсекаются каждым отсекателем при прохождении через поток и разгружаются через полый вал. д) тип вращающегося желоба

---

Рисунок 2 — лист 5

I• 1-*    н

1 - питание: 2— разделенная проба 3— отходы

Делитель такого типа пересекает полный поток угля и отсекает часть потока в пробу. Остальная часть потока отводится желобом в отходы.

i) тип отсекающего желоба

h) вращательный тип с выпускной трубой

Рисунок 2 — лист 6

Механические делители предназначены для выделения одной или более частей угля относительно малых масс несколькими отсечениями. Если наименьшая масса разделенной пробы, полученной за один проход через делитель, больше требуемой, ее пропускают через тот же делитель или другие делители повторно.

Уголь повышенной влажности, не проходящий свободно через делитель и налипающий на его поверхности. перед делением высушивается на воздухе в соответствии с разделом 10.

Если при механическом делении возможны потери целостности пробы, влаги или переизмельче-ние. а также когда номинальный размер угля такой, что делает использование механического делителя затруднительным, применяется деление вручную. Если масса пробы угля большая, ручное деление проб может вызвать систематическую погрешность.

6.2 Методы механического деления

6.2.1    Общие положения

Деление отдельной точечной пробы, объединенной пробы или пробы, додробленной при необходимости до номинального верхнего размера может производиться с помощью механизмов. Деление может осуществляться по заданной массе или по заданному соотношению согласно 6.2.3.

Примечание — Более просто осуществляется деление проб в заданном соотношении. Другие процедуры деления выполняются, если масса разделенной пробы пропорциональна массе подачи. Например, число отсечений можно сохранить постоянным, делая скорость подачи каждого разделения пропорциональной массе разделяемого угля.

6.2.2    Масса отсекаемой пробы

Массы отсекаемых проб при делении должны быть однородны. Для этого лоток угля, подаваемый на делитель, должен быть равномерным, а размер отверстия делителя постоянным. Подача питания на делитель должна быть такой, чтобы разделение по крупности, производимое делителем, было минимальным.

Размер отверстия делителя должен быть не менее чем в три раза больше номинального верхнего размера кусков угля.

6.2.3    Интервалы между отсекаемыми пробами

Для уменьшения систематической погрешности первое отсечение для каждой разделяемой массы выполняется произвольно в первом интервале отсечения. Для вторичного и третичного делителей время цикла должно неравномерно делиться на время циклов отсекателя. которое предшествует этому.

При делении по заданной массе интервалы между отсечениями изменяются пропорционально массе разделяемого угля так, чтобы разделяемые пробы получались однородными. Масса пробы определяется для всей подпартии.

При делении в заданном соотношении интервалы между отсечениями должны быть постоянными независимо от изменения массы разделяемого угля, так чтобы массы разделяемых проб были пропорциональны массе питания.

6.2.4    Деление отдельных точечных проб

6.2.4.1 Число сокращений

При делении точечных проб число сокращений определяется следующим образом:

a)    при делении по заданной массе минимальное число сокращений для деления первичной точечной пробы должно быть не менее четырех. Для каждой точечной пробы из подпартии производится равное число сокращений;

b)    при делении в заданном соотношении минимальное число сокращений для деления первичной точечной пробы средней массы должно быть не менее четырех;

c)    при последующем делении отдельных разделенных первичных точечных проб при каждом сокращении от предыдущего деления выполняется минимум одно сокращение.

Примеры деления отдельных проб и последующего деления показаны на рисунке 3.

ССЙфОЩ(М«*(1аМ11«уУ4)    (HUMiyM    4)    (кярйщммй    (ыынмыуи4)

а) пример депеиия отдельных точечных проб (минимальное число сокращении) Рисунок 3 — Пример деления точечных проб, лист 1

Софшцмм (мммаумЧ)

Ь) пример двухступенчатого деления отдельных точечных проб Рисунок 3 — лист 2

6.2.4.2 Минимальная масса разделенных точечных проб

Минимальная масса разделенной точечной пробы должна быть такой, чтобы проба, составленная из разделенных точечных проб, на каждой стадии деления была не менее массы, данной в таблице 1, в соответствии с номинальным верхним размером кусков и целями, для которых проба отобрана. Если массы первичных точечных проб недостаточны для удовлетворения этому требованию, разделенная точечная проба должна быть додроблена перед последующим разделением (например, см. рисунок ЗЬ).

