Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

7 страниц

244.00 ₽

Купить ГОСТ 928-74 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на детали из пластических масс, применяемые в приборах зажигания автомобильных, тракторных и мотоциклетных двигателей, работающие в условиях высокого напряжения

  Скачать PDF

Заменяет ГОСТ 928-56 Сведения из перечня "Указатель государственных стандартов СССР 1980 г.", Издательство стандартов 1980

Ограничение срока действия снято: Протокол № 5-94 МГС от 17.05.94 (ИУС 11-94)

Оглавление

1. Технические требования

2. Правила приемки

3. Методы испытаний

4. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

5. Гарантии изготовителя

Приложение. Определение искростойкости фенопласта

Показать даты введения Admin

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ


ДЕТАЛИ ИЗ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС ДЛЯ ПРИБОРОВ ЗАЖИГАНИЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИНК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ГОСТ

928-74

ДЕТАЛИ ИЗ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС ДЛЯ ПРИБОРОВ ЗАЖИГАНИЯ

Взамен ГОСТ 928-56

Технические условия

Plastic details for ignition devices. Specifications

OKI! 22 9217

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17.01.74. Si 141 срок действия установлен

с 01.01.76

Ограничение срока действия снято по протоколу № 5—94 Межгосударственного Совета по стандарт и танин, метрологии и сертификации (ИУС 11-12—94)

Настоящий стандарт распространяется на детали из пластических масс, применяемые в приборах зажигания автомобильных, тракторных и мотоциклетных двигателей, работающие в условиях высокого напряжения.

Детали изготавливают прямым и литьевым прессованием из термореактивных прессовочных порошков (фенопластов).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Детали из пластических масс для приборов зажигания должны изготавливаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по нормативно-технической документации и чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2.    Чертеж на каждую деталь должен входить в общую спецификацию чертежей на соответствующие приборы зажигания.

На чертеже летали должны быть указаны:

марка фенопласта;

размеры, подлежащие контролю и допуски на них;

места и способ нанесения маркировки;

чистота механической обработки;

обозначение настоящего стандарта.

1.3.    Крышки яосьмиискровых распределителей для приборов зажигания должны изготавливаться из фенопластов, прошедших предварительное испытание на искростойкость по методике и нормам, приведенным в приложении настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изч. .V* I).

1.4.    Арматура, применяемая для армирования деталей, по размерам, материалу и роду защитного покрытия должна соответствовать чертеж;!м на детали, утвержденным в установленном порядке.

1.5.    Детали должны иметь гладкую, блестящую поверхность без вхтугий, трещин, пористости, расслоений, раковин.

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

Илдание (декабрь 2002 г.) с Изменениями № I. 2. утвержденными в марте 1975 г., феврале 1980 г.

(НУС 3-75. 3-80).

© И здательство стандартов. 1974 © ИПК Издательство стандартов, 2003

Цвет и внешний вил детали должен соответствовать стандартному образцу, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.6.    Детали должны выдерживать испытание на электрическую прочность эффективным напряжением 22 кВ.

1.7.    Детали должны выдерживать испытание на поверхностный разряд эффективным напряжением 14 кВ.

1.8.    Крышки восьмиискровых распределителей должны выдерживать испытание на искростой-кость при работающем распределителе в течение 30 мин в условиях воздействия повышенной температуры и влажности.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.9.    Детали должны выдерживать испытание на стойкость к действию трансформаторного масла и бензина.

1.10.    Детали должны выдерживать испытание на стойкость к изменению температуры от —60 до + 130‘С.

1.11.    По общесоюзному классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции код ОКП для деталей должен соответствовать указанному в таблице.

Наименование тлели и

Масса над ел ия. г

Кол ОКИ

Крышка распределителя

114

22 9217 001

Го же

92

22 9217 0022

104

22 9217 0032

»

73,2

22 9217 0042

*

135,5

22 9217 0052

»

102.0

22 9217 0062

»

59.9

22 9217 0072

Ш

70.0

22 9217 0082

»

78.5

22 9217 0092

»

57.4

22 9217 0102

Бегунок

21.1

22 9217 0112

То же

16.0

22 9217 0122

»

15.0

22 9217 0132

»

30.0

22 9217 0142

»

12.3

22 9217 0152

*

20.0

22 9217 0162

Муфта

22 9217 0172

Наконечник провода высокого напряжения

2,8

22 9217 0182

То же

3.5

22 9217 0192

»

2.6

22 9217 0202

»