6.2.5 Деление проб

6.2.5.1    Число сокращений

Проба, составленная из точечных проб или разделенных точечных проб, сокращается не менее 60 раз.

Примечание — Если при подготовке проба тщательно перемешивается и требуемая точность заведомо достигается, число сокращений можно уменьшить до 20.

Если масса пробы небольшая, применяется ручной способ деления.

6.2.5.2    Минимальная масса разделенных проб

Масса угля, из которого отбирается проба, должна представлять все размеры частиц, что особенно важно для прецизионности результатов ситового анализа.

Минимальная масса разделенных точечных проб зависит от номинального верхнего размера кусков угля, требуемой прецизионности для определяемого параметра и зависимости этого параметра от размера частиц. Получение требуемой минимальной массы после разделения само по себе не гарантирует требуемой прецизионности, т. к. прецизионность деления также зависит от числа сокращений при делении (см. 6.2.4.1 и 6.2.5.1).

В графе 2 таблицы 1 даны значения минимальных масс разделенных проб для общего анализа с целью уменьшения дисперсии, обусловленной природой частиц угля, до 0,01, прецизионность при определении зольности принимается 0,2 %. (см. [1]). В графе 3 таблицы 1 даны значения минимальных масс разделенных проб для определения общей влаги, которые составляют около 20 % минимальной массы разделенных для общего анализа, при минимуме 0.65 кг.

Значения минимальных масс разделенных проб для ситового анализа даны в графах 4 и 5 таблицы 1 для прецизионности деления 1 % и 2 % соответственно. Эти массы рассчитываются на основе прецизионности определения надрешетного продукта, т. е. угля выше номинального верхнего размера. Прецизионность для других размеров обычно лучше этих. Общая прецизионность деления определяется суммой дисперсий для каждой стадии.

Минимальные массы разделенных проб m_s рассчитываются по формуле (2)

где m_{s 0} — минимальная масса пробы после деления по таблице 1 для данного номинального верхнего размера:

Р₀ — прецизионность для данной стадии деления по таблице 1;

P_R — требуемая прецизионность для данной стадии деления.

При регулярном опробовании углей в одних и тех же условиях, прецизионность полученная для всех требуемых показателей качества, должна быть проверена (см. ISO 13909-7) и массы могут быть соответственно откорректированы.

При подготовке угля для различных целей нужно учитывать массы и гранулометрический состав проб для каждого испытания.

Таблица 1 — Минимальная масса проб после деления

Номинальный верхний размер угля мм Минимальная масса проб для общего анализа и общих проб. КТ Минимальная масса проб для определения общей влаги, кг Пробы для сигового анализа, кг 1 % прецизионность кг 2 % прецизионность а 1 2 3 4 5 300 15000 3000 54000 13500 200 5400 1100 16000 4000 150 2600 500 6750 1700 125 1700 350 4000 1000

Окончание таблицы 1

Номинальный верхний размер угля, мм Минимальная масса проб для общего анализа и общих проб. XI Минимальная масса Пробы для ситового анализа, кг проб для определения общей апаш, кг 1 % прецизионность и 2 % прецизионность кг 90 750 125 1500 400 75 470 95 850 210 63 300 60 500 125 50 170 35 250 65 45 125 25 200 50 38 85 17 110 30 31,5 55 10 65 15 22.4 32 7 25 6 16 20 4 8 2 11.2 13 2.5 3 0.7 10 10 2.0 2 0.5 8 6 1.5 1 0.25 5.6 3 1.2 0.5 0.25 4 1.5 1.0 0.25 0.25 2.8 0.65 0.65 0.25 0.25 2.0 0,25 0.65 0.25 0.25 1 0.1 0.65 0.25 0.25 <0.5 0.06 0.65 0.25 0.25

Примечание 1 — Минимальные массы проб разделенных точечных проб для общего анализа для уменьшения дисперсии, обусловленной природой частиц угля, до 0.01. прецизионность при определении зольности принимается 0.2 %. Примечание 2 — Эти значения обычно подходят для независимого разделения, но для номинального верхнего размера 16 мм и ниже, массы могут не быть достаточными для обеспечения целостности пробы при оперативном разделении.

6.3 Методы ручного деления

6.3.1 Деление проб рифленым делителем

Рифленый делитель (см. рисунок 4) — это делитель проб, который при каждом проходе пробы угля разделяет ее на две половины, одна из которых остается, а другая отбрасывается. Устройство обычно портативное и загружается вручную, проба угля распределяется по длине приемной воронки равномерно. Из смежных желобков уголь попадает в противоположный приемник.

Ширина желобков должна быть не менее трех номинальных верхних размеров кусков угля.

Каждая половина приемной воронки должна иметь одинаковое число желобков, не менее 8. Все поверхности, на которых может попадать уголь, должны иметь наклон, не менее 60 градусов к горизонтали. Уголь, поступая в приемную воронку делителя, должен равномерно распределяться по желобкам. Скорость подачи угля должна регулироваться так. чтобы желобки не забивались. Предпочтительней делители закрытого типа.

При делении рифленым делителем применяются меры по предотвращению потери угольной пыли и влаги. Приемная воронка должна прилегать к корпусу делителя вплотную. Делители закрытого типа следует использовать для сухих углей и проб для определения влаги.

При делении в две или более стадий проба, остающаяся от каждой стадии, отбирается по очереди на каждой из сторон делителя.

Рисунок 4 — Рифленые делители

6.3.2    Деление проб мотодом разровненных куч

Деление проб методом разровненных куч показано на рисунке 5.

На плите с ровной, неабсорбирующей, незагрязняющей поверхностью проба тщательно перемешивается и распределяется с образованием слоя одинаковой толщины угля в форме прямоугольника. Максимальная толщина слоя должна быть в три раза больше номинального верхнего размера кусков угля. Если размер сформированного прямоугольника больше (2 * 2.5) м. то формируются два или несколько прямоугольников равных по массе и берутся пробы отдельно из каждого.

Разровненная проба размечается делительной решеткой минимум на 20 равных частей (4 * 5). Из каждой части со дна слоя совком с упорной пластиной берется проба (см. 6.3.2). Отобранные точечные пробы объединяются в одну пробу. Эти операции должны выполняться как можно быстрее для предотвращения потери влаги.

Точечные пробы должны быть однородной массы. Минимальная необходимая масса для каждого номинального верхнего размера — это масса пробы после деления (см. таблица 1), разделенная на число частей разровненного слоя угля.

Совок для отбора должен иметь плоское дно. а ширина захвата совка должна быть не менее чем в три раза больше номинального верхнего размера кусков угля. Боковые стенки совка должны быть выше высоты опробуемого слоя угля, а глубина — достаточной для отбора требуемой массы.

Проба в совок берется с помощью упорной пластины, которая вводится в разровненный слой вертикально до контакта с дном слоя пробы. Затем совок вводится до дна распределенного угля и продвигается горизонтально до тех пор. пока не упрется в упорную пластину. Совок вместе с упорной пластиной поднимаются вместе так. чтобы ни одна из частиц угля не упала при подъеме

6.3.3    Делоние проб мотодом смешивания и сокращения полос

Деление проб методом смешивания и сокращения полос показан на рисунке 6.

На плите с ровной, неабсорбирующей, незагрязняющей поверхностью проба формируется на полосы. длина которых должна быть не менее чем в 10 раз больше ширины. Уголь равномерно распреде-

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и uat/e-нений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случав пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

© ISO. 2016— Все права сохраняются © Стандартинформ. оформление. 2020

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ляется по длине полос от одного конца к другому и по обе стороны полос. Для обеспечения разделения кусков по размеру с боков используются концевые пластины.

Точечные пробы берутся по полному сечению полосы. Ширина каждого поперечного сечения должна быть не менее трех номинальных верхних размеров кусков угля.

Примечание — При необходимости для отсечения точечных проб конструируется специальное устройство.

Обычно отбирается 20 точечных проб. При регулярной поставке угля со стабильным качеством, сохранении неизменными условий подготовки и достижения требуемой прецизионности (см. ISO 13909-7) допускается брать меньшее число проб, но не менее 10.

Примечание — Тщательное продольное смешивание при формировании полос обеспечивает такую же прецизионность, как при методе разровненных куч. но с меньшим числом точечных проб.

а) Разровнять дробленую пробу в прямоугольник с максимальной толщиной слоя до трех номинальных верхних размеров.

Ь) Разделить на 20 равных частей, например: 5 частей вдоль и 4 части поперек.

с) Из каждой части совком взять пробу, введя совок до дна слоя [см. рисунок 5d)J. Объединить взятые пробы в одну.

d) Отбор точечной пробы с использованием упорной пластины, показанной на рисунке с).