3.8

22 9217 0212

Крышка катушки зажигания

72.4

22 9217 0222

То же

56.0

22 9217 0232

»

59,3

22 9217 0242

»

73.0

22 9217 0252

*

53.2

22 9217 0262

»

68.0

22 9217 0272

»

53.0

22 9217 0282

Панель

22 9217 0292

Распределитель правого вращения

22 9217 0302

Вывод высокого напряжения

13

22 9217 0312

То же

9.5

22 9217 0322

Втулка

22 9217 0332

Панель вибратора

22 9217 0342

Корпус сопротивления

22 9217 0352

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

ГОСТ 928-74 С. 3

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1.    Детали должны поставляться партиями. Партией считают количество деталей одного типа и размера, сопровождаемых одним документом о качестве. Размер партии нс должен быть более 50000 шт.

2.2.    Проверке на соответствие деталей требованиям настоящего стандарта подвергают 0.1 % деталей от партии, но не менее 20 шт. для определения размеров и показателя по п. 1.5 и не менее 5 шт. — по пп. 1.6—1.8. Определение показателей по пп. 1.8—1.10 проводят периодически на пяти деталях не менее двух раз в год.

(Измененная редакция, Изм. № I).

2.3.    При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание удвоенного количества изделий, взятых от той же партии. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.    Определение внешнего вида и размеров деталей

3.1.1.    Внешний вид поверхности деталей определяют визуально, без применения увеличительных приборов, путем сравнения с образцом, утвержденным в устаноатснном порядке.

3.1.2.    Размеры изделий определяют мерительным инструментом, обеспечивающим точность в пределах допусков, указанных на чертеже, утвержденном в устаноатснном порядке.

3.2.    Определение электрической прочности деталей

Испытание на электрическую прочность проводят при помощи приспособлений, обеспечивающих приложение испытательного напряжения к участкам деталей, наиболее подверженных пробою при эксплуатации. Чертежи металлических приспособлений утверждают в установленном порядке. На чертежах деталей должны быть указаны участки приложения напряжения. Испытание проводят в трансформаторном масле (ГОСТ 982-80) при температуре от 15 до 25 *С и напряжении переменного тока частоты 50 Гц от источника тока мощностью не менее 2,5 кВ А при плавном подъеме напряжения 1 кВ в течение 1 с от нуля до 22 кВ. Время действия эффективного испытательного напряжения I мин. Затем напряжение плавно снижают и сеть отключают.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.3.    Определение стойкости деталей к поверхностному разряду

Испытание на стойкость к поверхностному разряду проводят при помощи приспособлений, обеспечивающих приложение испытательного напряжения к поверхности детали. Чертежи приспособлений утверждают в установленном порядке. На чертежах деталей должны быть указаны участки приложения напряжения. Испытание проводят в воздушной среде, при относительной влажности воздуха не более 80 %, температуре от 15 до 25 *С, напряжением переменного тока частоты 50 Гп от источника тока мощностью нс менее 5 кВ А. Испытание начинают при напряжении, бли зком к нулю, и постепенно повышают эффективное испытательное напряжение до 14 кВ со скоростью, допускающей возможность отсчета показаний вольтметра. Время действия испытательного напряжения 30 с. Затем напряжение плавно снижают и сеть отключают.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.4.    Определение искростойкосги крышек распределителя

3.4.1.    Количество деталей для испытания отбирают по п. 2.2

3.4.2.    Аппаратура

Искростойкостъ определяют на установке, прзшпипиальная схема которой приведена на чертеже.

Комплект высоковольтных разрядников по ОСТ 37.003.073—85.

Термостат, рабочая камера которого имеет круговой обогрев с верхней границей нагрева 200±5 "С и принудительную циркуляцию воздуха от вентилятора с крыльчаткой.

3.4.3.    Проведение испытания

В термостат, нагретый до 95±5*С, ставят крышку распределителя, полностью заполненную водой по ГОСТ 2874-82*. и выдерживают се при этой температуре 6 ч.

По истечении 3 ч в крышку добавляют воду до первоначального уровня. Затем по окончании выдержки крышку вынимают из термостата, сливают из нес воду, энергичным встряхиванием удаляют оставшиеся капли воды и устанавливают на распределитель.

На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51232-98.

ЛБ — аккумуляторная батарея питания напряжением 12.210.2 В и электрическим ирядом не менее 120 А ч; SA — включатель; ТК-106 — тран шеторнми коммутатор с частотой искре-обра юкания 300 Ги; КЗ — катушка зажигания типа Б 114; РВ— распределитель, установленный на стсилс с устройством для закрепления его в рабочем положении и приватом, обеспечивающем его вращение со скоростью 700 об/мин; ИР — прерыватель; А'. М. РчАК — клеммы присоединений; 3 и 10 мм — расстояния между клеммами разрядников, установленными поочередно

Протирание внутренней поверхности крышки бумагой или тканью перед установкой на распределитель нс допускается. На распределителе крышку испытывают в течение 30 мин.

Крышка считается выдержавшей испытание, сети в процессе испытания не нарушалось новообразование из-за прогара на внутренней поверхности крышки.

(Измененная редакция, Изм. .V* 1, 2).

3.5.    Определение стойкости деталей к действию трансформаторного масла и бензина

В трансформаторное масло (ГОСТ 982-80) и бензин (ТУ 38.401—67—108—92) помешают по пять деталей и выдерживают в течение 24 ч при температу ре от 15 до 25 *С. Затем детали извлекают, вытирают и сравниваю! их внешний вил с образцом (и. 3.1).

Детали должны выдерживать испытание без повреждения поверхности (вспучивание, разбухание. трещины) и без изменения формы (коробление).

3.6.    Определение стойкости деталей к изменению температуры

3.6.1.    Количество деталей для испытания отбирают но п. 2.2

3.6.2.    Аппаратура

Камера холода с нижней границей температуры не выше минус 58±5 *С;

термостат, описанный в п. 3.4.2.

3.6.3.    Проведение испытания

В рабочую камеру с температурой от 15 до 20 *С помешают пять образцов, затем температуру равномерно снижают до минус 60 *С.

При минус 60±5 *С детали выдерживают в течение 3 ч, после чего их вынимают из камеры и 2 ч выдерживают при температуре от 15 до 20 ‘С. Затем детали помещают в термостат, в котором в течение 60 мин равномерно повышают температуру до 130±5 ‘С и также выдерживают 2 ч.

После термообработки детали вынимают из термостата. охлаждают до комнатной температуры и определяют внешний вил по п. 3.1.

Детали должны выдерживать испытание без повреждения поверхности (вспучивание, разбухание, трещины) и без изменения формы (коробление).

(Измененная редакция, Изм. jN? I).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1.    Содержание маркировки, способ и место для ее нанесения указываются на чертеже изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2.    Детали упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 18573-86. Крупногабаритные летали (крышки распределителей, крышки бобин и т.п.) обертывают поштучно бумагой по ГОСТ 8273-75 и рядами укладывают в ящики. Между рядами прокладывают картон или упаковочный материал. Допускается упаковывать крупногабаритные летали в ящики из гофриропаиного картона по ГОСТ 22852-77, ГОСТ 13841-95 и ГОСТ 9481-2001 с индивидуальными ячейками для каждой детали.

Мелкие детали (бегунки, втулки и т.п.) упаковывают в ящики насыпью с применением упаковочного материала, предохраняющего изделия от загрязнения, влаги и механических повреждений. Масса брутто одного ящика нс должна превышать 50 кг.

ГОСТ 928-74 С. 5

Допускается упаковка в специальную оборотную тару, согласованную между предпрнятнем-и зготовнтелем и предприятием-потребителем.

(Измененная редакция, Изч. № 2).

4.3.    Каждый ящик должен снабжаться ярлыком с указанием:

а)    наименования детали и номера се по чертежу;

б)    количества деталей;

в)    номера партии и ящика;

г)    номера упаковщика;

д)    латы изготовления;

с) обозначение настоящего стандарта.

4.4.    Маркировка транспортной торы — по ГОСТ 14192—%.

4.5.    Каждая партия деталей должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукции и содержащим:

а)    наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б)    номер и дату выдачи документа о качестве;

в)    номер партии;

г)    размер партии:

д)    дату изготовления;

е)    наименование деталей или их номер по чертежу;

ж)    показатели качества по проведенным испытаниям или подтверждение о соответствии партии деталей требованиям настоящего стандарта;

з)    обозначение настоящего стандарта.

4.6.    Детали транспортируются в крытых железнодорожных вагонах, автомашинах и контейнерах. При транспортировании ящики должны предохраняться от действия влаги, загрязнений и механических повреждений.

4.7.    Детали должны храниться в закрытых складских помещениях с влажностью не более 80 %.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1.    Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие всех выпускаемых деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения, установленных стандартом.