T — упорная пластина

Рисунок 5 — Метод разровненных куч

Содержание

1    Область применения.................................................................1

2    Нормативные ссылки.................................................................1

3    Термины и определения..............................................................1

4    Прецизионность подготовки проб.......................................................2

5    Составление проб...................................................................2

5.1    Общие положения................................................................2

5.2    Объединение точечных проб.......................................................2

5.3    Объединение проб................................................................3

6    Деление проб.......................................................................3

6.1    Общие положения................................................................3

6.2    Методы механического деления.....................................................10

6.3    Методы ручного деления...........................................................14

7    Измельчение........................................................................17

7.1    Общие положения...............................................................17

7.2    Измельчительные мельницы.......................................................17

8    Смешивание........................................................................17

9    Воздушная сушка....................................................................18

10    Подготовка проб для специальных испытаний...........................................18

10.1    Типы проб для испытаний........................................................18

10.2    Подготовка проб для определения общей влаги......................................19

10.3    Подготовка проб для общего анализа...............................................20

10.4    Подготовка общих проб..........................................................22

10.5    Подготовка пробы для ситового анализа............................................22

10.6    Подготовка проб для других испытаний.............................................22

11    Резервная проба...................................................................25

12    Оборудование для подготовки    проб....................................................25

12.1    Делители......................................................................25

12.2    Отсекатели для деления падающего потока.......................... 25

12.3    Системы подготовки проб........................................................26

12.4    Обеспечение проверки прецизионности.............................................26

12.5    Проверка на систематическую погрешность.........................................26

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов

межгосударственным стандартам..........................................27

Библиография........................................................................28

Введение

Настоящий стандарт подготовлен на основе международного стандарта ISO 13909-4:2016 «Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб. Часть 4. Уголь. Подготовка проб для испытаний», разработанного международным Техническим комитетом ISO/TC 27 «Твердое минеральное топливо». Подкомитетом SC 4 «Отбор проб».

Международный стандарт ISO 13909-4:2016 отменяет и заменяет ISO 13909-4:2001 «Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб. Часть 4. Уголь. Подготовка проб для испытаний», и представляет его технический пересмотр.

Серия международных стандартов ISO 13909 состоит из следующих частей под общим названием «Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб»:

- Часть 1. Общие положения;

-    Часть 2. Уголь. Отбор проб из движущихся потоков;

-    Часть 3. Уголь. Отбор проб от стационарных партий:

-    Часть 4. Уголь. Подготовка проб для испытаний:

-    Часть 5. Кокс. Отбор проб из движущихся потоков:

-    Часть 6. Кокс. Подготовка проб для испытаний;

-    Часть 7. Методы определения прецизионности отбора. подготовки и испытания проб;

-    Часть 8. Методы определения систематической погрешности.

Целью подготовки проб для испытаний является приготовление одной или нескольких первичных точечных проб для последующих анализов. Масса и размеры частиц проб для испытаний зависят от анализа, который будет проводиться.

Подготовка проб включает операции составления пробы, уменьшения размеров частиц, деления, смешивания и высушивания пробы с целью ее подготовки до состояния, пригодного для выполнения соответствующего исследования.

Первичные точечные пробы могут подготавливаться индивидуально как пробы для испытаний или объединяться для получения проб — как отобранных, так и после измельчения или деления, а также комбинироваться на взвешенной основе для составления последующих проб.

Если на какой-либо стадии отбора угля могут возникать трудности в подготовке пробы или из-за испарения возможны потери влаги, проба отбирается непосредственно перед этой стадией.

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

УГОЛЬ КАМЕННЫЙ И КОКС

Механический отбор проб Часть 4 Уголь.

Подготовка проб для испытаний

Hard coal and coke. Mechanical sampling. Part 4. Coal. Preparation of test samples

Дата введения — 2021—04—01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к подготовке проб каменных углей из комбинированных точечных проб для специальных испытаний.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных — последнее издание (включая все изменения):

ISO 589. Hard coal — Determination of total moisture (Уголь каменный. Определение общей влаги)

ISO 3310-1. Test sieves — Technical requirement and testing — Part 1: Test sieves of metal wire doth (Сита лабораторные. Технические требования и испытания. Часть 1. Лабораторные сита из проволочной ткани)

ISO 13909-1, Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 1: General introduction (Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб. Часть 1. Общие положения)

ISO 13909-2:2016. Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 2: Coal — Sampling from moving stream (Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб. Часть 2. Уголь. Отбор проб из движущихся потоков)

ISO 13909-3, Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 3: Coal — Sampling from stationary lots (Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб. Часть 3. Уголь. Отбор проб от стационарных партий)

ISO 13909-7, Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 7: Methods for determining the precision of sampling, sample preparation and testing (Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб. Часть 7. Методы определения прецизионности отбора, подготовки и испытания проб)

ISO 13909-8. Hard coal and coke — Mechanical sampling — Part 8: Methods of testing for bias (Уголь каменный и кокс. Механический отбор проб. Часть 8. Методы определения систематической погрешности)

3    Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ISO 13909-1.

Издание официальное

4 Прецизионность подготовки проб

В соответствии с ISO 13909-7 абсолютная величина прецизионности результатов, P_L. полученных для партии с доверительной вероятностью 95 % при непрерывном отборе проб, определяется по формуле (1)

(1)

где Р_с — общая прецизионность результатов отбора, подготовки и испытания проб, полученных для партии с доверительной вероятностью 95 %;

V_A — дисперсия первичной точечной пробы;

п — число точечных проб на подпартию;

V_pT — дисперсия подготовки и испытания проб в независимой и оперативной системах;

т — число подпартий в партии.

Процедуры, описанные в настоящем стандарте, предназначены для получения значений дисперсии V_Pj, равной 0,2 или менее для показателей зольности и влаги.

Для некоторых схем подготовки практические ограничения могут препятствовать дисперсии подготовки и испытания и привести к ее уменьшению. В таких случаях пользователю необходимо решать для достижения требуемой общей прецизионности, улучшить схему подготовки или разделить партию на большее число подпартий.

Погрешности, возникающие на разных стадиях подготовки и проведения испытаний, выраженные в единицах дисперсии, можно проворить методом, описанным в ISO 13909-7.

5 Составление проб

5.1    Общие положения

Первичные точечные пробы отбираются в соответствии с требованиями, изложенными в ISO 13909-2 и ISO 13909-3.

Отдельные точечные пробы обычно объединяются в одну пробу. Единая проба может составляться путем объединения точечных проб, отобранных от всей подпартии или из отдельных частей подпартии. В некоторых случаях, например, для проведения ситового анализа или определения систематической погрешности, проба состоит из одной точечной пробы. Примеры схем подготовки проб показаны на рисунке 1.

Комбинирование точечных проб (см. 5.2) осуществляется с учетом выбора схемы отбора проб по времени (см. 5.2.1) или по массе (см. 5.2.2).

5.2    Объединение точечных проб

5.2.1    Отбор проб по времени

При отборе проб по времени масса первичной точечной пробы пропорциональна скорости течения потока во время отбора проб. Точечные пробы объединяются в пробу при отборе или после индивидуальной подготовки для нужной стадии делением в заданном соотношении по времени (см. раздел 6).

5.2.2    Отбор проб по массе

При отборе проб по массе первичные точечные пробы однородных масс объединяются в пробу при отборе или после индивидуальной подготовки на соответствующей стадии делением в заданном соотношении (см. раздел 6).

Примечание — Масса считается однородной, если коэффициент вариации масс точечных проб меньше 20 % и нет значительной корреляции между низкой скоростью потока во время взятия точечной пробы и массой точечной пробы (см. ISO 13909-2:2016. приложение А).

Первичные точечные пробы неоднородных масс объединяются только после индивидуального деления проб по заданной массе (см. раздел 6).

Г — питание: 2 — отходы: 3 — разделенная проба Уголь из смешивающего контейнера подается скреперами к центру разделительного диска. Отсюда он разгружается на направляющий диск специальными очищающими рычагами. Проба попадает через регулируемые щели в желоба, отходы выбрасываются через очистную трубу. Вся ее внутренняя поверхность очищается скреперами. а) вращательно-дисковый тип

I4 |6 Т — питание. 2 — вращающийся конус: 3 — регулируемая щель: 4 - разделенная проба. 5 — отходы Поток угля подается на вращающийся конус, где регулируемая щель с режущими кромками в конусе позволяет потоку попадать прямо в приемник пробы при каждом обороте. Ь) вращательно-конусный тип

---

Рисунок 2 — Делители непрерывного действия, лист 1

Поток угля, поступающий в бункер, пересекается верхним краем ряда секторных приемников, разделяющих поток на равные масти. Бункер или приемники могут вращаться. Эти устройства позволяют регулировать следующие операции:

1)    деление пробы;

2)    отбор дубликатных проб;

3)    отбор параллельных проб.

с) контейнерный тип Рисунок 2 — лист 2