5.2.    Гарантийный срок хранения деталей — I год со дня изготовления.

По истечении указанного срока перед использованием детали должны быть проверены на соответствие требованиям настоящего стандарта.

5.3.    Гарантийная наработка деталей — 5000 ч с момента ввода их в эксплуатацию.

С. 6 ГОСТ 928-74

ПРИЛОЖЕНИИ

Обязательное

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИСКРОСТОЙКОСТИ ФЕНОПЛАСТА

1.1.    Величина нс крое той кос га фенопластов, применяемых для изготовления деталей приборов зажигания. должна быть нс менее 400 разрядов при 20±5 *С и 250 разрядов после нагрева при 100±5 *С.

(Измененная редакция. Изм. № I).

1.2.    Образцы-диски диаметром 100± 1 мм и толщиной 2.8±0,2 мм для испытания в количестве трех штук поставляются вместе с материалом предприятия-изготовителя.

(Измененная редакция. Изм. № 1. 2).

1.3.    Аппарату ра

Испытание на нскростонкость проводят на частотно-искровом аппарате, обеспечивающем действие на поверхность образца периодических разрядов с изменяемой частотой.

Максимальная частота искрообраювания аппарата — 1500 искр в минуту. Вольфрамовые электроды диаметром 4—5 мм должны иметь на рабочих концах заточку на конце с углом 20' при вершине их устанавливают под углом 45' к поверхности образца при расстоянии между вершинами конусов, равным 10 мм.

Предметный стал с диском расположен в рабочей камере.

Термостат, отважный в п. 3.4.2 настоящего стандарта.

Камера aiarti и тепла.

(Измененная редакция. Изм. № 1,2).

1.4.    Проведение испытания

1.4.1.    Испытание диска при температуре 20 *С

Перед испытанием образцы протирают капроновой тканью, смоченной спиртом (ГОСТ 18300-87) и выдерживают в эксикаторе или в камере старения при 20±5 ‘С и относительной влажности 65—80 % в течение 48 ч. Затем за края диск извлекают из камеры. После проверки паложения электродов (расстояние, угол наклона к диску) на предметный стал устанавливают диск и осуществляют соприкосновение электродов с поверхностью лиска. При этом оба электрода должны плотно соприкасаться с поверхностью образца. Закрывают дверцы измерительной камеры частотно-искрового аппарата, устанавливают электросчетчики на нулевое наложение и включают высокое напряжение.

Испытание ведут при напряжении 2 кВ с частотой, возрастающей от 0 до 1200 искр в минуту до образования токопроводящего мостика, при котором установка автоматически отключается. Затем снимают показания электросчетчиков.

Каждый образец испытывают три раза, при этом образец-диск устанавливают так. чтобы электроды соприкасались с поверхностью диска в местах, удаленных от мест, подвергшихся испытанию на расстояние нс МСНСС 10 XIM.

(Измененная редакция. Изм. .V’ 1,2).

1.4.2.    Испытание диска после нагрева при температуре 100 ‘С

Диск перед испытанием выдерживают в течение 1 ч в термошкафе при температуре 100±5*С. Затем извлекают диск из термошкафа и устанавливают на предметном столе в измерительной камере.

Порядок проведения испытаний такой же. как и при испытании диска при температуре 20 'С.

Диски считаются выдержавшими испытания по пп. 1.4.1 и 1.4.2. если показания электросчетчика до образования токопроводящего мостика будут более норм, приведенных в п. 1.1 настоящего приложения.

За величину искростойкости при определенной температуре принимают среднее арифметическое показаний электросчетчиков, полученных при испытании трех дисков.

(Измененная редакция, Изм. № 1.2).

Редактор М. //. Максимова Технический редактор Л. А Гусева Корректор В. И. Кануркина Компьюгерная верстка £.//. Мартемьнновой

Им. ЛИЦ. N» 02354 от 14.07.2000. Слано н набор 30.12.2002. Подписано в печать 13.01.2003. Уел. печ. я. 0,93. Уч.-ихл. л. 0.75. Тираж 132 экз. С 9241. Зак. 15.

ИНК Иматсльство стандартов. 107076 Москва. Колодезный пер.. 14. http://wwwAtandank.ru    e-mail:    infottMandards.ru

Набрано в И магельствс на ПЭВМ Филиал ИПК И матсльство стандартов — тип. «Московский печатник*. 105062 Москва. Лилин пер., 6.

Плр № 080102